悬灌浇筑连续梁施工作业指导书.docx
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悬灌浇筑连续梁施工作业指导书
悬灌浇筑连续梁施工作业指导书
1.适用范围
本作业指导书适用于杭长客专浙江段7标悬灌浇筑连续梁施工。
2.作业准备
2.1内业技术准备：
开工前，组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清图纸上有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加的施工人员进行上岗前技术培训，考核后持证上岗。
2.2外业技术准备：
搜集并整理有关施工数据，准备连续梁施工所需的各种材料，针对连续梁施工的重要性及难度，准备专业的技术人员现场进行指导。
3.技术要求
3.1熟悉图纸，掌握图纸各种数据，掌握钢筋尺寸及各预埋件的位置，预应力管道的安装及定位。
3.2制定连续梁施工组织设计。
3.3制定连续梁0#块施工方案及连续梁相关的作业指导书。
3.4掌握张拉顺序并计算张拉值及掌握注浆的各种数据及要求。
4.连续梁施工工艺流程：
安装主墩墩顶支座→安装0#块墩顶托架→浇筑临时支座（硫磺混凝土）→现浇0#块砼（同时完成临时支撑安装）→0#块张拉、安装挂篮→对挂篮预压调试→采用挂篮悬浇箱梁至最后一个节段（即最大悬臂状态）并张拉相应阶段预应力钢束→安装边墩支座并临时锁定→支架现浇边跨直线段→利用挂篮安装边跨合拢段现浇吊架→立模、绑扎钢筋、穿预应力束、焊接边跨合拢段劲性骨架→解除边墩上支座的临时锁定、夜间温度最低时浇筑边跨合拢段砼→拆除合拢段劲性骨架、张拉钢束、拆除吊架→安装中跨合拢段施工吊架→焊接中跨合拢段劲性骨架→浇筑中跨合拢段砼→张拉其余设计预应力钢束、拆除吊架→凿除主墩上硫磺混凝土临时支座，并拆除0#块临时支撑钢管→完成整个体系转换。
具体见悬臂浇筑施工工艺流程图。
5.各施工作业说明
5.10#块施工作业说明：
0#块作为墩顶梁体悬臂浇注的起始块段，具有结构复杂、施工难度大、质量标准高等特点。
具体表现在：
梁体内预应力管道集中（箱形截面的底板、腹板、横隔板及顶板内都有设有相应预应力体系），钢筋布设密集，一次浇筑混凝土数量较多，侧面模板面积大且翼缘悬臂较长，梁体较高等方面。
其施工工艺流程见0#块施工工艺流程图。
悬臂浇筑施工工艺流程图
0#块施工工艺流程
5.1.10#块托架布置及预压
0#块托架采用钢管托架支撑。
在承台上预埋法兰盘，法兰盘上连钢管，根据所在位置的不同，选择合适的钢管及钢管数量，在钢管上铺设工字钢，工字钢型号根据墩顶到0#块底板底标高的高度不同，可选择不同型号的工字钢，但不得小于I40工字钢作为托架系统的纵梁，在纵梁上铺I25工字钢，间距40cm，作为托架系统的分配梁，在分配梁上铺10*10方木及15mm厚竹胶板作为0#块底模。
托架搭设完成后，采用砂袋进行超载预压，取1.2系数。
加载完成后，每6小时测量一次，连续48小时沉降量小于2mm时，方可卸载，再对托架进行一次调整，最后安装侧模。
对预压后变形较大，不符合规范要求的进行调整，使各部位尺寸满足设计要求。
5.1.2临时支墩
在支承垫石两侧设置4个临时支座，每个临时支座内设置双排φ32精扎螺纹钢筋，上端锚固于梁体内60cm，下端锚固于墩柱内1m。
然后用C50砼浇筑临时支座，顶面高出永久支座2mm，分上下两层，中间夹5cm厚M50硫磺砂浆，待桥梁合拢段施工完成后，方可拆除临时支座。
5.2支座安装
5.2.1支座安装准备及支座的安装
（1）成品验收：
支座安装前开箱检查产品合格证、装箱单。
开箱后，对支座进行检查，检查连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座连接螺栓。
（2）预偏量检查：
活动型支座须检查预偏量数据是否与该支座定位相符。
如不正确须先放松支座的临时固定螺丝，再将支座滑动板依预偏量数据放置到位，并核对指针位置，然后重新旋紧临时固定螺丝。
（3）测量放线：
支座吊装前，根据设计图纸计算出支座中心点坐标，在桥墩支承垫石上定出支座中心位置、并放出十字线。
垫石处理：
将支座对应部位的垫石表面凿毛，清除锚栓孔内的杂物。
（4）支座安装：
用吊车配合千斤顶、倒链进行支座安装，将支座准确就位。
在支座底面与支承垫石之间预留20mm空隙，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整至设计标高。
（5）支座灌浆：
灌浆采用重力灌浆方式，搅拌机将浆液倒入漏斗内，漏斗下部接塑料管，塑料管伸入支座中心，从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到全部灌满为止。
（6）注意事项：
灌浆时垫石表面、锚固螺栓、孔内要充分润湿且无积水，维持稳定的压力以保证灌浆料能连续流动，用灌浆料连续性地将锚固孔灌满。
相关标准支座安装标准见下表。
支座安装质量要求
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
１
支座板四角高差
1
测量
２
上下座板中心十字线扭转
1
测量
３
同一梁端两支座高差
1
测量
４
一孔箱梁四个支座中，一个支座不平整限值
3
测量
５
固定支座上下板及中线的纵、横错动量
1
测量
６
活动支座中线的纵横错动量（按设计气温定位后）
3
测量
5.3模板及挂篮施工说明
5.3.10#块模板：
0#块在支架上进行现浇施工，按照结构尺寸要求控制顶面分配梁的标高，在固定平台上分段整体拼装模板和模架，利用吊车吊装，精确测量定位后进行锁定。
为保证箱梁的外观质量，底模采用大面积竹胶板，外侧模为定型钢模板，过人洞模与封头模采用4cm厚板材。
腹板加固采用内撑外拉方式，内外模间固定使用φ16螺杆做拉杆，上下、左右等间距布设，侧模上、下部采用φ16高强拉杆固定，并于加固时采用用双螺母旋紧。
拉杆外采用PVC管包裹以利砼施工后拆除。
内模顶板采用碗扣式脚手架在箱体内做“满堂”支撑，脚手架下部支撑采用钢制“马凳”支立于底模板。
在外侧模和底模立好后必须经过技术员、测量员和技术负责等验收合格后方钢筋绑扎。
5.3.2挂篮的结构及构造
挂篮主要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底托系统、模板系统五大部分组成。
挂篮构造示意图如下：
（1）主桁架系统
主桁架是由两片菱形桁片在其横向设置前后横梁组成一空间桁架，并在前后横粱上设置上平面联结杆件以提高主桁的稳定性和刚度。
主桁杆件采用槽钢两侧焊钢板，杆件间采用45#钢销轴销接。
在前后横粱下方设置分配梁，用于悬挂底模板。
（2）行走及锚固系统
在一段箱梁浇筑、预应力筋张拉完毕后，利用4副5吨倒链滑车缓慢均匀地牵引两片主桁架向前移动，同时通过前吊带带动底平台和内外模沿滑梁向前滑动。
锚固好主桁后锚，提升底平台和内外模板至设计标高后，安装后锚吊杆和滑行吊带，撤除钢绳和上一段的滑行吊带后回到状态一。
（3）吊带系统
用以连接挂篮主桁架和底模平台，吊带用Q345B25mm厚的钢板，上端在悬吊于前后横梁桁片上，下端与底平台连接，用千斤顶提升装置来调节底模系统的标高。
（4）底平台系统
底平台系统由底篮前后托梁、纵梁等组成，模板直接铺于底平台上，前后横梁悬吊于主桁架，浇筑混凝土时，后横梁锚固于前段已完箱梁底板。
（5）模板系统
外模由模板、桁架及滑梁组成。
外模模板由8mm钢板加型钢带钢组成，与内模模板利用内部支撑固定。
侧模与底模采用体外对拉的形式进行固定。
支承模板及滑梁前端悬吊于主桁。
内外侧滑梁后端悬吊于已浇箱梁翼板，浇筑混凝土时均锚于前段已完箱梁翼板，拆模时放松锚固端，随平台下沉和前移。
（6）模板拼装
①外侧模拼装
利用外模前、后吊杆将外模滑梁吊起。
在桥下将侧模桁架架连接成一个整体，用塔吊将桁架整体吊装，悬挂在外模滑梁上。
将面板逐块安装在侧模桁架上检查并调整侧模位置。
安装侧向工作平台。
②内模拼装
在桥下将内模滑梁和横梁、斜撑连接成一个整体，用塔吊起吊通过内模前吊点和内模锚杆悬吊。
在桥下将内模拼装成一个整体，用塔吊吊装将其悬挂于内模滑梁上。
将内模顶板垫木和模板安装在滑梁上，调整模板。
③模板系统浇注梁段的尺寸参数变化
模板、桁架的安装，除顶板和腹板的横肋须一次拼装就绪外，腹板部份的竖肋按箱梁块件长度拼装。
当梁段长由3.0米增加到3.5米，板面在挂篮未前移到下个梁段时，即将模板加长拼装形成。
每个梁段施工前调整内模的横向位置，使之满足箱梁腹板厚度的线性变化。
（7）挂篮的移动及要点
在每一梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，挂篮移至下一梁段位置进行施工，直到悬臂浇注梁段施工完毕。
挂篮前移时工作步骤如下：
1）当前梁段预应力张拉、压浆完成后，脱开底模侧模和内模。
2）挂篮后结点进行锚固转换，将上拔力转给后锚小车。
3）拆除底模后锚杆，此时底篮后横梁用手动葫芦临时悬吊在挂篮外滑梁上。
4）用倒链将挂篮前移，将底模、侧模、主桁系统及内模滑梁一起向前移动，直至下一梁段位置。
5）挂篮就位后，用挂篮后结点千斤顶进行锚固转换，将上拔力由锚固小车转给主桁后锚杆。
6）安装底模后吊杆。
7）调整模板位置及标高。
8）待梁段底板及腹板钢筋绑扎完毕后，将内模拖动到位，调整标高后，即可安装梁段顶板钢筋。
9）梁段混凝土浇注及预应力张拉完毕后，进入下一个挂篮移动循环。
10）挂篮行走时，内外模滑梁在顶板预留孔处及时安装滑梁吊点扣架，保证结构稳定；移动匀速、平移、同步，采取划线吊垂球或经纬仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差，如有偏差，使用千斤顶逐渐纠正；为安全起见，挂篮尾部用钢丝绳与竖向蹬筋临时连接，随挂篮前移缓慢放松。
（8）挂篮结构拆除
箱梁悬臂浇注梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除。
拆除时，先在最后浇注梁段的位置按拼装时的相反顺序拆除挂篮的底篮及模板系统，然后将挂篮主桁后退至墩顶位置，按拼装时的相反顺序拆除挂篮主桁杆件。
挂篮的拆除在T构的两悬臂端对称地进行，使T构平衡受力，保证施工安全。
5.4合拢段施工
合扰段施工工艺
5.4.1合拢段分为边跨合拢段施工和中跨合拢段施工。
一般先边跨合拢再中垮合拢。
中垮合拢段的施工过程：
当悬灌至两相邻梁段时，先到位的挂篮予以拆除，杆件部分在梁段上做平衡压重，另一挂篮迁移，利用内模、底模及侧模施工合拢段。
悬吊在上横梁的吊带、吊杆均予以拆除，并且锚固在梁段上，通过卷扬机移动挂篮模板，并将梁段上与挂篮模板搭接部分的底模予以拆除，以便挂篮进行锚固。
防止合拢段在浇注过程中发生变形，我们采用的措施是：
焊接劲性骨架、设置预压配重和平衡重，采用标准的混凝土块配重，在浇注混凝土的过程中，逐渐去掉混凝土块，使挂篮负荷和挠度基本保持不变。
边跨合拢段和中跨基本一样。
5.4.2合拢段模板检查验收
模板安装后检查模板尺寸符合结构要求；模板接缝紧密，无错台、漏浆现象；模板表面平整度（采用2m直尺检查），不大于1mm；转角圆滑，线型直顺；模板加固符合要求。
模板每次使用后，都应进行重新修整；并在使用前，对模板进行检查，并检查脱模剂涂刷情况。
5.4.3移动模架拆除
在混凝土强度达到设计要求值时张拉之前，松开内模板，拆除端模板。
张拉压浆完毕后，拆除模板。
拆除模板的顺序是：
先拆除内模，再下降支撑杆，使底模和侧模与混凝土脱开。
挂篮的拆除应根据具体情况，在合适的位置进行，箱梁顶面以下的各个部分可直接由桥上下到地上或临时水中平台上，其他部分可按拼接时的逆顺序进行，拆除顺序如下：
1、在梁顶面安装卷扬机，吊着外侧模前后吊杆（底模架吊在走行梁上）下放，落至地下或临时水中平台上；或先放底模架，后放外侧模。
2、合拢段不用的内模、走行梁，在合拢段施工前拆除，余者可从两端梁出口予以拆除。
3、拆除前上横梁。
主构架采用汽车吊分片拆卸，并移至汽车吊可吊范围内。
拆除轨道及钢枕.
5.5钢筋工程
5.5.1钢材质量检验及加工前处理
1、采购入库钢材应有原材料制造厂的质量证明书（产品合格证），并按不同厂名、级别、规格分批架空存放，加工完的钢筋也同样堆放。
2、每批不大于60吨的同一牌号、同一炉号、同一规格、同一交货状态的钢筋都要进行外观检查，如有无裂纹、机械损伤、氧化浮锈、外形尺寸，外观检查合格后钢筋做力学试验。
3、工地试验室做抽样检查，试验不合格的钢材不得使用。
4、钢筋工和焊工必须要持证上岗，钢筋加工前应调直，并将表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈清除干净。
5.5.2钢筋下料
钢筋下料以结构物具体部位为单位，按设计的钢筋数量表，首先核对类型、直径和数量。
用钢筋切断机切断钢筋。
对各种标号的钢筋取样下料试弯，进一步核对其下料长度，并在实施中用模具控制下料尺寸，其下料容许偏差见下表：
钢筋加工的允许偏差
序号
名称
允许偏差（mm）
l≤5000
l﹥5000
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
±20
2
弯起钢筋的弯起位置
±20
3
箍筋内净尺寸
±5（桥梁±3）
5.5.3钢筋弯曲成型
1、钢筋在常温状态下加工，弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应一次弯成，弯起处不得有裂纹、鳞落和断裂现象。
2、各编号钢筋应先在水泥地面或平板上按1∶1的比例放大样。
在平台上按1∶1的比例标明各弯折点。
3、钢筋成型后应逐一检查，然后分类捆扎、挂牌标识存放技术标准及质量要求见钢筋加工的允许偏差。
5.5.4钢筋的接头及焊接
1、施焊前必须清除钢筋焊接部位的铁锈、水锈和油污，钢筋端部的扭曲、弯折应予以矫正或切除。
2、钢筋接头应按设计要求连接，设计无要求时，应以搭接焊为主。
5.5.5钢筋的绑扎及安装
1、加工成形的钢筋由塔吊或汽车吊机起吊上桥，桥上梁端现场绑扎,绑扎前应核对钢筋级别、种类、直径、形状等是否符合设计及规范要求。
2、使用22#扎丝绑扎骨架，绑扎时,铁丝必须扎牢,不得有滑动折断移位等现象,以防在浇注混凝土时松动和变形。
对重点部位及易变形部位可施以一部分点焊以保证骨架的几何形状。
3、构件侧面及底面的垫块应至少为4个/m2,绑扎钢筋和垫块的铁丝头不得伸入保护层内。
不得使用砂浆垫块，可使用工字形塑料垫块。
垫块绑扎的先后顺序应根据施工需要进行。
4、钢筋绑扎顺序：
先绑扎底板、腹板钢筋，安装内模后绑扎顶板钢筋，预应力管道跟随底、腹板钢筋绑扎，及时组织安装，控制波纹管定位钢筋网位置，布设预应力管道并穿放预应力钢绞线，确保管道圆顺，底板上下层钢筋网片间用钢筋支架垫起焊牢，钢筋骨架内预埋钢架以便支立内模。
钢筋骨架绑扎前，先检查制作钢筋的质量、数量及种类，是否符合图纸的要求，模板安装是否符合设计要求，合格后，方可进行钢筋绑扎。
钢筋绑扎严格按图纸尺寸进行。
绑扎过程中，如非预应力钢筋与预应力孔道、定位钢筋、锚头、锚垫板螺旋筋相抵触时，则非预应力钢筋位置可适当进行调整。
钢筋与钢筋的交叉点用铁丝绑扎，铁丝直径为0.5mm～2.0mm，成“8”字型或“十”字型，绑扎点须拧紧，绑扎铁丝的末端须朝向内侧，不得朝向保护层方向。
为保证砼保护层厚度，在骨架和模板之间垫以砼垫块，砼垫块的强度不小于梁体混凝土的强度，并满足耐久性的要求，砼垫块交错布置。
预留各种预埋件的位置，将预埋件准确定位预埋。
质量标准见下表。
钢筋制作与安装质量标准
序号
检查项目
允许偏差
1
受力钢筋全长
±10mm
2
弯起钢筋弯折位置
20mm
3
箍筋内净尺寸
±3mm
4
受力钢筋排距
±5mm
5
受力钢筋间距
±10mm
6
分布钢筋间距
±20mm
7
箍筋间距
±20mm
8
弯起点位置
30mm
9
钢筋保护层厚度（≥3.5cm时）
+10mm、－5mm
钢筋保护层厚度
（2.5cm＜c＜3.5cm时）
+5mm、－2mm
5.6预应力工程
5.6.1钢绞线的进场检验
检查进场材料是否有出厂质量保证书或试验报告单。
钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂、油渍等物质，不能有已经锈蚀成肉眼可见的麻坑。
检查结果中如有一项试验结果不符合标准要求，则该盘作废。
再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行复检，如仍有一项不符合要求，则该批评为不合格产品。
5.6.2波纹管的进场验收
波纹管外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。
5.6.3锚具的进场要求
1、外观检查应从每批进场锚具中抽取10%的数量并不得少于10套，检查外观和尺寸。
如有一套表面有裂纹超过产品标准的允许偏差，则应取双倍数量锚具重新检查；如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。
2、硬度检验应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对锚具和夹片进行硬度试验。
每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围。
如有一个不合格，同锚具的外观检验执行一样的复检程序。
3、检验合格的预应力筋、锚具和波纹管应放在通风良好，并有防潮、防雨措施的仓库中。
5.6.4张拉机具的检验
张拉机具包括千斤顶、油表、油泵，在使用前送至质检站进行检验标定。
在千斤顶、油泵、压力表校验合格后，需将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。
配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。
5.6.5波纹管的施工工艺
1、安装时，波纹管用井字形骨架固定，并使用铁丝将波纹管与钢筋架绑在一起，以防浇注砼时波纹管上浮和移位。
2、波纹管接头采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm，波纹管连接后用密封胶带缠几层封严，防止渗水、泥浆进入堵塞管道。
纵向波纹管伸出端部100mm左右不宜过长，避免端模拆除时损坏管道。
预应力管道通过管道钢筋定位架和端摸固定，根据图纸情况定位架50cm设置一道。
为防止砼浇筑时串进堵管，以塑料管作内衬，并在砼凝固前转动衬管，以防止粘结。
在砼浇筑完后，要及时清孔、通孔，发现阻塞及时处理。
竖向预应力钢筋及管道在预制场进行组装，运至现场定位后，通过垫板与底板钢筋网进行焊接，固定其下端。
上端用定位钢筋进行固定。
在竖向预应力钢筋管道安装时，采用以下措施来保证施工质量：
a、锚固端钢筋伸出螺母满足设计要求，使其与砼产生握裹力。
b、管道与垫板要垂直，组装好后，上端螺纹部分要用胶布缠好。
c、竖向管道安装后，为保证上垫板水平，垫板上面贴上一块中心孔径不大于粗钢筋直径的橡皮垫，亦可防止污物进入管道。
d、在竖向预应力筋上端，用铁皮做成一个类似倒梯形的桶，以便在砼顶面形成一凹槽。
在竖向管道定位时，要防止螺母高出箱梁顶面。
e、波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。
安装后，应检查波纹管位置、曲线形状、固定措施是否符合设计要求。
f、穿束前应用高压水冲洗管道，并检查是否有串孔现象，并用风吹干孔道内水分，预应力钢束张拉完毕后，及时压浆，要求确保孔道密实。
5.6.6钢绞线施工工艺
1、下料钢绞线的下料长度按设计图中的下料长度进行下料，下料长度计算时应注意加上张拉时需要的工作长度。
钢绞线下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎牢，防止头部松散，禁止电、气焊切割，以防热损伤。
2、编束按设计预应力钢束编号编束。
编束前对钢绞线进行梳整分根，并将每根钢绞线编码标在两端，编束后用18～20铁丝将其绑扎牢固，编扎成束的钢绞线应顺直无扭转。
成束的钢绞线按编号分类存放。
3、穿束采用人工穿束。
钢绞线穿放前应清除孔道内杂物，穿入梁体后应尽快张拉，停和时间不宜过长，否则应采取防锈措施。
钢绞线预应力张拉，必须按设计图中钢束张拉程序进行。
4、张拉施工工艺张拉前检查梁体混凝土是否已达到设计强度和弹性模量，否则不允许张拉。
张拉工艺流程图
5.6.7孔道压浆
1、张拉完毕后，应立即将锚塞周围预应力筋间隙用水泥浆封锚，为尽快达到压浆程度，可在水泥浆中掺入一定比例的液体水玻璃加快强度增长速度。
2、为使孔道压浆通畅，并使浆液与孔壁结触良好，压浆前应用压力水冲洗孔道。
再用压缩空气排除孔内积水并吹干孔道。
3、使用专用灰浆拌合机拌浆，拌好的灰浆经4900孔/平方厘米的筛子进行过滤后存放在储浆桶内，储浆桶应低速搅拌，并保持足够数量，以使每个孔道压浆能一次连续完成，灰浆拌和时必须机械拌和均匀，水泥浆自调制至压入孔道的间隙时间不得大于10分钟。
4、同一孔道压浆作业应一次完成，压浆顺序应先压下面孔道，后压上面孔道，并应将其中一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，应将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使得今后压浆时通畅无阻。
5、压浆泵输浆压力宜保持在0.5—0.6MPa，以保证压入孔道内的水泥浆密实为准，并应有适当稳压时间（一般30秒）。
6、压浆时压浆泵内不能有空缺现象出现，在压浆泵工作暂停时，输浆管嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入孔内影响压浆质量。
7、出浆孔在流出与入浆孔端同样稠度的水泥浆后，关闭出浆管嘴，保持压力五分钟，然后关闭入浆嘴。
压浆完毕后等待一定时间，才拆除压浆孔及出浆孔上的阀门管节，并冲洗干净。
拆除出、入浆管嘴后使用木塞将出、入浆口塞紧。
8、压浆时每班应制作水泥浆试件，不少于3组。
5.7混凝土工程
5.7.1原材料
1、水泥选用普通硅酸盐水泥,水泥的混合材料为矿粉.其技术条件均应符合《铁路混凝土结构混凝土设计暂行规定》及《高性能混凝土暂行技术条件》的相关要求。
2、细骨料要求级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小、碱活性合格的洁净天然河砂。
3、粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小、碱活性合格的洁净碎石，粗骨料最大公称粒径不超过钢筋混凝土保护层厚度的2/3，且不得超过钢筋混凝土最小间距的3/4。
粗骨料采用二级级配，其松散堆积密度大于1500Kg/m3，紧密空隙率小于40%。
4、水混凝土拌和及养护用水均要化验合格。
5、外加剂采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的产品。
外加剂与水泥应具有良好的相容性。
5.7.2混凝土施工
1、混凝土的拌和
混凝土开盘前各种计量器具必须达到规定精度：
水泥不大于±1%，粗、细骨料不大于±2%，水、外加剂不大于±1%。
拌和顺序先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，最后再加入外加剂并继续搅拌均匀为止。
上述每一过程搅拌时间不宜少于30s,总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。
2、混凝土送输
运输便道应保持通畅，混凝土运输车行集中以2-4r/min的转速搅动，运到现场后高速旋转20-30s后再放料，搅拌后的混凝土宜在60分钟内泵送完毕。
3、混凝土浇筑
1）混凝土浇筑前的检查必须高度重视检查工作，按照有关规定和检查表进行工序检查。
检查人员应高度负责，重点检查以下几项：
要检查模板支撑，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查浇注混凝土用的漏斗，串筒分布是否满足浇注顺序；检查无误后，需用水冲洗后，始准浇注；亦要检查振捣人员分工定位情况。
2）混凝土应分层浇筑，厚度为30cm，浇筑时不得随意留施工缝。
每块段应连续进行，一次成型，不宜超过8h。
振捣人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐角及新旧混凝土连接部位指定专人进行振捣，操作人员要固定。
插入式振捣器移动间距不能
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