钻孔灌注桩施工方案修改.docx
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钻孔灌注桩施工方案修改
钻孔灌注桩施工方案
1编制依据
1.1《客运专线铁路路基工程施工技术指南》（TZ212-2005）；
1.2《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）；
1.3《铁路砼工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）；
1.4《客运专线铁路路基工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）；
1.5《新建铁路沪昆客运专线江西段HKJX-7标路基工点设计图》等。
2编制范围
DK707+031.35～DK716+902.79路基工程钢筋混凝土钻孔灌注桩施工。
3工程概况、自然地理特征及主要工程数量
3.1工程概况
DK707+031.35～DK716+902.79路基段位于新余市分宜县境内，本段路基共分6段，总长度3.383km（具体路基段落划分详见下表）。
管段内水源充足、交通便利，既有公路、村道与铁路路基平行或交叉。
该段路基大部分位于山地，四电改迁工程量小，施工方便。
DK707+031.35～DK716+902.79路基段落划分表
DK707+031.35～DK716+902.79段路基工程
DK707+031.35
DK707+223.27
左右
191.92
DK707+498.46
DK707+930.24
左右
431.78
DK708+729.19
DK709+245.38
左右
516.19
DK709+880.84
DK710+751.69
左右
870.85
DK713+782.99
DK714+205.26
左右
422.27
DK716+018.05
DK716+902.79
左右
884.74
3.2自然地理特征
（1）地形地貌：
丘陵地区，地势较平坦，视野开阔，植被较发育，多种植松树，灌木杂草丛生，地面坡度15～20°。
乡村水泥公路发达，交通条件便利；
（2）地层岩性及工程地质条件：
表层为第四系全新统冲洪积（Qel+dl）粉质黏土，褐黄色，硬塑，底部多为可塑，含细角砾，含量5%～10%，厚度约20～37,局部厚度大于37m。
下伏基岩为二叠系下统茅口组（Plm）灰岩，灰黑色，弱风化，溶蚀现象发育，多为粉质粘土充填溶腔，岩层产状160°∠46°。
（3）特殊地质、不良地质及地质构造：
DK709+880.94～DK710+751.69段为松软土地基；DK710+205～+705段路基基底为覆盖型岩溶发育地段；地震动峰值加速度为0.05g。
（4）水文地质条件：
地表水较发育，地下水发育，多为第四系空隙潜水，地下水和地表水对混凝土均无化学侵蚀性，碳化环境条件为T2。
4施工总体方案
4.1施工组织机构
4.2施工用水
当地水源丰富，施工用水采取打井取水，经检测满足钢筋混凝土钻孔灌注桩施工要求。
4.3施工用电
施工用电采用低压线送至现场，并配备400KW发电机备用。
4.4内业资料（收集、整理、归档、移交）
内业资料设专班、确定专人、明确专责、自始至终将内业资料编制工作列为重要的工作之一，做到文件材料的形成、收集、整理、组卷工作与工程进展基本同步。
杜绝平时放任自流，临时突击整理。
4.5工程试验
为加强本标段工程的试验检验工作，分别由中铁四局沪昆客专项目经理部和第八项目工区设立中心试验室和工地试验室，主要负责配合比设计、原材料检验等试验工作。
为保证工程质量，确保施工进度，在本项目工区组建工地试验室，设于搅拌站内。
试验室承担本工程需要的各种材料的抽检、取样、试验等工作，同时承担工程质量的必要检测，加强现场施工过程控制，以指导及控制施工，确保工程创优。
5钢筋混凝土钻孔灌注桩施工
5.1设计概况
DK709+880.34～DK709+921.36、DK710+519.17～DK710+751.19段设计长度192.22m，该段路基采用钢筋混凝土钻孔灌注桩加固，桩径1.0m，桩长至硬底以下1m，桩长30～43m采用正方形布置，桩间距4m，桩顶设C30钢筋混凝土板梁，厚1.0m。
5.2施工工艺
见下图
钻孔桩施工工艺流程图
定桩位
埋设护桩
埋设护筒
钻机就位
钻孔
配制泥浆
达到孔深
第一次清孔
泥浆补充
泥浆处理
测孔深、沉渣，下检孔器
制作声测管
下声测管
制作钢筋笼
下钢筋笼
声测管对接
下导管
二次清孔
测沉渣
安放砼灌注平台
配制混凝土
混凝土灌注
逐节卸除导管
浇注完毕
5.3施工准备
钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求，须做准备工作如下：
首先确定钻孔桩位：
按照基线控制网及桩位设计坐标，用全站仪精确放出桩位。
钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m者，应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。
钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。
钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。
如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台。
钻孔场地在浅水时，宜采用筑岛法。
岛顶面通常高出施工水位0.75～1.0m。
筑岛面积按钻孔方法、设备大小等决定。
5.4泥浆制备
选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆性能指标如下：
泥浆比重：
岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。
粘度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
大于6.5。
在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁。
在黏性土中钻孔，当塑性指数大于15，可利用孔内原土造浆护壁。
钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。
桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。
泥浆的制备尽量选择水化快、造浆能力强、粘度大的膨润土或接近地表经过冻融的粘土进行调制。
当孔中有水时，直接将粘土投入孔中，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
在钻进过程中，必须始终保持孔内水位高出地下水位1.5~2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后要及时补浆。
5.5埋设护筒
钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。
护筒内径大于钻头直径，使用旋转钻机钻孔比钻头大约20cm，护筒顶面高出地下水位2m，埋设钢护筒，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地应高出施工地面0.2-0.3m。
护筒埋置深度符合下列规定：
当表层土松软时，将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
5.6钻机就位及钻孔
钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。
就位完毕，施工队对钻机就位自检。
钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。
钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。
应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存，渣样用捞渣网每米取一次，及时核对地质情况，发现问题及时反馈给设计单位。
钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。
因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。
旋挖钻机的粉质黏土的成孔速度为10m/h；细角砾土的钻进速度为6m/h，粗角砾土的钻进速度为5m/h。
5.7清孔和二次清孔
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；本段设计要求不大于５cm，如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。
5.8钢筋笼骨架的制作安装
对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于9米，以减少现场焊接工作量。
现场焊接须采用单面帮条焊接，同一截面焊接接头数量不得大于50%，且错开至少50cm以上。
制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
钢筋骨架保护层的设置方法：
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度采用同等标号的高强度砼垫块，设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。
骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。
当长度超过6米时，应在平板车上加托架。
如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
5.9导管选择和安装
5.9.1导管直径的选择
导管直（mm）
通过砼数量（m3/h）
桩径（m）
200
10
0.6～1.2
250
17
1.0～2.2
为缩短混凝土浇注时间，且满足规范要求，本工点采用直径为200mm的导管。
5.9.2导管壁厚的选择
导管长度（m）
导管壁厚（mm）
导管直径200mm～250mm
导管直径300mm～350mm
钢板卷制
无缝钢管
钢板卷制
无缝钢管
<30
3
8
4
10
30～50
4
9
5
11
本工点设计桩长30～43m，选用9mm无缝钢管。
5.9.3导管的水密性试验
导管制作应力求坚固，内壁应光滑、顺直、光洁和无局部凹凸。
各节导管内径应大小一致，偏差不大于±2mm。
导管上下法兰应与导管轴线垂直。
为保持法兰位置正确和防止焊接时变形，焊制可在特制的胎具上进行。
导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。
水密试验时的水压应不小于井孔内水深1.5倍的压力；进行承压试验时水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力PmaxoPmax可按下式计算：
Pmax=1.5×（Γc×hcmax-γw×Hw）
式中Pmax----导管壁可能承受的最大内压力,kPa；
Γc----砼容量（用24kN/m3），kN/m3；
hcm-----导管内砼柱最大高度，采用导管全长，m；
γw----钻孔内水或泥浆容重，泥浆容重大于11KN/m3时不宜灌注水下砼；
Hw----钻孔内水或泥浆深度，m。
试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力，导管需滚动数次，经过15min不漏水即为合格。
导管内过球应畅通。
符合要求后，在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。
导管配备总数20%~30%的备用导管。
5.9.4导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。
分段拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。
导管内壁和法兰表面如粘附有灰浆和泥砂应擦拭干净。
导管吊放时宜用两根钢丝绳分别系吊在最下端一节导管的两个吊耳上，并沿导管每隔5m左右用钢丝将导管和钢丝绳捆扎在一起。
5.10漏斗和储料斗
5.10.1导管顶部应设置漏斗，其上设溜槽、储料斗和工作平台。
储料斗和漏斗高度除应满足导管拆卸等操作需要外，并应在灌注到最后阶段时，不致影响导管内砼柱的灌注高度。
在钻孔桩桩顶低于钻孔中水面时，漏斗底口应比水面至少高出4m~6m。
在桩顶高于钻孔中水面时，漏斗底口应比桩顶至少高出4m~6m。
当计算值大于上述规定时，应采用计算值。
漏斗需要高度可参照下式计算：
hc≥（Po+γwHw）/γc
式中：
hc————漏斗底口至预计灌注的桩顶以上所需高度，m；
Hw————井孔内砼面至钻孔时水面高差，水或泥浆深度当预计桩顶高出水面时，此项不计入，m；
γc————砼拌和物容量，用（24kN/m3），kN/m3；
γw————钻孔内水或泥浆容重，kN/m3；
Po————使导管内砼下落至导管外的砼顶升时所需的超压力，钻孔灌注桩采用100kPa～200kPa，桩径1m左右时取低限；等于或大于4m时取高限，1m～4m之间取插入值。
漏斗一般用5mm～6mm厚的钢板制成类似于圆锥形或棱锥形。
在距漏斗上口约15cm处的外面两侧，对称的各焊吊环一个。
圆锥形漏斗上口直径一般为800mm～1000mm，高为900mm～1200mm。
棱锥形漏斗一般为1000mm×1000mm×900mm。
插入导管的一段长度，不论圆锥或棱锥均为150mm。
上述漏斗的容量约为0.5m3～0.7m3。
为了增加圆锥漏斗的刚度,可沿漏斗上口周边外侧焊直径14mm～16mm的钢筋。
棱锥形漏斗则沿斗口周边外侧焊30mm×30mm角钢加强。
在漏斗下孔口以下两节导管间安设阀门，在漏斗颈口用一层塑料布覆盖好，关闭阀门后向漏斗上料，使注入的砼盛到阀门以上，当有足够数量的砼后打开阀门，砼即迅速下落到孔底。
5.10.2储料斗的作用是储放灌注首批砼必需的储量，和将远运来的可能离析了的砼倒入其中，再拌匀后经溜槽送入漏斗。
漏斗和储料的容量（即首批砼储备量）应使首批灌注下去的砼能满足导管初次埋置深度的需要。
钻孔灌注桩漏斗和储料斗最小容量可参照下图和下式计算：
V≥πd2/4×h1+πD2/4×Hc
式中：
V————首批砼所需数量，m3；
h1————井孔砼面高度达到Hc时，导管内砼柱平衡导管外水（或泥浆）压所需要的高度，即h1≥Hwγw/γc，m；
Hc————灌注首批砼时所需井孔内砼面至孔底的高度，Hc=h2+h3，m；
Hw————井孔内砼面以上水或泥浆深度，m；
D————井孔直径，m；d————导管内径，m；
h2————导管初次埋置深度（h2≥1.0m），m；
h3————导管底端至钻孔底间隙，约0.4m。
5.11灌注水下混凝土
5.11.1首批封底混凝土，计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
灌注混凝土前对孔底沉淀层厚度应再次测定，如厚度符合设计要求,然后立即灌注首批砼。
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
5.11.2桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在1～3m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。
如换工作时，每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
有关混凝土灌注情况，在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
5.11.3灌注砼测深方法，灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。
如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。
因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。
目前测深多用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。
用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10～20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。
测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。
探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。
5.12泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
6质量检查标准
6.1桩基检测方法
按设计要求全部钻孔灌注桩均采用小应变检测。
对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。
表1钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔位中心
钻孔桩
100mm
3
倾斜度
钻孔桩
1%
表2钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±20
3
主钢筋间距
±0.5d
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架倾斜度
1%
7
骨架保护层厚度
不小于设计值
6.2施工中可能遇到的问题及解决方法
常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：
6.2.1坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
坍孔原因
①、泥浆相对密度（工地上常用泥浆比重表示）不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
②、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
③、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
④、在松软砂层中钻进进尺太快。
⑤、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
⑥、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
⑦、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。
⑧、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
⑨、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
坍孔的预防和处理
①在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
②发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
③如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
④清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。
供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。
应扶正吸泥机，防止触动孔壁。
不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。
⑤吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
6.2.2钻孔偏斜
各种钻孔方法可能发生钻孔偏斜事故。
偏斜原因
①钻孔中遇有较大的孤石或探头石
②在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。
③扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。
④钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。
⑤钻杆弯曲，接头不正。
预防和处理
①安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。
②由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。
必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。
③钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。
6.2.3扩孔和缩孔
扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。
在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，
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