基础工程施工方案最新.docx
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基础工程施工方案最新
目录
1.编制依据2
2.工程概况及施工条件2
3.施工组织4
4.施工部署5
5.施工准备6
6.资源配置计划6
7.主要施工方法及技措施7
8.质量保证措施20
9.环境和职业健康安全保证措施21
10.成品保护措施21
1.编制依据
1.1.施工图纸
图纸名称
李楼铁矿和吴集铁矿（北段）联合建设工程矿磨仓结构图
图纸编号
1125-106JB01-1～7、1125-107JB01-1～5
图纸内容
镜铁、矿磨磁铁仓基础、柱、板模板钢筋图
设计单位
中冶京诚（秦皇岛）工程技术有限公司
1.2.施工规范、规程
序号
规范、规程名称
编号
1
《混凝土结构工程施工质量验收规范》
GB50204-2002
2
《工程测量规范》
GB50023-2007
3
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》
GB50202-2002
4
《施工现场临时用电安全技术规范》
JGJ46-2005
5
《建筑机械使用安全技术规程》
JGJ33-2001
1.3.标准、图集
序号
标准、图集名称
编号
1
《建筑工程施工质量验收统一标准》
GB50300-2001
2
《混凝土质量控制标准》
GB50164-92
3
《建筑施工安全检查标准》
JGJ59-99
4
《建筑施工环境与卫生标准》
JGJ146-2004
1.4.有关法规
序号
类别
名称
备注
1
国家
中华人民共和国建筑法
2
中华人民共和国劳动法
3
建设工程质量管理条例
4
行业
建设工程施工现场管理规定
建设部令1991年第15号
5
地方
安徽省建设工程安全生产管理规定
1.5.其他
序号
名称
1
本工程施工合同
2
以往同类工程施工经验及公司施工能力、技术装备等
3
公司综合管理体系文件（第四版）
2.工程概况及施工条件
1.1.工程概况
（1）该工程为李楼铁矿和吴集铁矿（北段）联合建设工程镜铁矿和磁铁矿矿磨矿仓，主要结构为钢筋混凝土筒仓及框架结构。
（2）、标高：
±0.000相当于黄海高程40.75m。
（3）、结构类型：
镜铁矿矿磨矿仓1～4轴和14～15轴为框架结构5～13轴8.2m以下为框架结构，8.2m至22.5m为圆形筒仓结构，磁铁矿矿磨矿仓3～4轴和11～12轴为框架结构，1～2轴5m以下为框架结构，5m至22.5m为方形仓结构，5～10轴8.2m以下为框架结构，8.2m至22.5m为圆形筒仓结构，。
（4）、基础形式：
镜铁矿磨矿仓1～4轴和14～15轴；磁铁矿矿磨矿仓3～4轴和11～12轴为桩承台基础，镜铁矿矿磨矿仓5～13轴和磁铁矿矿磨矿仓1～2及5～10轴为筏板基础。
（5）、基坑开挖深度：
基坑开挖深度为3.3m。
其主要实物工程量见下表
镜铁矿矿磨仓基础主要实物工程量表表1
序号
工程名称
单位
数量
镜铁矿
磁铁矿
1
土方开挖
m3
8000
6000
2
土方回填
m3
3500
2500
3
C15混凝土垫层
m3
205
103
4
C30混凝土
m3
220
2300
5
C35混凝土
m3
3000
／
6
钢筋
t
520
230
7
模板
㎡
500
380
1.2.施工条件
1.2.1.场地条件及水文地质条件
镜铁、磁铁矿磨仓位于安徽省霍邱县冯井镇境内，年平均气温16.4℃，年平均降雨量900～1300mm，多集中在7～9月份。
本场区抗震设防烈度为6度。
1.2.2.现场施工条件
镜铁、磁铁矿磨仓桩基已施工完毕，已经检测验收合格，施工所用水、电已引至特定区域，符合正常施工条件；现场自然地面标高经方格网测设得知自然地面相对标高为+0.33m。
1.3.项目管理目标
1.3.1.工期目标：
镜铁矿2009年9月30日—2009年11月25日；
磁铁矿2009年11月1日—2009年12月31日；
（不考虑下雨等不可抗力影响）。
1.3.2.质量目标：
符合国家工程验收标准，分项工程验收合格
1.3.3.安全目标：
死亡事故为零
重伤事故为零
重大机械设备事故为零
重大火灾交通事故为零
轻伤事故控制在千分之三之内
3.施工组织
1.1.项目施工组织机构图
1.2.管理人员职责和权限
1.2.1.项目经理：
全面负责本工程施工，质量、安全第一负责人。
1.2.2.工程经理：
负责施工现场构成控制和协调管理。
1.2.3.技术员：
参与编制施工组织设计和保证工程质量的技术措施，负责设计变更的处理以及现场的技术交底和施工验收。
1.2.4.质量负责人：
具体负责是哦功能现场质量管理、控制工作；具体负责工程项目大的专检、报验工作；负责工程中所用的原材料、半成品、成品的检验。
1.2.5.总工程师：
具体负责建立工程项目的质量、环境、职业安全健康管理体系，并组织持续有效运行；负责工程技术管理、质量管理。
4.施工部署
1.1.总体部署原则：
土方开挖按照先镜铁矿1～8轴列和15～9轴，后磁铁矿1～6轴和12～7轴的顺序进行。
1.2.重点与难点分析
1.2.1.施工重点：
本工程施工重点为筏板基础混凝土施工属大体积混凝土施工。
1.2.2.施工难点：
难点为如何在施工中防止混凝土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。
因此本方案重点阐述大体积砼施工
1.3.施工部署
1.1.1.施工工艺流程：
定位放线验线机械挖土人工清土截桩垫层模板支设垫层砼浇筑基础承台模板线测放基础钢筋施工基础模板安装钢筋及模板验收基础砼浇筑拆模养护回填
（1）、根据施工图纸要求，测放出各轴线的位置和水平标高、基槽边的施工操作面、排沟积水坑的位置。
（2）、按已上报的土方施工方案设专职人员排水，以防水渗入基础层。
（3）、将基础内的松、杂质土全部清理干净至板结土层。
测放出轴线和水平控制桩，并及时通知有关部门进行基槽验收。
（4）、根据图纸设计，支立各承台、筏板、基础梁及独立柱基位置，浇筑砼垫层。
（5）、在垫层上弹出各轴线、支模边线、支模边控制线进行支立模板、钢筋绑扎、铁件预埋并通知其它有关施工单位的预埋配合施工，浇筑基础砼，基槽回填压实。
1.1.2.大型施工机械的安排
施工期间配备四台80型反铲式挖掘机，10辆15m3自卸式汽车，进行土方的外运。
1.1.3.施工现场平面布置图
见下页图。
5.施工准备
1.1.技术准备
1.1.1.积极主动与建设单位进行接触，做好甲供材料的送检报检工作，及时准确的拿到试验数据及检测合格报告。
1.1.2.确定各项技术参数提前完成大体积砼试配工作，做好现场模拟试验，掌握现场实际数据。
6.资源配置计划
6.1劳动力投入
序号
工种
单位
数量
备注
1
钢筋工
人
30
2
瓦工
人
10
3
砼工
人
16
4
壮工
人
25
5
电工
人
3
6
电焊工
人
3
7
地泵操作工
人
3
8
搅拌机操作工
人
2
9
装载机驾驶员
人
2
10
塔吊驾驶员
人
4
11
木工
人
30
6.2投主要机具设备入
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
塔吊
40
台
2
2
强制式搅拌机
750
台
1
4
配料机
三仓1200
台
1
5
水泥电子称量斗
台
1
6
地泵
HB60
台
1
7
泵管
φ125
M
220
8
钢筋弯曲机
台
3
9
水泥罐
60t
只
1
10
水泥罐
100t
只
1
11
粉煤灰罐
60t
只
1
12
钢筋切断机
台
3
13
钢筋调直机
台
1
14
钢筋滚丝机
台
1
15
电焊机
台
10
16
木工圆盘锯
台
3
17
水泵
100
台
5
18
总配电箱
只
1
19
二级配电箱
只
2
20
三级配电箱
只
20
7.主要施工方法及技措施
7.1定位放线
放线前首先根据甲方提供的测量控制点，画出定位草图。
用全站仪复测将要使用的测量控制点,合格后方可使用。
定出定位轴线控制点位置，距开挖边线2m设定控制点。
土方开挖完后,重新定位控制点,控制点采用木桩，并浇筑混凝土固定保护，混凝土固定墩较自然地面低200mm，上盖钢盖板保护。
高程测设采用水准仪引测，精度要符合要求。
定位完毕，报甲方及监理复测，合格后浇筑垫层弹细部轴线。
7.2土方开挖
见土方施工专项方案。
7.3垫层施工
验槽合格后，支设垫层模板（木模），模板外侧用钢筋桩固定，并在模板上端标出垫层顶标高线。
浇注C10混凝土100mm厚。
7.4钢筋
7.4.1钢筋加工
钢筋加工在现场加工场地进行，钢筋加工前要对材料进行检验，并校对其合格证和规格型号，对每批进场的钢筋按规范要求由监理见证取样检测，符合要求后方可使用。
钢筋加工前要根据设计图纸和规范要求计算钢筋的下料长度，并绘制钢筋加工图，加工完毕的钢筋分类挂牌堆放或直接运至现场绑扎。
基础钢筋Φ18以上钢筋接头采用滚压直螺纹套筒连接，钢筋套丝现场调制，套筒选择信誉好产品质量可靠的生产厂家生产的成品Ⅰ级套筒，500个同直径钢筋接头做一批（不足500个接头也取一批），由监理见证抽取试件6个，分别做拉伸试验和弯曲试验，合格后进行钢筋成品、半成品的加工。
1.基础钢筋直径必须满足国标要求，并必须有合格证书及质量检测报告。
②.钢筋在加工前应清洁、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清理干净。
.调直钢筋应符合下列规定：
采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于4%，Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
④.钢筋弯曲：
Ⅰ级钢筋末端做180度弯钩，圆弧弯曲D≥2.5d，平直部分≥3d；
Ⅱ级钢筋末端应做90度或135度弯钩，Ⅱ级弯曲D≥4d。
7.4.2钢筋安装
（1）、钢筋绑扎前应先熟悉施工图纸及施工规范，核对成品钢筋
配料表和料牌。
核对钢筋的材质、规格、形状、尺寸和数量等。
（2）、钢筋绑扎前要划线，基础底层钢筋绑扎前先在垫层上面放出基础外边线和轴线及承台模板内侧线，然后根据图纸要求弹出底层受力主筋分布线。
（3）、筏板基础钢筋马蹬做法如下：
钢筋马蹬的设置及做法：
筏板基础受力主筋较大为φ32二级螺纹钢筋，为保证施工安全我项目部根据以往施工经验对马櫈构造进行如下设置，筏板基础上层受力主筋用钢筋马蹬支撑，马蹬做法如图，长边方向设布置，间距1000mm。
马櫈做法如图：
（4）、基础钢筋绑扎施工工艺流程：
人工配合清理杂物→划底层钢筋位置线→摆放绑扎底层钢筋→自检→互检→交接检绑扎铁马凳及上层钢筋→铺设马道→支放垫块→施工缝封挡→自检、互检→报监理隐检→交接检。
（5）、基础钢筋网的绑扎，四周两行钢筋的相交点应每点扎牢，中部部分每隔一根互成梅花形扎牢，双向主筋的钢筋网，则需将全部钢筋交点扎牢。
绑扎时要注意相邻绑扎点的铁
丝扣子成“八”字形，以免网片歪斜变形。
（6）、底层钢筋下面和侧面钢筋与模板之间垫同砼标号的砂浆垫块以保证保护层厚度。
（7）、箍筋与主筋垂直，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点应扎牢，箍筋的平直部分与纵
向钢筋交叉点成梅花式交错扎牢，以防骨架歪斜。
（8）、钢筋接头应相互错开在同一截面接头百分率应不得超过50%。
（9）、钢筋接头：
按图纸设计变更φ18以上全部采取植螺纹接头。
（10）、筏板基础保护层为50mm，梁柱主筋保护层为30mm，保护层垫块间距为600mm，梅花型布置。
（11）、成品保护：
绑扎钢筋时钢筋不能直接抵到外模上，并注意防水而导致钢筋生锈。
（12）、基础钢筋加工、连接、绑扎安装质量控制必须在下表规定的范围内：
序号
控制项目名称
允许偏差控制（ｍｍ）
1
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10.00
2
弯起钢筋的弯折位置
±20．00
3
箍筋内净尺寸
±5．00
4
绑扎钢筋网
长、宽
±10.00
网眼尺寸
±20.00
5
绑扎钢筋骨架
长
±10.00
宽、高
±5．00
6
基础受力钢筋保护层厚度
±10.00
7
绑扎钢筋横向间距
±20.00
8
钢筋弯起点位置
20．00
钢筋机械连接接头：
（1）接头宜设置在结构构件受拉钢筋应力较小部位，当需要在高应力部位设置接头时，在同一连接区段内Ⅲ级接头的接头百分率不应大于25%；Ⅱ级接头的接头百分率不应大于50%；Ⅰ级接头的接头百分率可不受限制。
（2）接头宜避开有抗震设防要求的框架的梁端、柱端箍筋加密区；当无法避开时，应采用Ⅰ级接头或Ⅱ级接头，且接头百分率不应大于50%。
（3）受拉钢筋应力较小部位或纵向受压钢筋，接头百分率可不受限制。
（4）对直接承受动力荷载的结构构件，接头百分率不应大于50%。
，错开距离不小于35d，且不小于500mm。
同一截面钢筋接头面积率不大于25%，
（5）采用绑扎接头时，钢筋的接头宜设置在受力较小处，同一纵向受力钢筋在同一受力区段内不宜设置两个或两个以上接头，以保证钢筋的承载、传力性能，设置在同一构件内的接头，应相互错开，钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3ll（ll为搭接长度），凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。
接头距钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。
7．4.3钢筋验收
钢筋绑扎完毕自检和质量检查员验收合格后，及时通知甲方、监理进行共检，合格后方可进行下道工序施工。
隐蔽过程中注意钢筋保护层厚度及钢筋位置、形状不发生变化。
钢筋绑扎允许偏差表表4.7
序号
项目
允许偏差（mm）
1
骨架
长
±10
宽、高
±5
2
受力主筋
间距
±10
排距
±5
3
箍筋间距
绑扎骨架
±20
4
主筋保护层
基础
±10
柱、梁
±5
5
绑扎钢筋网
长、宽
±10
网眼尺寸
±20
6
钢筋保护层
基础
±10
7.5模板
7.5.1模板安装
筏板、承台和地梁模板选用厚18mm木模板，承台和地梁外侧使用脚手架杆成U型箍（＠500）加固，用方木一侧支撑在坑槽边土壁上，另一侧用钢管与旁侧承台对撑，承台分两次施工，CT-1～4第一次施工至地梁下-2m承台顶面。
筏板基础模板加固采用φ18螺纹钢筋作模板加固拉筋，两头与φ18螺杆焊接，单面焊10d，双面焊5d，螺杆外露全丝250mm，·竖向间距300mm，纵向间距450mm，CT-5第一次施工至地梁下-1.9m承台顶面。
模板加固方法同筏板基础。
具体见图二、三、四
模板安装前先涂刷隔离剂，在模板支撑面上弹出基础边线，按照配模方案依次将模板摆放固定，模板拼缝处帖粘结条密封。
模板安装要整体加固，并防止其跑位。
模板安装后要复测其轴线、标高、垂直度、外型尺寸等，合格后通知监理、甲方验收确认。
模板工程的允许偏差表4.8.3
序号
项目
允许偏差（mm）
1
底模上表面标高
±5
2
轴线位置
5
3
内部截
面尺寸
基础
±10
柱、墙、梁
+4，-5
4
垂直度
全高≤5米
6
全高＞5米
8
5
相邻两模板高低差
2
6
表面平整度
5
7.5.2模板拆除
模板拆除时砼的强度应保证达到其表面和棱角不受损伤，拆除按次序依次进行，严禁生拉硬砸。
拆模时间根据当前气温12小时后便可拆模。
基础模板拆除完后应及时通知甲方和监理进行外观检查，检查合格后方可进行下一道工序的施工。
7.6混凝土工程
基础砼施工是本方案的重点阐述对象。
7.6.1施工准备工作
本工程筏板基础混凝土施工属大体积混凝土因此施工技术要求比较高，特别在施工中要防止混凝土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。
因此需要从材料选择上、技术措施等有关环节做好充分的准备工作，才能保证基础底板大体积混凝土顺利施工。
1）、材料选择
（a）水泥：
考虑普通水泥水化热较高，特别是应用到大体积混凝土中，大量水泥水化热不易散发，在混凝土内部温度过高，与混凝土表面产生较大的温度差，便混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力。
当表面拉应力超过早期混凝土抗拉强度时就会产生温度裂缝，因此确定采用水化热比较低的矿渣硅酸盐水泥，标号为PS425，通过掺加合适的外加剂可以改善混凝土的性能，提高混凝土的可泵性。
（b）粗骨料：
采用碎石，粒径5-25mm，含泥量不大于1%。
选用粒径较大、级配良好的石子配制的混凝土，和易性较好，抗压强度较高，同时可以减少用水量及水泥用量，从而使水泥水化热减少，降低混凝土温升。
（c）细骨料：
采用中粗砂，平均粒径大于0.5mm，含泥量不大于5%。
选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右，同时相应减少水泥用量，使水泥水化热减少，降低混凝土温升，并可减少混凝土收缩。
（d）粉煤灰：
由于混凝土的浇筑方式为泵送，为了改善混凝土的和易性便于泵送，考虑掺加适量的粉煤灰。
按照规范要求，采用矿渣硅酸盐水泥拌制大体积粉煤灰混凝土时，其粉煤灰取代水泥的最大限量为25%。
粉煤灰对水化热、改善混凝土和易性有利，粉煤灰的掺量控制在25%以内，采用外掺法，即不减少配合比中的水泥用量。
按配合比要求计算出每立方米混凝土所掺加粉煤灰量。
（e）外加剂：
设计无具体要求，通过分析比较及过去在其它工程上的使用经验，混凝土确定采用"山峰牌"（高效泵送减水剂），每立方米混凝土2kg，减水剂可降低水化热峰值，对混凝土收缩有补偿功能，可提高混凝土的抗裂性。
2）、混凝土配合比
（a）混凝土开盘前做好混凝土试配。
（b）混凝土配合比应提高试配确定。
按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求进行设计。
（c）粉煤灰采用外掺法，另外应考虑到水泥的供应情况，以满足施工的要求。
7.6.2现场准备工作
1）、基础底板钢筋及柱插筋应分段尽快施工完毕，并进行隐蔽工程验收。
2）、基坑内的积水坑内的积水及时排除坑外。
3）、将基础底板上表面标高抄测在柱钢筋上，并作明显标记，供浇筑混凝土时找平用。
4）、浇筑混凝土时预埋的测温管及保温随需的塑料薄膜、草席等应提前准备好。
5）、项目经理部应与建设单位联系好施工用电，以保证混凝土振捣及施工照明用。
6）、管理人员、施工人员、后勤人员、保卫人员等昼夜排班，坚守岗位，各负其责，保证混凝土连续浇灌的顺利进行。
7.6.3、现场平面布置
根据现场环境，经计算，为保证混凝土连续浇筑，现场布置1台HB60型固定式混凝土输送泵车。
7.6.4、砼浇筑时的组织
砼浇筑时，施工作业面积较大、施工人员多、机械设备多，易出现混乱局面，并易发生质量和安全事故。
因此，为确保砼浇筑时有条不紊，紧张有序，顺利完成砼施工，在现场设置专门人员指挥作业。
7.7施工技术要求
7.7.1、模板
7.7.1.1、本工程基础砼含量大，技术要求高，故选用的模板及支架必须具备足够的承载能力、钢度和稳定性，确保能够承受砼的重量、侧压力及施工荷载。
故使用的为支架φ48×3.2标准钢管和标准扣件和50×100硬质木方，模板为18MM厚胶合板模板，拉结件为φ12钢筋对拉螺杆。
7.7.1．2、模板拚接缝确保严密，浇灌砼时不出现漏浆、涨模现象。
7.7.1.3、保证砼基础各部分形状、尺寸、位置准确，施工完毕后再次全面复查。
7.7.1.4、模板施工时必须注意预埋件、预设洞口，且必须安装牢固，位置准确，防止变形移位。
7.7.1.5、外径大于600*600砼构件除设钢管木方柱箍外另设φ12＠400间距对拉螺杆交叉拉结，以增强模板的强度和整体性。
7.7．1.6、砼浇筑完毕拆模时按施工规范规定的时间内，必须经现场监现及技术人员同意后方可拆模，拆模时一定要对砼成形进行保护，不得伤害砼的阴阳角及外表面，拆下的模板一定要清理集中整齐堆放所指定的位置，并涂刷脱模剂。
7.7.1.7、基础模板安装质量控制必须在下表规定的范围内：
序号
控制项目名称
允许偏差控制（ｍｍ）
1
预埋钢板铁件、预埋管、预留孔（中心定位）
3．00
2
预埋螺栓（中心定位）
2．00
3
插筋
3．00
4
预留洞（中心定位）
10．00
5
模板安装
轴线位置
5．00
上表面标高及平整度
5．00
截面内部尺寸
+-10.00
是相邻两板表面高低差
2．00
7.7.2、大体积混凝土
7.7.2.1、控制大体积混凝土裂缝措施
为了有效地控制大体积混凝土裂缝的出现和发展，必须从控制砼的水化升温、延缓降温速率、减小砼收缩、提高砼的极限拉伸强度、改善约束条件和设计构造、加强养护方面全面考虑，结合实际采取措施。
（1）、降低水化热
a.本工程选用低水化热水泥品种为矿渣硅酸盐水泥配制砼。
b.充分利用砼的后期强度，减少每立方米砼中水泥用量。
c.使用粗骨料，选用粒径适宜泵送，级配良好、粉尘较少的粗骨料；石子采用5～25mm级配石子，砂采用中粗砂。
掺加粉煤灰等掺合料和掺加HT-2型高效泵送减水剂、改善和易性、降低水灰比，以达到减少水泥用量、降低水化热的目的。
d．混凝土出机后随机抽取试样做塌落度试验，保证其塌落度符合设计要求，塌落度要求：
泵送110mm～140mm。
浇筑砼前，清除其模板内的泥土和杂物，砼连续浇注，并在底层砼初凝之前浇筑完上一层砼。
分段分层浇筑，插入式振动棒振捣。
在振动混凝土时，振动棒要快插慢拔，按45Omm间距成梅花形布置振动点。
e．砼振捣要均匀密实，振动棒应插入下层尚未初凝的砼层100mm左右，保证上、下两层砼结合良好。
筏板及地梁不留施工缝。
f．在砼入模时，采取措施改善合加强模内的通风，加速降低模内热量的散发。
加强施工过程中的温度控制：
g．合理安排施工顺序，控制砼温度在浇筑过程中均匀上升，避免砼拌合物堆积过大高差。
在基础砼完成后在规定时间内待监理等有关部门确认同意后及时回填土，避免其侧面长期暴露。
（2）、砼的养护
在砼浇筑之后，做好砼的保湿养护，缓缓降湿，充分发挥徐变特性，采取长时间的养护，规定合理的拆模时间，延缓降温时间和速度，充分发挥砼的“应力松弛效应”。
加强测温和温度监测与管理，实行信息化控制，随时控制砼内的温度变化，内外温差控制在25℃以内，基面温差与基底面温差均控制在20℃以内，及时调整保湿及养护措施，使砼的温度和湿度不致过大，有效控制有害裂纹的出现。
砼初凝后开始进行养护，养护时间不少于7d，采用砼表面覆盖塑料
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