05酒精生产工艺规程.docx
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05酒精生产工艺规程
酒精生产工艺规程
Q/YMLQ—C—05—2009
1、目的
为杜绝酒精生产中工艺参数和工艺要点含混不清或不统一的现象，特制订本工艺操作规程，以加强车间工艺管理。
2、范围
本规程规定了酒精车间粉碎、蒸煮、糖化、酒母、发酵、蒸馏各岗位的任务、工艺、操作要点、事故处理方法、危害辨识等，适用我公司酒精生产全过程的规程与指导。
3、职责
酒精车间对本规程的制订、执行和保持负责。
4、工作程序
酒精生产工艺流程:
原料粉碎→蒸煮、糖化→酒母→发酵→蒸馏工序
4.1粉碎工序
4.1.1粉碎工序的任务
将原料粉碎至直径小于1.5～1.8mm的原料面，经拌浆罐加水混合成料浆，供蒸煮工序适用。
4.1.2流程简述
原料运至料斗，从振动筛经升料筒、永磁筒进入粉碎机粉碎，大部分由升料管旋风分离器、闭风器进入料箱然后到拌浆罐，另外少部分由于风机的吸力被吸进洗尘塔后用洗尘水冲到料箱，进入拌浆罐。
4.1.3工艺指标
a）拌浆温度：
40-50℃;
b）拌料罐空尺为20-30cm、水比为1：
2.8—1：
3.2，分罐要准确，并为下班备料浆一罐;
c）按原料比例，将淀粉酶均匀的流加到拌料罐。
4.1.4操作要点
a）控制进入接料器的物料均匀稳定，当因原料或杂物而引起供料量变化时，应进行调整，同时应及时清除被选出的物料，避免在接料器下面堆积过多，影响进风。
定期检查除铁装置，及时处理;
b）要注意闭风器被异物卡住，一旦卡住应立即停机排除，避免整个系统运转失常;
c）为了保持各输料管的风量稳定，应将各风门控制在规定位置。
控制好风机运行电流和洗尘塔水量。
若系统中的设备或管道出现漏风现象时，应采取措施修补;
d）将粉碎机电机电流控制在规定范围内，均匀进料，保持设备处于正常运转状态;
e）及时更换已磨损的粉碎机配件;
f）当拌浆罐中存有料浆时切勿关闭搅拌器电机，以免料浆发生沉淀，堵塞拌浆罐底部的排浆口;
g）严格巡回检查各个系统，保持工作场地、设备，清洁、卫生;
h）记录要真实、准确。
4.1.5开停车操作
正常开车顺序：
粉碎机→风机→闭风器→搅拌机→振动筛
4.1.5停车
a）按与开车相反的顺序依次停振动筛、风机、闭风器、粉碎机、搅拌机;
b）关闭循环泵、除尘水和拌浆用水阀门。
待拌浆罐内搅拌器搅不到料时停搅拌器;
c）用一次水冲刷罐体待用。
4.1.6不正常现象及处理
4.1.6.1上料口不正常现象
原因处理方法
a）物料过多消除物料、必要时改进闭风器结构
b）转子或外壳端盖间隙中有积料过多减少物料或增大闭风器容量或转速
c）驱动电机停转排除原因、消除后恢复运转
4.1.6.2粉碎机堵塞
原因处理方法
a）进料过多掌握进料均匀
b）刀片磨损严重更换刀片
c）原料水分太大减少进料量
d）进风不畅排除原因、保持进风畅通
4.1.6.3洗尘塔洗尘效果恶化
原因处理方法
a）断水或加水太少加大水量
b）分流板部分堵塞清理堵塞物
4.1.6.4风机风量降低
原因处理方法
a）除尘器阻力增大清除积聚的物料
b）除尘塔筛板堵塞清理筛板
4.1.6.5沉沙池冒料
原因处理方法
a）浮阀失灵认真操作、及时维修
b）糖化降速或突然停车看好液位，关闭糖化入料阀
c）球阀内漏更换阀门、恢复正常
4.1.7环境因素：
粉尘
a）操作人员需佩戴好各类劳保用品：
防尘口罩、手套、工作服;
b）配置除尘设备，严格工艺操作规程。
4.1.8消防器材的使用
4.1.8.1本部位有MFZl8型手提贮压式干粉灭火器2台其使用方法：
a）一手提灭火器，另一手将喷管对准火源根部;
b）拉开保险销;
c）按下压把对准火源即喷，直至火焰熄灭。
4.1.8.2适用范围
a）普通固体材料火;
b）可燃液体火;
c）气体和蒸汽火;
d）火涉及到的电气设备。
4.2蒸煮工序
4.2.1蒸煮工序的任务
通过高温高压的方法使淀粉颗粒液化，把淀粉质从淀粉粒中释放出来，以便糖化酶进行充分的生化反应。
4.2.2工艺流程：
料浆→沉沙池→加热器→蒸煮柱→空气冷却器→气液分离器→糖化罐。
4.2.3工艺指标：
a）严格控制原料的蒸煮温度瓜干：
115-118℃木薯110-115℃;
b）醪液分罐要均匀还原糖控制在7.5-10.5;
c）淀粉酶的添加量适量连续，添加量为每克原料0.5-0.7个单位;
d）供料要均匀。
4.2.4操作要点
a）稳定打料速度，控制好蒸煮温度、蒸煮压力及蒸煮时间;
b）稳定糖化、糊化质量标准，无杂菌感染，温度符合工艺要求供给合格的糊化醪;
c）防止出现结团、结块、粘度高等现象。
4.2.5开停车操作
4.2.5.1开车
a）开车前的准备;
b）联系供汽部门按作业计划供汽，输入蒸煮工序的总汽压力不低于0.35Mpa;
c）接到开车指令后，检查各阀门、电器、仪表开关情况;
d）检查各阀门管道是否畅通、各设备管道无有跑冒滴漏现象;
e）开加热蒸汽阀，缓缓加汽至生产需求;
f）将蒸煮柱管道内冷气排除，当见到蒸汽塔柱温度升至120℃方可上料启动通知粉碎供料。
待蒸煮柱内糊液充满后，向糖化罐内连续入料;
g）第一蒸煮柱温度不低于105-115℃。
4.2.5.2停车
a）按作业计划停车时，联系粉碎、停止供料，提前20-30min联系锅炉停止供汽;
b）当料浆全部送完，用水清连续送水冲柱，直至糖化罐的料管见清水为止;
c）用蒸汽将加热柱内的醪液全部吹入糖化罐，关蒸汽加入阀，关蒸煮柱出口下料阀，并将柱内污水排净（冬天注意防冻）。
4.2.5.3短期停车
a）接到通知后与粉碎工序联系交替开蒸煮往复泵将缸套、加热器内料置换干净、缓缓关蒸汽，然后停泵，关蒸煮柱前球阀;
b）关蒸煮柱出口下料阀。
4.2.5.4紧急停车
当遇到公司的突然停电或发生重大事故时，关蒸汽进入阀，停往复泵。
4.2.6不正常现象及处理
4.2.6.1往复泵打压不正常
原因处理方法
a）缸套内进入气体放掉缸套内气体
b）活塞填料损坏更换填料
c）跳阀损坏更换跳阀
d）系统不畅通检查系统、清除堵塞
e）缸套磨损严重更换缸套
4.2.6.2蒸煮柱超压
原因处理方法
a）粉碎拌浆罐内淀粉酶加入通知粉碎均匀加入淀粉酶适当降低往
b）不均匀、料浆过厚复泵转速，提高蒸煮温度
c）蒸煮泵不打液停泵检查，消除影响因素
4.2.6.3蒸煮柱往复泵电流超高
原因处理方法
a）加热器堵塞清洗加热器
b）料液粘度大检查淀粉酶的添加情况和加水比例
c）电机缺相找电工处理
d）往复泵出口及蒸煮柱间管道有堵塞清除污物
e）泵出口阀未全开或未开全开泵出口阀
4.2.7工艺卫生及其他
保持室内清洁，记录真实、整洁。
4.2.8危害辨识:
a）本工序蒸煮柱属高温高压设备，开机前检查全部管道阀门是否畅通，并使其升降到正确位置;
b）检查安全装置是否完好，操作室汽包总压力不得超过0.35Mpa;
c）第一蒸煮柱温度不得超过105-115℃;
d）醪液厚薄均匀。
4.3糖化工序
4.3.1任务
溶解状的糊液，经糖化酶水解成可发酵性糖。
4.3.2工艺流程简述
糊液→搅拌冷却→加酸→加酶→保温20-30min→喷淋冷却→发酵罐
用蒸煮往复泵打料送至加热器与蒸汽混合瞬时加热，然后进入蒸煮柱蒸煮，蒸煮后经空气冷却器冷却，冷却后分别进入糖化罐，加入糖化剂糖化，糖化后用糖化往复泵送至发酵工序。
4.3.3工艺指标要求
a）糖化罐空尺为20-30cm加酸温度为65℃，酸度0.3-0.35;
b）加酶温度为60±1℃，糖化时间20-30min醪液糖化彻底无粘料;
c）糖化后醪液还原糖在7.5-10.5（木薯淀粉含量略高）;
d）入料温度28-30℃，每糖化罐醪液封罐数量为60cm;
e）每班对输送醪液管道、喷淋冷却管用蒸汽杀菌一次。
4.3.4操作要点
a）稳定糖化空尺，调好糖化温度，确保糖化效果;
b）根据外界气温变化，可适当向糖液内添加氟化钠等辅料，用来抑制杂菌生长，控制醪液酸度;
c）定期对糖化罐进行杀菌，将糖化罐料清理干净，通入蒸汽，杀菌温度达98-100℃，保持5min以上。
仔细检查管道阀门，确保畅通无堵塞;
d）严格巡回检查。
4.3.5开停车操作
4.3.5.1开车
a）接到开车指令后，检查各阀门、仪表，电器开关情况;
b）冲洗糖化罐，开蒸汽阀对糖化罐进行杀菌，达到规定要求;
c）配好糖化酶，当糖化罐内料液达到搅拌时，开搅拌器然后开冷却水，待冷却到工艺所需温度，依次加入硫酸、糖化酶继续开搅拌器、开冷却水、冷却到入罐所需温度;
d）开启糖化往复泵电机，通知发酵送料，得到同意后，调整往复泵转速，保持糖化罐空尺，往发酵入料。
4.3.5.2停车
a）清理糖化罐内糖化醪。
冲洗空气冷却器及糖化罐以备用，放掉系统污水;
b）清罐完毕后，通知发酵工段顶水（交替开糖化往复泵）清洗系统内糖液，直至入发酵罐料浑浊将清为止。
4.3.6不正常现象及处理方法
4.3.6.1往复泵电流超高
原因处理方法
a）泵出口阀未全开或未开全开出口阀
b）发酵罐入口阀未全开或未开全开发酵罐入口阀
c）往复泵出口至发酵罐入口间管道堵塞清除管道内污物
d）电机缺相找电工维修
4.3.6.2往复泵不上料清除过滤罐中杂物
4.3.6.3喷淋管道堵塞用顶清水或顶蒸汽
4.3.7工艺卫生及其他
a）每天对输送糖液管道喷淋杀菌一次，方法是用蒸汽杀菌；
b）每班须保持工作场地，设备的清洁、卫生；
c）做好原始记录，保持记录的真实、整洁。
4.3.8危害辨识
a）本工序使用的硫酸属酸类强腐蚀酸;
b）硫酸外观为无色透明油状液体，无臭味。
遇水大量放热，可发生溅沸，有强烈的腐蚀性和吸水性;
c）对皮肤和粘膜等组织有强烈的刺激和腐蚀作用，溅入眼内可造成灼伤，甚至失明;
d）分装和搬运作业要注意个人防护，配备相应数量和品种的防护器材。
4.4酒母工序
4.4.1任务
为醪液的发酵提供健壮、旺盛的酵母菌种。
4.4.2工艺流程
糖化醪→加酸→加酶→酵母菌种→酒母醪→发酵
4.4.3工艺指标要求
a）酸度：
0.4-0.45,挥发酸≤0.2;
b）细胞数≥0.75亿芽生率≥18％;
c）接种温度30-33℃，酵母活化温度38℃;
d）培养温度31-34℃;
e）酒母发酵正常、整齐无杂菌。
4.4.4操作要点
a）检查设备的运转是否正常，管道阀门有无跑、冒、滴、漏现象；
b）输送醪液时及时与糖化，发酵工艺保持联系，以防冒料；
c）入醪完毕，杀菌要彻底，无死角；
d）严格控制酵母的接种温度，培养温度。
4.4.5开停车操作
4.4.5.1开车
a）检查各管道阀门开关是否正确，罐体是否完好,将所用管道、阀门、罐体及用具彻底杀菌;
b）联系蒸煮工序，开始打料待糖化醪冷却至工艺所需温度，依次加入硫酸、糖化酶继续冷却至接种所需温度;
c）用75﹪的酒精对所用接种器具杀菌，接入活化好的酵母后，搅拌均匀，接种温度34℃-38℃，可根据气候变化而有所波动;
d）培养温度31-34℃，在培养过程中加入2kg尿素和1单位/ml青霉素工业钾盐，培养时间8-9小时;
e）入料时与发酵工序及时联系，密切配合。
4.4.5.2停机
a）醪液入完后用清水将酒母罐冲洗干净;
b）关闭酒母管道、阀门。
4.4.6不正常现象及处理
原因处理方法
a）酒母醪细胞数较少培养,温度偏高或偏低严格控制培养温度
b）酒母醪染菌活力减退严格杀菌程序
4.4.7工艺卫生及其他
a）酒母醪用完后，需将其冲洗干净，然后用蒸汽连同酒母管道一同杀菌，杀菌标准为：
温度升到90℃以上时，维持10分钟即可关汽;
b）若在培养过程中，发现酒母有染菌现象，及时采取措施以确保酒母质量;
c）酒母室地面每班须冲洗干净，保持地面整洁、杀菌彻底无死角;
d）做好原始记录，真实、整洁。
4.5发酵工序
4.5.1任务
醪液中的糖类物质，在无氧条件下受酵母中酒化酶的作用产生酒精的全过程。
4.5.2工艺流程简述
从糖化工序来的糖化醪经换热器换热后进入种子罐，经种子罐扩大培养，发酵成熟后，送蒸馏工序蒸馏。
4.5.3工艺指标
a）入料温度29-32℃，封罐温度29-33℃可根据气候变化适当调整;
b）前发酵期6-10小时,温度30-33℃;
c）主发酵期12-16小时,温度33-36℃最高品温不得超过37℃;
d）后发酵期30-40小时,温度30-33℃;
e）发酵时间不得低于45小时;
f）发酵醪出池各项理化指标:
挥发酸≤0.2
总酸≤0.5
还原糖≤0.4
总糖≤1.0
g）封罐后根据醪液量添加适量的青霉素工业钾盐，一般用量为1单位/ml，每两小时检测品温一次，定期对醪池进行杀菌，每周用漂白粉刷洗地面一次。
4.5.4操作要点
a）种子罐内细胞数需达到工艺指标要求;
b）使酵母菌在无氧条件下进行良好的后发酵，将糖充分转化为酒精;
c）打开发酵罐人孔通风时间不得低于24小时、方可进行修理;
d）发酵罐口应加盖或罩，以防坠入，检查品温时，以防二氧化碳中毒;
e）严格清洗、杀菌各设备管线;
f）按要求做好防冻工作（冬季）。
4.5.5危害辨识
二氧化碳气体是本工序重要环境因素发酵罐口应加盖或罩，以防坠入，检查品温时，以防二氧化碳中毒。
4.5.6开停机操作
4.5.6.1开车
a）接到开车通知后，对各管道进行杀菌，同时对所要入醪发酵罐进行杀菌，检查各阀门开关情况，使其处于正常开关位置;
b）准备完毕后，通知糖化工序送料，控制入料温度，严格控制种子罐及各发酵期温度;
c）种子罐培养合格后，连续添加糖液，培养好的醪液连续流入后发酵罐进行发酵;
d）待发酵成熟后，送蒸馏工段进行蒸馏。
4.5.6.2短期停车
a）在突然停水、电、汽的情况下任其自然发酵;
b）关闭正在出池的发酵罐的放料阀。
4.5.6.3长期停车
a）依次将所有的成熟醪液送蒸馏蒸完，对发酵罐进行清洗及杀菌待用，放净所有积水;
b）冬季做好防冻工作。
4.5.7不正常现象及处理
原因处理方法
a）发酵醪升温慢，耗糖慢、酒份低加大酵母接种量
适当提高发酵温度及入料温度
提高糖化醪质量
b）发酵前期生酸
提高糖化醪质量，防止夹带生料
严格控制发酵温度，防止温度过高
严格对设备及管道进行杀菌
4.5.8工艺卫生及其他
a）每24小时将输送糖液的全部管道杀菌一次，方法是先将罐内料液、杂物用水冲洗干净、并通过蒸汽杀菌，糖液管道末端见汽后维持5-10分钟，每日须将送酒母管道进行通汽杀菌;
b）每班须将一个空罐进行杀菌，以备下班使用，杀菌方法是：
打开发酵罐排污阀，用清水冲洗干净待罐内无水后，关闭排污阀;
c）发酵室地面应保持清洁卫生，每班用水将地面冲洗一次，每班用漂白粉将地面杀菌一次;
d）做好原始记录，保持记录的真实、整洁。
4.6蒸馏工序
4.6.1任务
将发酵工序送来的成熟醪通过粗馏、精馏制得规定指标的酒精，本公司分为普级、优级、无水蒸馏、三套系统。
4.6.2普级蒸馏
4.6.2.1工艺流程简述
成熟醪→粗塔→精塔→冷凝器→成品酒精
发酵成熟醪经往复泵自醪池输送到醪液预热器与精馏塔顶气体换热后，先后经过粗馏塔、精馏塔除去非挥发性物质和轻重组分，最终从精馏塔中部采出符合要求的成品酒精。
4.6.2.2工艺指标要求
a）粗塔正常操作底温110-115℃
顶温96-100℃
液位1/3-1/2
b）精塔正常操作底温107-112℃
中温86-92℃
塔底液位1/3-1/2
c）冷凝器操作第一冷凝器温度65-80℃
第二冷凝器温度60-78℃
第三冷凝器温度40-70℃
4.6.2.3操作要点
a）根据各控制点压力、温度、调整进料量和进汽量，使各温度压力在工艺要求之内;
b）控制塔内油层，做到连续拿油。
控制回流槽液位，各塔液位在规定范围内;
c）巡回检查每30分钟按巡检路线对各运转设备、温度、压力检查一次;
d）无跑酒、冒酒现象。
4.6.2.4开停车操作
a）开车前的准备工作;
b）详细检查各管道和阀门;
c）联系锅炉、配电室按作业时间供汽、供水、供电联系计量仪表室，对各种仪器、仪表进行核对和标定;
d）联系发酵按作业计划时间，输送成熟发酵醪。
4.6.2.5试机
a）开水阀向各冷凝器送水;
b）放掉汽包及管道中冷凝水，徐徐开动总阀门，向各塔供汽，开始温塔，打开粗塔精塔顶排空阀将冷空气排掉，然后将总汽压力调至作业计划规定的数值，当粗塔顶气温升到100-102℃冷凝器开始出现回流时，便可开始蒸水试机，冷凝器有回流，各塔底正常排出废液时，进行设备管道的全面检查，设备正常运转无跑、冒、滴、漏现象即可投料。
4.6.2.6正常操作
试机正常后，用泵将成熟发酵醪经预热器送入粗馏塔顶部温度由102-104℃降至99-99.5℃转入正常操作，并按要求定好各塔用汽，逐步调整各冷凝器的温度，并以塔底不跑酒为限。
4.6.2.7正常停车
a）当成熟醪蒸完后向醪池内加水刷塔，当采出成品浓度低于规定指标时，关闭采出阀门;
b）待分析塔内无酒时，关闭两塔进汽阀门及排废阀门，关闭各冷凝器阀门。
4.6.2.8紧急停车:
如遇停电、停汽、停水或设备事故等意外情况须紧急停车时。
a）关闭两塔进汽阀门及各排废阀门;
b）停止上料，加大各冷凝器上水量，防止跑酒;
c）关成品采出阀门。
4.6.2.9不正常现象及其处理
a）粗馏塔废液跑酒
原因处理方法
①进料量过大、塔底温度偏低减慢蒸馏速度，提高底温
②塔釜液位过高或过低控制塔底液位在规定处
③粗塔和精塔之间压力不平衡产生调整两塔之间压力使之处于良性运行状态
b）精馏塔底跑酒
原因处理方法
①塔底进气不足，底温偏低加大进汽量，提高底温
②回流比过大减少回流，加大采出量
③负荷过大降低蒸馏速度，减小负荷
④杂醇油提取不及时，带酒下坠保持正常连续拿油，严格工艺参数
c）成品浓度降低
原因处理方法
①回流比太小，采出成品量大,塔中温偏高加大回流量，减小采酒量，提高底温，停车处理
②塔板漏液或冷凝器漏水
d）成品色度不达标
原因处理方法
①设备能力超负荷,粗馏塔汽速高雾沫夹带严重减小粗塔负荷，降低
底部供汽
②塔内压不稳稳定塔内压力，使其平衡
③粗塔溢塔减小粗塔负荷，降低两塔供汽
④提取酒量过小或提取不均匀均匀提取酒头
e）冷凝器温度控制偏低，提高各冷凝器温度使最后
①造成部分或全部低沸点杂质回流入塔混入成品中一个冷凝器正常排醛
②酒头提取量过小或不稳控制好粗塔负荷，缓慢蒸馏，并均匀提取酒头
4.6.2.10工艺卫生及其他
a）及时与锅炉保持联系，保证进汽稳;
b）对设备严格巡回检查制度，对跑、冒、滴、漏现象及时处理;
c）保持设备、场地清洁、卫生;
d）做好原始记录，保持地面清洁。
4.6.3优级酒精蒸馏（蒸馏系统二塔工序）
4.6.3.1工艺流程简述
将发酵工段送来的成熟发酵醪通过粗馏塔，经甲醇塔进一步提纯，精馏塔精馏制得规定指标的酒精。
4.6.3.2工艺流程：
成熟醪→粗塔→甲醇塔再沸器→精塔→成品采出。
4.6.3.3工艺指标要求
a）粗塔底温106±1℃
顶温93-96℃（视原料而定）
冷凝器温度85±1℃
b）精塔底温108±1℃
中温89-92℃
顶温78.5℃
c）精馏塔精馏塔1﹟冷凝器温度78℃
精馏塔2﹟冷凝器温度70℃
精馏塔3﹟冷凝器温度65±5℃
精馏塔4﹟冷凝器温度30℃
d）甲醇塔底温81-85℃
顶温78.9℃
甲醇塔1﹟冷凝器温度70℃
甲醇塔2﹟冷凝器温度65±5℃
排杂冷凝器温度35℃
4.6.3.4开车
a）打开粗塔、精馏塔蒸汽阀门缓慢进汽（切忌升温过快）随着蒸汽的加入，两塔底部温度逐渐升高，待粗馏塔、精馏塔温度达108℃左右时，开动进料往复泵缓慢进料;
b）打开粗塔冷凝器1﹟2﹟进水阀门，将粗塔产生的粗酒汽冷凝，开启粗塔1﹟-4﹟冷凝器的进水阀门使粗塔顶部的酒精汽冷凝，待精塔回流罐中液位达玻璃管液位计中部时，开动精塔进料泵中的一台，另一台备用，此时应逐步增大进汽量、进料量，两者配合使粗塔底温为106℃±1℃，精塔底温为108℃±1℃，粗塔顶温为96℃;
c）待粗塔、精塔底部液位分别达到釜视镜中部时，分别开启粗塔排糟阀门，精馏塔排废水阀门，人工调节粗塔排糟阀门，保持液位在塔釜视镜中左右，精馏塔液位由浮鼓排废器自动控制;
d）待精馏塔回流罐中可见液位时，开动精馏塔回流泵，使回流液泵入精馏塔顶部回流入塔，调节泵出口阀门，使泵长时间处于液体浸没状态，使抽空时间尽量短;
e）控制粗塔冷凝器、排杂冷凝器冷却进水阀门，使粗塔冷凝器温度为65℃左右，排杂冷凝器35℃左右，便于排除杂质;
f）随着成熟发酵醪液的加入，精馏塔中酒精量的增多，精馏塔中部温度逐渐下降，待精塔中温降到89℃左右时，打开精馏塔取酒阀门，将酒取出送到甲醇塔，此时应打开甲醇塔1﹟-3﹟冷凝器进水阀门，保持甲醇塔顶部酒汽冷凝并排出一定量的甲醇，当甲醇塔回流罐中可见液位时开动甲醇塔回流泵，使冷凝液保持回流;
g）当甲醇塔底部液位达到液位计下部时，开启成品冷却器进水阀门，再开启成品冷却器出酒阀门，使成品经检酒器至成品暂贮罐，至此开机完成，并保持连续运行。
4.6.3.5停机
a）通知锅炉，电工做好停机准备工作;
b）醪液蒸完后，用少量水清洗醪池，蒸完继续蒸水，当酒精浓度降到零度时，关闭进料阀和精塔进汽阀，约半小时后，关闭各冷凝器水阀;
c）打开塔顶排空气阀，必要时可往醪塔精馏塔中加水，进行更彻底的清洗。
4.6.3.6不正常现象及处理
a）本规程运用了多种排杂节能新工艺，特别是利用粗塔酒汽加热甲醇塔工艺体现了节能、排杂同时进行的特点、操作简单，整套设备除泵体外几乎无机械故障，可能出现的故障；
b）粗塔冷凝器处冒酒
原因处理方法
精塔进料泵损坏或管道有堵塞修复堵塞，修理进料泵体
c）往复泵不上料
原因处理方法
填料损坏更换填料
4.6.3.7操作要点
a）及时联系供汽部门，保持各冷凝器水压正常;
b）各泵体定期按使用说明书加润滑油;
c）保持上料稳、取酒稳、进汽稳;
d）严格设备巡回检查，有无跑、冒、滴、漏现象，发现问题及时处理;
e）做好原始记录，保持地面清洁;
f）所有泵体均不得在无液状态下启动进行，以免损坏泵的机械密封。
4.6.4无水酒精蒸馏（蒸馏系统三塔工序）
4.6.4.1任务：
使普级酒精在脱水剂的作用下转变成无水酒精产品质量符合公司内控标准。
4.6.4.2工艺流程：
普级酒精→脱水塔→淡溶剂→回收塔。
↓
冷凝器→无水酒精
4.6.4.3工艺流程简述
普级酒精在脱水塔内与醋酸钾充分接触，醋酸钾脱去酒精中的水分，使酒精含水荷下降酒精度上升，而产出的成品既是无水酒精。
脱水剂在吸水后，含水荷上升，并夹带部分酒精形成淡溶剂，从脱水塔底排到回收塔，淡溶剂在经过加热在减压的回收塔内脱去水分，再打进脱水塔内连续使用。
4.6.4.4工艺指标要求
脱水塔底温140-160℃（溶剂最后到180℃）
脱水塔顶温63-73℃
回收塔底温
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