房亭河特大桥主墩承台施工方案.docx

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房亭河特大桥主墩承台施工方案

房亭河特大桥

主桥承台施工方案

一、工程概况

房亭河特大桥跨越房亭河处宽度为108m，房亭河现状通航等级为V级,规划为III级航道，最高通航水位24.82m。

主桥采用三跨变高度预应力连续箱梁跨越房亭河道，两侧引桥采用装配式部分预应力混凝土连续箱梁，桥跨布置为：

8×30+4×35+（54+90+54）+19×30，桥梁全长1155.4米，桥梁全宽26米，横断面布置为2×[0.50m（组合式护栏）+净11.5m（行车道）+0.75m（波形护栏）]，左右两桥间隔0.5米。

主桥采用（54+90+54）m变高度预应力连续箱梁，主梁根部高度为5m，跨中高度为2.3m，梁高曲线采用半立方抛物线变化，箱梁截面悬臂长3.0m，底宽6.75m，顶板厚28cm，底板厚26~65cm，按半立方抛物线变化。

主墩采用薄壁墩、钻孔灌注桩基础；边墩采用柱式墩、钻孔灌注桩基础。

房亭河为常年通航河道，最高通航水位24.82m，设计常水位22.92m，目前水位为22.1m左右（估计6月底之前都保持此水位），经与房亭河管理部门调查知，在7月份汛期到来后，水位一般会上涨1~2m左右；大桥13#、14#主桥墩承台下各设计12根钻孔灌注桩，分左右半幅各6根，桩顶连接承台，半幅承台长10.4m，宽6.4m，厚2.8m，设计C25砼方量184.6m3，13#主墩承台位于房亭河北岸河床斜坡上，全部位于水中，施工平台高程为23.8m承台底高程为17.2m，承台处水深在1.05~2.1m之间，土深在1.05~2.1m之间，承台挖深（平台下）在6.6m左右，承台挖深范围内河床土质上层0.6~1.0m为淤泥，下层为亚粘土和粘土。

目前13#墩已施工完成7根钻孔桩，估计到6月10号左右能开始承台的施工工作。

14#主墩承台位于房亭河南岸河滩上，原地面高程为23.3m左右，承台挖深约4.8m，承台中心距河床变坡处约15m，承台底高程为18.2m，承台挖深范围内土质上层50cm为我部回填的碎石土，以下2.5m左右为亚砂土，透水性较强，再往下为亚粘土与粘土，目前14#墩到5月22号左右能施工完钻孔桩基，在5月底之前能开始进行承台的施工（主要承台尺寸与河床断面见后附平面图）。

二、13#墩承台围堰方案

根据13#主墩处水位与地质情况我部拟采取从钢板桩围堰和钢套箱围堰中选择一个，对拟采用的钢板桩围堰与钢套箱围堰分别叙述如下：

（一）、钢板桩围堰

13#墩承台的埋置深且在水中，房亭河通航船只多，施工作业场地具有很大局限性，在综合考虑施工进度及安全等各方面的因素，且根据以往类似工程的施工经验，考虑使用钢板桩进行基坑支护比较有效，施工中打设比较方便，靠锁口于土层中封水比较容易，所以承台开挖支护优先考虑采用钢板桩围堰支护的方案，钢板桩采用U形拉森IV型钢板桩，围堰尺寸以承台每侧宽出1.0m为25.6m×8.4m的双承台围堰方案。

依地质资料、钢板桩受力情况以及作业条件决定选用单根钢板桩长为12米，宽为0.4米。

钢板桩插打时在承台底以下入土深度取4.5m。

 钢板桩尺寸及规格见下表。

t

h

b

钢板桩断面示意图

钢板桩尺寸及规格

形状

型号

尺寸（mm）

断面积（mm2）

质量（kg/m）

断面惯性矩Ix（cm4）

截面抵抗矩（cm3）

w

h

t

一根

一延米

一根

一延米

一根

一延米

一根

一延米

U形

拉森Ⅳ

400

155

15.5

96.99

242.48

76.1

190

3690

31900

311

2060

13＃墩在施工钻孔桩平台时垂直于桥向在桥墩两侧离承台3m打入钢管桩架设龙门吊，采用龙门吊打、拔钢板桩，在钢板桩围堰施工结束后，表层直接采用挖掘机开挖，开挖不到的地方采用高压水枪和泥浆泵相配合的施工工艺开挖基坑。

开挖后保证基坑底面平整、平面尺寸为承台几何尺寸四周加宽1.0米，在基坑底四周设置简易排水沟及集水井，采用小型水泵排除基坑渗水。

1、施工准备：

将新旧钢板桩运到工地后，详细对其检查、丈量、分类、编号，同时对两侧锁口用一块同型号长2~3m的短桩作通过试验，以2~3人拉动通过为宜。

锁口通不过或桩身有弯曲、扭曲、死弯等缺陷，采用冷弯，热敲（温度不超过800~1000℃），焊补、铆补、割除、接长等方法加以整修。

为确保每片钢板桩的两侧锁口平行。

同时，尽可能使钢板桩的宽度都在同一宽度规格内。

需要进行宽度检查，方法是：

对于每片钢板桩分为上中下三部分用钢尺测量其宽度，使每片桩的宽度在同一尺寸内，每片相邻数差值以小于1cm为宜。

对于肉眼看到的局部变形可进行加密测量。

对于超出偏差的钢板桩应尽量不用。

同时接头强度与其它断面相等，接长焊接时，用坚固夹具夹平，以免变形，在焊接时，先对焊，再焊接加固板，对焊接长的钢板桩、两块的型号必须相同，并应先经过整修，对接端切割整齐，使拼接时的平面错位值＜2mm及接口值＜3mm，对新桩或接长桩、在桩端应制作吊桩孔。

组桩及单桩的锁口内，涂以黄油混合物油膏（重量配合比为：

黄油：

沥青：

干锯末：

干粘土=2：

2：

2：

1），以减少插打时的摩阻力，并加强防渗性能。

2.3m

2、钢板桩施打前，测量组放样定位，以钻孔施工钢管桩平台的最外一排钢管桩作为导向（考虑钢板桩的宽度，最外一排钢管桩的净尺寸为26.6m×9.5m，使钢板桩与承台之间的净空不小于1.0m），控制围堰各个边的钢板桩位置，定出围堰的角点及各个边的节点。

两相邻点的钢管桩用槽钢焊接，做为打钢板桩的导向（具体布置尺寸如下图）。

13#主墩半幅钢板桩围堰布置平面示意图

3、钢板桩的吊运插打与合拢：

考虑到起吊设备和振动设备等因素，钢板桩围堰采用逐片插打，钢板桩检查合格后，按插桩顺序堆码最多允许堆放四层，每层用垫木隔开高差不得大于10mm，上下层垫木中线要在同一垂直线上，允许误差不得大于20mm。

13#墩安插钢板桩使用龙门吊配合振动打桩锤插打，起吊前，锁口内嵌填黄油沥青混合料。

箍紧钢板用的弧度卡箍，待插入锁口时逐个解除。

各项准备工作就绪后，将事先加工好的定位桩精确垂直安设于上游中心，并与导梁槽钢焊接牢固，导梁为上下双层导梁，确保插打第一片钢板桩的垂直度。

第一片钢板桩以导梁为定位、垂直插至设计标高（此项工作应反复仔细校正钢板桩位，确保垂直）。

其余各钢板桩，则以已插好的钢板桩为准，起吊后人工扶持插入前一片钢板桩锁口，然后用振动锤振动下沉。

插入桩位的钢板桩需紧靠导梁 。

插打一片或几片后，将已插好的钢板桩点焊固定于导梁上。

整个施工过程中，要用锤球始终控制每片桩的垂直度，及时调整。

调整工具有千斤顶、木楔、导链等。

插打过程中，须遵守“插桩正直，分散即纠，调整合拢”的施工要点。

在插打钢板桩时，第一根钢板桩必须插正、打正，以免影响后面的钢板桩。

在整个钢板桩围堰施打过程中，开始时可插一根打一根，即将每一片钢板桩打到设计位置，到剩下最后20片时，要先插后打，若合拢有误，用导链或滑轮组对拉使之合拢，合拢后，再逐根打到设计深度。

最后在钢板桩围堰外侧1m处设置防撞的钢管桩防护设施。

钢板桩的插打次序是从靠近河边一侧的桥梁中心线位置开始，分两侧向合拢。

插打时尽可能先用标识完好的钢板桩，合拢段选择符合同一标准尺度的钢板桩插打。

在钢板桩围堰合拢后，将设置内支撑，矩形围堰宜采用平面钢架支撑为宜，四个角设置为三角形，其稳定性较好。

待钢板桩施工完毕即可开挖土方，至设计第一道围囹标高时进行第一道围囹支撑架设。

围囹支撑共设置2道。

采用40b#工字钢组焊而成，按设计高程预先焊好∠125×125×10角钢短牛腿作为临时支撑，待各围囹安装并连接就位后，再与钢板桩焊接牢固。

围囹合拢段按实际丈量长度在现场加工改制。

380中间每隔300一道，共5道380

270

150

150

270

钢板桩及围囹支撑平面示意图

4、钢围堰内基础开挖，采用的方法是：

钻孔桩施工完成并经检测合格后且钢围堰完成后立即进行抽水和承台土方开挖，表层采用挖掘机直接进行开挖，到了一定的高度后采用高压水枪和泥浆泵相配合的施工工艺开挖基坑。

具体做法是合拢后用挖掘机进行土方开挖，开挖时要随时观察围堰的变化情况，当锁口不紧密漏水时，用棉絮等在内侧嵌塞，至一定的标高后进行第一层内支撑，再用高压水枪配合泥浆泵把土方开挖至设计标高下0.5m~0.7m处同时进行第二层内支撑设置，支撑完毕后进行砼封底，封底砼厚50cm。

5、钢板桩拔除：

承台施工完毕后，要进行钢板桩的拔除，先用打拔桩机夹住钢板桩头部振动1min～2min，使钢板桩周围的土松动，产生“液化” ，减少土对桩的摩阻力，然后慢慢的往上振拔。

拔桩时注意桩机的负荷情况，发现上拔困难 或拔不上来时，应停止拔桩，可先行往下施打少许，再往上拔，如此反复可将桩拔出来。

　　6、钢板桩的施工中遇到的问题及处理：

由于地质结构的复杂性，钢板桩在打拔施工中常遇到一些难题，常采用如下几点办法解决。

　　①打桩过程中有时遇上大的块石或其它不明障碍物，导致钢板桩打入深度不够，则采用转角桩或弧形桩绕过障碍物。

　　②钢板桩在淤泥质地段挤进过程中受到淤泥中块石或其它不明障碍物等侧向挤压作用力大小不同容易发生偏斜，采取以下措施进行纠偏：

在发生偏斜位置将钢板桩往上拔l.0m～2.0m，再往下锤进，如此上下往复振拔数次，可使大的块石等障碍物被振碎或使其发生位移，让钢板桩的位置得到纠正，减少钢板桩的倾斜度。

　　③钢板桩沿轴线倾斜度较大时，采用异形桩来纠正，异形桩一般为上宽下窄和宽度大于 或小于标准宽度的板桩，异形桩可根据据实际倾斜度进行焊接加工；倾斜度较小时也可以用 卷扬机或葫芦和钢索将桩反向拉住再锤击。

　　④施工时如发生将邻桩带入现象，采用的措施把相邻的数根桩焊接在一起，并且在施打桩的连接锁口上涂以黄油等润滑济减少阻力。

22.10

7、钢板桩围堰受力计算

A、43#墩承台已知条件：

（1）、施工水位：

+23.30m

（2）、43#墩承台底面标高：

+15m；承台厚3m。

（3）、土的重度为：

亚粘土取

18.8KN/m3，

内摩擦角Ф=20.1°

（4）、板桩外均布荷载取20KN/m2计算，围堰内100cm厚C20封底砼。

（5）、拉森Ⅳ型钢板桩W=311cm3，[f]=200MPa

B、钢板桩平面布置、板桩类型选择，支撑布置形式，板桩入土深度、基底稳定性设计计算如下：

（1）作用于板桩上的土压力强度及压力分布图

ka=tg2（45°-φ/2）=tg2（45°-20.1/2）=0.49

㎡

Kp=tg2（45°+Ф/2）=tg2（45°+20.1/2）=2.05

板桩外侧均布荷载换算填土高度h1，

h1=q/r=20/18.8

=1.06m

+22.10m水位以上土压力强度Pa1：

Pa1=r*（h1+23.7-22.1）Ka=18.8*（1.06+1.6）*0.49

=24.5KN/m2

+22.10m以下土压力强度Pa2：

Pa2=r*（h1+1.6）+（r-rw）*（22.1-17.2）]*Ka

=[18.8*（1.06+1.6）+（18.8-10）*4.9]*0.49=45.63KN/m2

水压力（围堰抽水后）Pa3：

Pa3=rw*（22.1-17.2）=10*4.9=49KN/m2

则总的主动压力（土体及水压力）Ea：

Ea=（24.5*2.66）/2+24.5*（2.66+4.9）+（45.63-24.5）*4.9/2+49*4.9/2

=389.62KN/m2

合力Ea距承台底的距离y：

389.62*y=24.5*2.66/2*2.66/3+24.5*4.9/2*4.9/3+（45.63-24.5）/2*4.9*4.9/3+49*4.9/2*4.9/3

=1.05m

（2）确定内支撑层数及间距

封底砼

按等弯距布置确定各层支撑的间距,根据拉森Ⅳ型

钢板桩能承受的最大弯距确定板桩顶悬臂端的最大允许跨

度h:

h=

=

3

=345cm

=3.45m

h1=1.11h=1.11*3.45=3.83m

h2=0.88H=0.88*3.45=3.04m

根据具体情况，确定采用的布置如右图所示：

（3）钢板桩入土深度：

钢板桩的入土深度受两个因素的影响,一是竖向不产生管涌,二是基底土体横向不产生侧移。

①先以不产生管涌为控制条件计算钢板桩长度。

基坑抽水后水头差为h1＝23.3-14.5=8.8m，不产生管涌的安全条件为

K·i·rw≤（r-rw）,

式中K为安全系数取1.8；

水力梯度i=h1/（h1+2·x）；

计算得x≥2.56m不会发生管涌。

②计算基底土体侧向稳定性，土的重度考虑浮力影响后，取r=8.8KN/m2

Kn=r（Kp-Ka）=8.8*（2.05-0.49）=13.73KN/m3

则r*（Kp-Ka）*X*X*X*2/3*1/2=1.05*389.62

得X=4.47，取安全系数K=1.1

X=1.1*4.47=4.92m，

所以钢板桩的总长度L为：

L=4.92+1.6+4.9=11.42m，

选用钢板桩长度12.0m。

（4）基坑底部的隆起验算

考虑地基土质均匀,依据地质勘察资料,其土体力学指标如下:

r=18.8KN/m3，c=21.1Kpa，q=20KN/m2

由抗隆起安全系数K=2πC/（q+rh）≥1.2

则：

h≤（2πC-1.2q）/1.2r≤（2*3.14*21.1-1.2*20）/1.2*18.8≤4.8m

即钢板桩周围土体不超过4.8m时，地基土稳定，不会发生隆起。

实际施工中，尽量减小坑沿活载，同时适当降低板桩侧土体高度，以避免基坑底部的隆起。

（5）基坑底管涌验算

根据不发生管涌条件：

K=（h＇+2t）r＇/h＇rw≥1.5

r＇=rs-rw=18.8-10.0=8.8KN/m3,t=4.0mh＇=6.5mrw=10.0KN/m3

则K=（6.5+2*4）*8.8/6.5*10=1.96＞1.5

即当钢板桩入土深度超过4m时，不会发生管涌。

（6）坑底渗水量计算：

Q=K*A*ι=K*A*h＇/（h＇+2t）

根据设计地质资料，土的综合渗透系数取0.08m/d

则Q=（0.08*26*20*6.5）/（6.5+2*4）=18.65m3

根据其渗水量的大小，为到达较好的降水效果利于承台施工，若有需要我部将在左右幅两承台之间设置降水井，用小型水泵进行抽水。

（7）整体抗浮稳定性检算：

当停止降水或抽干基坑内积水时，封底层底面因受到静水压力作用，则要求

K=Pk/Pf=（0.9Ph+λ*L*∑fι*h）/Pf≥1.05

=（0.9×842.8+0.6×（26+20）×14×21.1）/20×26×（22.1-17.2-0.8）=4.18>1.05

但由于在施工中，将在基坑内封底砼中设置降水井，降水工作不停止，降水后水位比封底砼底面要低，静水压力较小，从而不会发生整体上浮。

（8）封底砼强度验算

将封底砼近似简化为简支单向板计算，

封底砼抗拉强度：

f=1/8*Qι2/W=3ι2/4d[rw（h+d）-rc*d]

=3*20/4*0.5[10*5.4-22*0.5]=1260＜[f]=1500Kpa

（9）围囹受力计算:

①支承力：

P1=P/4=498.3/4=124.575t=124575kg

围囹Ⅰ40b

②支承布置见右图。

③围囹采用Ⅰ40b，同时腹板每隔1米

两侧加焊一道，翼板间焊接2米通长钢板，

加焊缀板后形成封闭箱型结构。

④弯矩

Mmax=1/8q（l2-4a2）=1/8*19.165*（6.52-4*3.252）=0

⑤剪力

Q=R/2=62287.5kg

τ=Q*Sx/Ix*d=62287.5*514.7/15800*1.58=1284.2kg/cm2＜1300kg/cm2

（10）支承杆，采用φ600×10的钢管

①钢管截面积

A=1/4π（D2-d2）=π/4*（602-582）=185.26cm2

②钢管的回转半径

ι=0.354*（D+d）/2=0.354*（60+58）/2=20.88cm

③钢管的长细比

λ=μl/ι=650*1/20.88=31.13Ф=0.957

④钢管的稳定性

σ=e/ФA=124575/0.957*185.26=702.647kg/cm2＜2150kg/cm2

（二）、钢套箱围堰

根据13#主墩的情况，考虑到开挖深度不是太深，钢套箱比较容易下沉，而我公司又有其它项目使用的钢套箱材料，只需经过现场改装加工拼装就可使用，这样既节约了成本，也方便实用，故也同时考虑使用钢套箱围堰的施工方案。

1、套箱制作加工

　　从套箱结构构造来看，套箱侧模是整个套箱的主要构成部分，其加工的好坏直接影响到后面施工质量，因此在靠近现场加工场的岸边整理一加工平台，作为套箱的最终拼装平台，同时作为浮吊码头。

因我公司有其它项目使用的套箱材料，我部拟进行改装加工使用，使用的套箱钢板厚度为6mm，在外侧横向通长按间距30cm加12.6槽钢横撑，并间隔50cm间距加竖向12.6槽钢支撑，套箱按半幅承台尺寸进行加工，即按承台每侧预留1m间距尺寸1230×840cm进行套箱加工，　拟埋土深度取2m，高出目前水位取1.5m，可算出套箱总高度应不小于8.5m，按9m进行加工，分上下两节加工，每节高度为4.5m，每节分成4片加工好后进行拼装，在边角处预留对孔用螺丝拼装后进行焊接成形。

两节之间也上下预留对孔用螺丝拼装，单节在拼装平台拼装好后用浮吊船吊放就位，等第一节下放基本到位后在承台位置进行第二节与第一节之间的拼装。

每节要在套箱里面对称焊接4个吊装环，以便进行吊装。

2、套箱拼接吊装与就位下沉

套箱用浮吊船起吊就位，利用钢管桩平台的最外一排钢管桩作为定位桩，用纵向两排钢管桩作为套箱的固定架，用手拉葫芦与导链把套箱根据放好的位置线固定在钢管桩顶焊接的工字钢上，拉动导链慢慢下放套箱，等套箱下放到河底位置后，调整套箱的垂直度，解除固定措施，利用振拔捶轻微向下压，等入土一定深度后即可开始振动打压，打压过程中要时刻注意套箱的倾斜，若有倾斜现象要及时调整。

套箱沉放就位后其绝对误差将控制在5cm以内。

同时为防止套箱下沉不均匀，在钢管桩边设置4根限位杆，确保套箱平稳下沉。

套箱就位后根据实测数据决定是否需进行微调，如需微调则采用一点起吊方法进行调整。

3、套箱封底

　　在浇灌封底混凝土之前必须检查所有内拉杆是否全部完好，防止发生爆炸事故，最后浇灌封底混凝土。

根据施工经验，封底混凝土最好分两次进行，第一次浇灌至距封底顶面50cm处，待混凝土达到80％强度后抽水，再浇筑剩余50cm混凝土封底，这样可以使封底顶面平整，防止由于封底混凝土超高带来的返工损失。

根据承台的面积，整个承台砼施工考虑布置8个导管，导管直径采用30cm。

在浇筑砼时不考虑拔导管，砼必须在5个小时以内浇筑完毕，用一台HB125汽车泵和一台HB60的输送泵浇筑砼，浇筑速度按40m3/h，。

为避免或减少砼水化热影响而造成砼裂缝，（在砼中适当的添加一点粉煤灰）。

配合比按C25水下泵送砼配制。

当第一斗料下去后，导管埋深必须为0.6m的规范要求，在灌注过程中不断活动和提落导管，导管埋入混凝土内的深度不得小于0.3m。

为使两组导管之间的砼，以及上下层砼之间能充分粘接，保证砼的密实，砼必须有良好的自流性。

浇注完成约2~3天混凝土达到一定强度后，抽干箱内水，封底混凝土表面平坦，无渗漏现象。

切割钢护筒和凿除桩头，进行桩身混凝土质量的检测。

4、封底砼厚度确定

封底砼的作用不仅在于堵渗水，而且还能平衡套箱抽水后受到的浮力，封底砼采用水下砼浇注的施工工艺，待砼达到强度后再抽水施工，此时应满足以下平衡条件：

（1）F－（W+G1）≤n·π·D·[τ]·T

（2）（W＋G2＋G1）－γw·V≤n·π·D·[τ]·T

式中：

F——套箱的所受的浮力，F=γw·V

γw——水的容重，10kN/m3；

n——承台下的桩基个数；

V——单个套箱入水体积；

W——单个套箱的重量；

G1——封底混凝土重量；

G2——承台混凝土重量；

D——护筒的直径；

[τ]——钢护筒与封底混凝土重量之间的容许摩阻力，kPa

T——封底混凝土厚度；

封底砼厚度计算：

在灌注承台砼前，吊杆已拆掉，套箱内的水已抽干，灌注的承台砼全部由封底砼承担。

封底砼厚暂按1.0m取，

封底砼自重G1：

12.3×8.4×1.0×25＝2583（kN）

承台砼自重G2：

10.3×6.4×2.8×25＝4614.4（kN）

套箱自重W：

500（kN）

浮力F：

10×12.3×8.4×5＝5166（kN），

根据有关资料，钢护筒与混凝土的容许摩阻力[τ]为120kPa,考虑封底砼浇筑厚度150cm，实际砼与护筒的粘接长度保守计为1.0m，则6根钢护筒的容许摩阻力[τ]＝π×2×1.0×6×120＝4521.6（kN）

①抽水工况

封底砼承受向上的浮力，封底砼重量，套箱自重，套箱砼与护筒之间向上的摩阻力τ。

由

（1）式计算得出τ＝F－G1－W＝2083kN＜[τ]＝4521.6kN，②浇筑承台砼时

封底砼承受向上的浮力，封底砼重量，套箱自重，承台砼重量，砼与护筒之间向下的摩阻力τ

按

（2）式计算得出：

τ＝（W＋G2＋G1）－F＝2531.4kN＜[τ]＝4521.6kN

故浇筑承台时，采用1.0m封底砼厚不会下沉。

5、钢套箱面板计算

面板采用6mm厚A3钢板，肋板为12.6号槽钢，间距300mm×500mm，计算底盘各部件承受荷载，进行强度和挠度验算。

底盘承受的荷载主要为钢模底板和封底砼自重，封底砼高度为1.0m。

砼重：

p1＝25×1.0＝25kPa

倾倒砼的冲击力：

p2＝2kPa

模板自重：

p3＝5kPa

合计：

p＝p1＋p2＋p3＝32kPa

取1mm宽的板条作为计算单元，荷载q＝32×103×10－6×1＝0.033（N/mm）

面板的截面系数为：

W＝1/6·b·h2＝1/6×1×52＝8.67（mm3）

跨中弯矩：

Mx=kMx·q·lx2＝0.0408×0.033×3002＝404.19（N·mm）

My=kMy·q·ly2＝0.028×0.033×3002＝277.38（N·mm）

钢板的泊松比为ν＝0.3，故换算为：

Mx（ν）＝Mx＋νMy=404.19+0.3×277.38＝487.4（N·mm）

My（ν）＝My＋νMx=277.38+0.3×404.19＝398.64（N·mm）

应力为：

σmax＝Mmax/W＝487.4/8.67＝56.22（MPa）＜〔σw〕＝181（MPa）可满足要求。

挠度验算亦满足。

纵肋按支撑在横梁上5跨连续梁均布荷载计算。

其强度和刚度验算均满足。

同理，横梁按支撑在吊杆上5跨连续梁均布荷载计算，也满足要求。

6、套箱抽水

　　封底混凝土强度达到80％后方可开始抽水，但抽水前需根据套箱内外水位差设置一定数量的内撑，抽水过程中必须派专人负责监视，一旦有渗水现象需立即采取措施进行封堵。

如遇到高潮位，从安全角度考虑可采取回灌措施，以平衡套箱内外压力。

7、套箱围囹

钢围囹是稳固钢套箱面板，使其在拼装及下沉的过程中保证钢套箱不变形，并承受井内外有压力差时，由面板传来的力。

根据矩形围堰宜采用平面钢架支撑的围囹设计方案，四个角设置为三角形，中间加设2~3道横撑，其稳定性较好,支撑骨架采用25a号工字钢。

设上、中、下三层围囹，底层围囹比封底砼顶面高出50cm，即距套箱