过程审核提问表.docx
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过程审核提问表
A产品诞生过程
１、产品开发的策划
1.1是否已具有顾客对产品的要求？
---图纸、标准、规范、产品建议书完全
---技术供货条件（TI），检验规范
---质量协议，目标协议
---订货文件（包括零件清单和进度表）
---重要的产品特性/过程特性
---法规/规定
---用后处置计划，环保要求
1.2是否具有产品开发计划，并遵守目标值？
---顾客要求
---成本
---进度表：
策划/采购认可、更改停止、样件/试生产、批量生产起始
---资源调查
---目标值确定与监控
---定期向企业领导汇报
---同步工程小组（SET）。
1.3是否策划了落实产品开发的资源？
---顾客要求
---具有资格的人员
---缺勤时间
---全过程时间
---房屋，场地（用于试制及开发样件的制造）
---模具/设备
---试验/检验/实验室装置
---CAD，CAM，CAE。
1.4是否调查了解并考虑了对产品的要求？
---顾客要求
---企业目标
---同步工程
---坚固的设计/受控的过程
---定期的顾客/供方会谈
---重要特性，法规要求
---功能尺寸
---装车尺寸
---材料。
1.5是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？
---设计
---质量
---生产设备，资源
---特殊特性
---企业目标
---规定，标准，法规
---环境承受能力
---进度表/时间框架
---成本框架。
1.6是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？
---项目领导、项目策划小组/职责
---具有资格的人员
---通讯方式（数据远程传送）
---通讯方式（数据远程传送）
---在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）
---模具/设备
---试验/检验/实验室装置
---CAD，CAM，CAE。
要素2产品开发的落实
2.1是否已进行了设计D-FMEA,并确定了改进措施?
---顾客要求/产品建议书
---功能，安全性，可靠性，易维修性，重要特性
---环保要求
---各有关部门的参与
---试验结果
---通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施。
2.2设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新?
已确定的措施是否已落实?
---顾客要求
---重要参数/重要特性，法规要求
---功能，装配尺寸
---材料
---环保要求
---运输（内部/外部）
---通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施。
2.3是否制订了质量计划?
---确定、标识出重要的特性
---制订检验和试验流程
---配置设备和装置
---及时预先配备测量技术
---在产品落实的适当时间点进行的检验
---澄清验收标准。
2.4是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明?
---产品试验（例如：
装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验）
---样件状态
---小批量试生产样件
---试制时的制造设备和检验装置/检验器具。
2.5是否已具备所要求的产品开发能力?
---顾客要求
---具有资格的人员
---缺勤时间
---全过程时间
---房屋、场地
---试验装置
---样件（样车）制造
---模具/设备
---试验/检验/实验室装置。
要素3：
过程开发的策划
3.1是否已具有对产品的要求？
---顾客要求
---法规，标准，规定
---物流方案
---技术供货条件（TI）
---质量协议/目标协议
---重要特性
---材料
---用后处置，环境保护。
3.2是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值？
---顾客要求
---成本
---进度表：
策划认可/采购认可，样件（样车）/试生产，批量生产起始
---资源调查
---提供生产/检验设备，软件，包装
---更改的保证方案（批量生产起始时的问题等）
---物流/供货方案
---目标值确定和监控
---定期向企业领导汇报。
3.3是否已策划了落实批量生产的资源？
---顾客要求
---原材料的可提供性
---具有资格的人员
---缺勤时间/停机时间
---全过程时间/单台设备（装置）产量
---房屋、场地
---设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室设备
---运输器具，周转箱，仓库
---CAM（计算机辅助制造），CAQ（计算机辅助质量管理）。
3.4是否了解并考虑到了对生产过程的要求？
---顾客要求
---法规要求
---能力验证
---设备、模具/工装及检验、试验设备的适合性
---生产工位布置/检验工位布置
---搬运，包装，贮存，标识。
3.5是否已计划/已具备项目开展所需的人员技术的必要条件？
—项目领导，项目策划小组/职责
—具有资格的人员
—设备，模具，生产装备/检验器具，辅助工具，实验设备
—通讯方式（例如：
数据远程传送）
—在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）
3.6是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？
要求/说明
—所有生产工序，也包括供方的
—顾客要求，功能
—重要参数/重要特性
—可追溯性，环保要求
—运输（内部/外部）
—各有关部门的参与
—由设计D-FMEA得出的生产过程特定措施。
要素4：
过程开发的落实
4.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？
已确定的措施是否已落实？
—顾客要求
—各生产工序，也包括供方的
—重要参数/重要特性，法规要求
—装车尺寸
—材料
—可追溯性，环保要求
—运输（内部/外部）
---由设计D-FMEA得出的针对生产过程特定的措施。
4.2是否制订了质量计划？
—确定、标识出重要特性
—制订检验流程计划
—配置设备和装置
—及时地预先配备测技术
—在产品落实的适当时间点进行的检验
澄清验收标准。
4.3是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明？
要求/说明
—产品试验（例如：
装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验）
—批量前样件，“0”批量样件
—首批样品
—重要产品特性/过程特性的能力证明
—特流运输方案（例如：
通过试发运输了解包装的合适性）
—物流运输方案（例如：
通过试发货运输了解包装的合适性）
—模具，机器，设备，检测设备。
4.4是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？
—确定最小生产数量
—过程能力调查
—检具能力调查
—生产设备的批量生产成熟性（测量记录）
—首批样品检验
—搬运，包装，标识，贮存
—人员资格
—作业指导书，检验指导书
---生产工位布置/检验工位布置。
4.5生产文件和检验文件是否具备且齐全？
—过程参数（例如：
压力，温度，时间，速度）
—机器/模具/辅助器具的数据
---检验规范（重要特性，检验，测量和试验设备，方法，频次）
—过程控制图的控制限
—机器能力验证，过程能力验证
—操作说明
—作业指导书
—检验指导书
—缺陷发生状况的现时信息。
4.6是否已具备所要求的批量生产能力？
（需要的资源是否得到）
要求/说明
—顾客要求
—原材料可提供性
—具有资格的人员
—缺勤时间/停机时间
—全过程时间/单台设备（装置）产量
—房屋，场地
—设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室装置
—运输器具，周转箱，仓库。
B部分：
批量生产
要素5：
供方/原材料
5.1是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？
要求/说明
—供方会谈/定期服务
—质量能力审核，例如：
审核结果/认证证书
—实物质量评定（质量/成本/服务）。
5.2是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求？
要求/说明
—足够的检验可能性（实验室和测量设备）
—内部/外部检验
—顾客提供的检具/测量定位支架
—图纸/订货要求/规范
—质量保证协议
—检验方法、检验流程、检验频次的商定
—重点缺陷的分析
—能力验证。
5.3是否评价供货实物质量？
与要求有偏差时是否采取措施？
—质量会谈的纪要
—改进计划的商定与跟踪
—改进后零件的检验记录和测量记录
—对重点缺陷/有问题供方的分析评定。
5.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？
—工作小组（由各相关部门组成）
—确定质量、价格及服务的定量目标，例如：
—在提高过程受控状态的同时降低检验成本
—减少废品（内部/外部）
—减少在制品量
---提高顾客满意程度。
5.5对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，可落实了所要求的改进措施？
—装车样件的认可，试验认可
—符合VDA要求的首批样品检验报告
—对重要特性的能力验证
—注意（欧盟的）安全数据表（MSDS）及欧共体准则
—可靠性分析评定
—重复鉴定试验及由此制订的改进措施。
5.6是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？
要求/说明
—服务
—模具/工装，检验、测量和试验设备
—包装
—产品。
—控制，验证，运输，确保质量与性能
—在出现缺陷或丢失情况时的信息交流
—质量文件（质量现状，质量历史）。
5.7原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？
要求/说明
—顾客要求
—看板/准时化生产
—贮存成本
—原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略）
—先进先出（FIFO）
5.8原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和贮存方法？
—包装
—仓库管理系统
—先进先出（FIFO）
—秩序与清洁
—气候条件
—防损伤/防污染
—标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）
—防混批/防混料
—安全库存量（设置并使用）。
5.9员工是否具有相应的岗位培训？
（不同岗位的人员是否具有资格）要求/说明
需考虑要点负责下列工作的人员如：
—供方的选择、评价、提高
—产品检验、测量和试验
—贮存/运输
—物流
必备知识包括：
—产品/规范/特定的顾客要求
—标准/法规
—包装
—加工
—评价方法（例如：
审核，统计）
—质量技术服务（例如：
审核，统计）
—质量技术（例如：
8D方法，因果图）
—外国语。
要素6：
生产
6.1：
人员/资格
6.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限?
—参与改进项目
—自检
—过程认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验）
—过程控制（理解控制图）
—终止生产的权利。
6.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？
—整齐和清洁
—进行/报请维修与保养
—零件准备/贮存
—进行/报请对检测、试验设备的检定和校准。
6.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其资格？
—过程上岗指导/培训/资格的证明
—产品以及发生缺陷的知识
—对安全生产/环境意识的指导
—关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导
—资格证明（例如：
焊接证书，视力测定，厂内机动车驾驶证）。
6.1.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划？
—生产班次计划（按任务单）
—资格证明（资格列表）
---工作分析/时间核算。
6.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？
通过针对性的信息（宣传）促进员工的投入意识，并以此来提高质量意识。
需考虑要点，如：
—质量信息（目标值/实际值）
—改进建议
—自愿行动（培训，质量小组）
—低病假率
—对质量改进的贡献
—自我评定。
6.2生产设备/工装
6.2.1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量
要求？
—对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查
—重要参数要强近控制/调整
—在偏离额定值时报警（例如：
声光报警，自动断闸）
—上/下料装置
—模具/设备/机器的保养维修状态（包括有计划的维修）。
6.2.2在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监
控质量要求？
—可靠性试验，功能试验，耐腐蚀试验
—测量精度/检具能力调查
—数据采集和分析
—检具标定的证明。
6.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？
要求/说明
工作环境条件需考虑要点：
—人机工程学
—照明
—整齐和清洁
—环境保护
—环境和零件搬运
---安全生产
6.2.4生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求
并坚持执行？
—过程参数（例如：
压力，温度，时间，速度）
—机器/模具/辅助装置的数据（模具号，机器号）
—检验规范（重要特性，检验、测量和试验设备，方法频次）
—过程控制图的控制限
—机器能力证明和过程能力证明
—操作说明
—作业指导书
—检验指导书
—发生缺陷时的信息。
6.2.5对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？
—调整计划
—调整辅助装置/比较辅助方法
—灵活的模具更换装置
—极限标样。
6.2.6是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差
需考虑要点，如：
—新产品，产品更换
—停机/过程中断
—修理，更换模具
—更换材料（例如：
换炉/批号）
—生产参数更改
—首件检验并记录存档
—参数的现时性
—工作岗位的整齐和清洁
—包装
—模具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态。
6.2.7要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性？
—风险分析（过程P-FMEA）/缺陷分析
—审核后提出的改进计划
—给责任者的信息
—内部/外部的接口会谈
—内部抱怨
—顾客抱怨
—顾客调查。
要素6.3运输/搬运/贮存/包装
6.3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定?
是否有目
的地运往下道工序?
—足够、合适的运输器具
—定置库位
—最小库存/无中间库存
—看板管理
—准时化生产
—先进先出
—仓库管理
—更改状态
—向下道工序只供合格件
—数量记录/统计
—信息流
6.3.2产品/零件是否按要求贮存？
运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性？
—贮存量
—防损伤
—零件定置
—整齐，清洁，不超装（库存场地，周转箱）
—控制贮存时间
—环境影响，空调。
6.3.3废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？
—隔离库，隔离区
—标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器
—缺陷产品和缺陷特性
—标识
—确定生产过程中不合格品的分离/返修工位。
6.3.4整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？
要求/说明
—零件标识
—工作状态、检验状态和使用状态的标识
—炉/批号标识
—有效期
—去除无效标识
—有关零件/生产数据的工作指令。
6.3.5模具/工具，工装，检验，测量和试验设备是否按要求存放？
需考虑要点，如：
—防损存放
—整齐和清洁
—定置存放
—有管理的发放
—环境影响
—标识
—明确的认可状态与更改状态。
要素6.4：
缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）
6.4.1是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？
—原始记录卡
—不合格品清单
—控制图
—数据收集
—过程参数的记录装置（例如：
温度，时间，压力）
—设备停机
—参数更改
—停电
6.4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？
—过程能力
—缺陷种类/缺陷频次
—缺陷成本（不符合性）
—过程参数
—废品/返修件
—隔离通知/分选
—节拍/流转时间
—可靠性/失效特征。
可使用的方法有，例如：
—SPC
—排列图
—因果图
6.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？
需考虑要点，例如：
—补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐及检验
—因果图
—FMEA/缺陷分析
—过程能力分析
—质量小组活动
—8D方法。
6.4.4对过程和产品是否定期进行审核？
审核时机，如：
—新项目/新过程/新产品
—未满足质量要求（内部/外部）
—验证是否遵守质量要求
—指出改进的潜能。
改进考虑要点，如：
—顾客要求
—重要特性
—功能
—过程参数/过程能力指数
—标识，包装
—确定的过程工序/工艺流程。
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