版vda过程审核提问表审核案例表格文件下载.xls

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变更的评审、措施等涉及的人员。

2.6项目是否有质量管理计划？

是否对其执行情况进行了定期监察以确保其符合性？

新项目的质量控制计划及跟踪评审记录2.7*是否建立了事态升级程序，及其是否得到了有效的实施？

设计开发的应急预案，如进度不能满足顾客要求时的紧急预案。

P3产产品品和和过过程程开开发发的的策策划划3.1是否已经具有产品和过程的特定要求？

产品特殊特性清单、设计输入评审记录3.2*基于所确定的产品和过程要求，是否以多功能小组的形式，对制造可行性进行了评审？

可制造性评审记录及评审人签字。

3.3是否为产品和过程开发编制了相关的计划？

x查：

设计开发计划，包括：

工装开发计划、专用检具开发计划、供方开发计划等3.4针对产品的过程开发，是否考虑到了所需的资源？

可行性分析报告，关注：

新项目所需的硬件、软件、资金、人员、试验项目及能力等3.5针对外包采购的产品和服务，是否安排了质量管理策划？

供方开发计划及供方评审记录P4产产品品和和过过程程开开发发的的实实现现4.1是否编制了产品-FMEA/过程-FMEA，并在项目进程中进行了更新，同时确定了纠正措施？

D/PFMEA，关注所采取的措施及验证和落实、D/PFMEA的更新。

4.2从产品和过程开发计划中确定的事项是否得到了有效落实？

D/PFMEA所提出采取的措施及验证和落实，核对CP、SOP的文件4.3人力资源是否到位并且具备资质？

新项目在生产过程所需的人员配置（操作人员、质量控制人员）及培训和能力评价4.4基础设施是否到位并且适用？

基础设施的配置及能力验证记录4.5*基于要求，是否在不同阶段具有所需的能力证明和放行？

试产阶段的PPK分析报告、产能评价报告、测量系统分析报告、过程参数确认报告；

查：

批产阶段的合格率统计分析报告、CPK分析报告等。

并将结果与设计目标核对4.6是否在不同阶段应用了生产控制计划，并由此编制出了生产、测试和检验文件？

试产CP、批产CP、试产SOP、批产SOP、检验标准等4.7是否在系列生产条件下进行了试生产，以获得生产批准/放行？

试产记录4.8针对外包采购产品和服务的策划活动是否得到了有效的落实？

供方确认记录，包括供方的PPAP资料及试验报告4.9为了确保批量生产的开始，是否对项目导入生产进行了控制？

达产评审记录，关注设计目标的达成结果、PPAP批准。

P5供供方方管管理理5.1*是否只选择获得批准/放行且具备质量能力的供方？

供方清单，和对所有供方的评审和批准记录5.2是否在供应链上考虑到了顾客要求？

发给供方的资料与顾客要求的和对，确保顾客要求已明确告知供方。

5.3是否与供方就交付绩效约定了目标协议，并加以了落实？

与供方签订的所有协议，包括技术协议、质量协议。

关注对供方的质量目标要求，如：

退货PPM、三包周期等5.4*对于外包产品和服务，是否获得了所需的批准/放行？

供方提交的PPAP资料。

5.5*是否确保了外包产品和服务的质量？

供方样品试验报告、进货检查报告的5.6是否对进厂的货物进行了适宜的储存？

仓库储存条件，库位、温度、湿度、防尘、通风、标识、先进先出等5.7人员资质是否能够满足不同的任务，并定义了其职责？

岗位说明书/或岗位职责、人员能力评价记录P6过过程程分分析析/生生产产6.1什什么么进进入入过过程程？

（过过程程输输入入）6.1.1*是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？

达产评审及项目开发总结报告6.1.2是否能在正确的时间、正确的地点（库位、工位）获得所需数量/生产批次数的原材料？

生产计划、领料计划的一致性，文件规定的发料要求6.1.3是否对原材料进行了适宜的仓储，运输设备/包装方式是否与原材料的特殊特性相适应？

仓库储存条件，库位、温度、湿度、防尘、通风、标识、先进先出等6.1.4必要的标识/记录/批准是否存在，并且与原材料进行适宜的对应？

物料标识规定、标识状态6.1.5在系列生产过程中，是否对产品或者过程变更进行了跟进并文件化？

设计变更管理，包括顾客提出的变更落实（通知单、文件收发记录等）、变更后的具体实施时间及标识6.2是是否否所所有有生生产产过过程程均均受受控控？

（过过程程流流程程）6.2.1*基于生产控制计划，是否在生产和测试/检验文件上完整地列出了相关细节？

检验标准并与批产控制计划比对，核对检验记录6.2.2是否对生产操作进行了检查/批准，并对设置数据进行了采集？

首检记录、工艺参数监控记录、首件检验记录等6.2.3*所使用的生产设施是否可以满足顾客对产品的特定要求？

设备保养计划、保养记录、维修记录，关注设备精度的确认及产能确认。

6.2.4*是否在生产中控制住了重要特性？

各类文件的特殊特性标识的一致性，现场检查这些特性的符合性。

6.2.5是否对报废、返工和调整件进行了隔离及标识？

各类标识的规定并与现场核对6.2.6是否确保了物料/零件的流向，以防止混料/错料的产生？

xx询问操作人员物料搬运的要求并现场核实6.3哪哪些些功功能能为为过过程程提提供供支支持持？

（人人力力资资源源）6.3.1是否向员工授予了职责和权限，以监察产品和过程的质量？

各类现场文件的规定并询问操作人员是否了解如何控制质量6.3.2*员工是否适合完成下达的任务，并且其资质是否保持更新？

员工技能评定记录，如岗位素质矩阵等6.3.3是否有人力资源安排计划？

生产车间的定岗计划及多能工评定记录6.4通过哪些资源实现了过程？

（物质资源）6.4.1生产设施/工装的维护及保养是否受控？

设备保养规程、保养计划、保养记录、维修记录；

工装管理规定、保养记录、精度检查记录。

关注易损零件/易损部位的定期更新记录。

设备履历、工装履历等。

工装验收记录并与工装设计文件比较。

包括易损件/部位的更换/维修周期的规定及实施。

6.4.2*通过使用的测试、检验和测量设备，是否能有效地监察质量要求？

xx根据CP查检测仪器配置的合理性；

检测仪器的定期校准规定及校准计划、校准记录、有效期标识；

查现场使用的检测仪器的准确性。

6.4.3生产工位和测试/检验区域是否满足要求？

xx查现场工位的环境及物料的摆放，关注不合格件的放置及标识，关注人机工程或操作的便捷性。

6.4.4工装、设施和测试/禁言设备是否被正确地存放？

xx现场检查工装、备件、辅件、工具、检测仪器的放置，关注这些物件可能损坏或遗失的风险6.5过过程程实实现现的的效效果果如如何何？

（有有效效性性、效效率率、减减少少浪浪费费）6.5.1是否为产品和过程设定了目标要求？

xxx问操作人员/班组长/车间管理者过程目标有哪些？

如：

合格率、废品率、工作节拍等。

6.5.2对收集到的质量和过程数据是否可以进行评审？

xx查过程目标达成结果：

如统计表、月度报告等6.5.3*当与产品和过程的要求有偏差时，是否进行了原因分析，并检查了纠正措施的有效性？

xx如发现目标未实现，查原因分析、改进措施及实施结果。

6.5.4*是否定期进行了过程和产品审核？

过程审核/产品审核的年度计划、实施记录等，关注不符合项的改进结果。

6.6过过程程应应该该产产出出什什么么？

（过过程程结结果果/输输出出）6.6.1*在产品和过程方面，是否符合了顾客要求？

xxx查顾客规定的过程合格率、退货率或退货PPM。

查过程目标达成结果：

如统计表、月度报告等是否满足顾客要求6.6.2数量/生产批次数是否满足要求，并且被以适当的方式提供给下道过程步骤？

xx查生产计划的编制要求、领料/发料的规定、搬运作业指导书等，观察实际结果并与规定的要求比较。

6.6.3是否用适宜的方式对产品/零件进行了仓储，所使用的运输设备/包装方式是否与产品/零件的特殊特性相适应？

xx查半成品库/成品库/车间储存处：

储存条件，库位、温度、湿度、防尘、通风、标识、先进先出等6.6.4是否对必要的记录/放行进行了管理，并且进行了适宜的存档？

x查各项纪录的审批要求并核对，询问存档规定并核对P7顾顾客客支支持持/顾顾客客满满意意/服服务务7.1*顾客在质量管理体系，产品（交付时）和过程方面的要求是否得到了满足？

xx查顾客要求（合同、各项协议），查交付业绩统计是否满足顾客要求7.2是否确保了顾客支持？

x查顾客要求的服务项目（合同、各项协议等），查服务人员的技能、月度报告等。

可能不存在顾客要求在顾客的现场进行服务/为顾客的操作人员进行培训等。

7.3*是否确保了零件供给？

xx按照顾客订单查发货记录，关注交付及时率。

查应急预案（停电或限电、劳动率短缺、火灾、物料采购不及时、批量退货等）7.4若与质量要求有偏差，是否进行了失效分析，并有效地实施了纠正措施？

顾客投诉/退货的分析、8D报告、可能涉及的工程变更等7.5是否具有能够有效地开展缺陷零件分析的过程？

xxx查持续改进成果；

如合理化建议、改善提案等7.6人员资质是否能满足不同的任务，并定义了其职责？

x查岗位职责、相关人员的能力评价等