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一、应用

提问表是审核员进行评审的依据。

在进行具体评审时审核员可以完全采用,也可以从中选择一部分或增加一些提问，但是必须保持所要求的结构。

在过程审核时应优先从产品的角度来观察所审核的过程，因为过程对产品的影响特别重要。

提问表分为两部分：

A部分

产品诞生过程

产品开发的策划

产品开发的落实

过程开发的策划

B部分

过程开发的落实

批量生产

供方/原材料

生产

6.1

人员/素质

6.2

生产设备/工装

6.3

运输/搬运/储存/包装

6.4

缺陷分析/纠正措施/持续改进

二、结构

服务/顾客满意程度

提问表可分为：

•关于两个主过程和每个要素的综述；

•提问：

—要求/说明—需考虑要点。

需考虑要点”用来提示对产品/过程有重要意义的方面。

审核时各相关点必须加以评价。

根据B部分批量生产”对过程的各道工序进行评定时必须列出每一道工序。

三、提问/要求/说明

A部分:

产品诞生过程

在产品诞生过程中的产品开发/过程开发按产品质量策划的四个步骤（策划、落实、分析、改进）进行。

在产品诞生的各个阶段中有关各部门之间的合作和始终如一的工作态度是落实产品批量投产所有要求的必要前提。

在产品诞生初期，必须了解所有顾客要求、市场发展趋势、标准和法规，并且要考虑其在产品诞生过程中所发生的变化，保证这些内容能持续转化到主过程和辅助过程中去。

以设计评审方式，按规定的时间间隔来跟踪已确定的过程阶段与已定目标的落实。

偏差和更改需求往往也会造成目标的改变。

在产品诞生过程中坚持正确地应用风险分析方法和数值评价方法可及时识别偏差和采取必要的纠正措施，这是成本优化和控制成本极限的重要因素。

所有参与开发项目的员工要具备良好的业务素质和办事能力，他们在产品诞

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生过程的所有阶段始终如一的工作态度是满足顾客所有要求和以高质量水准进行批量生产的先决条件。

要素

提问

要求/说明

审核结果

产品开发

设计）

要素1：

产品开发的策划

在报价阶段，就必须根据顾客要求和法规制定企业内部的新产品策划纲要。

在接受委托后将策划纲要具体化，并制订出产品开发计划。

在产品开发计划中必须阐明所有要求的任务，可达到的目标值与时间表。

产品要求通常高于顾客要求，必须由供方仔细地分析并转化为详细的技术要求。

地所有的要求不断地重新观察，可能还需在策划过程中进行必要的更改。

1.1是否已具有顾客对产品的要求？

对需开发的产品必须了解其所有的顾客要求，并使其转化到开发工作中去。

需考虑要点，例如：

—图纸、标准、规范、产品建议书

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—物流运输万案

—技术供货条件TL）检验规范

—质量协议、目标协议

—重要的产品特性/过程特性

—订货文件（包括零件清单和进度表）—法规/规定

—用后处置计划，环保要求。

是否具有产品开发计戈V,并遵守目标值？

~产品开发计划是项目计划的一部分，并与过程开发计划相互关联。

必须明确规定直至批量投产前的所有活动，包括与供方有关的活动。

必须从要求条款中得出目标值，并在规定的项目阶段遵守这一目标值。

需考虑要点，例如“

—顾客的要求

—成本

—进度表：

策戈认可/米购认可、更改停止、样件样车）/试生产、批量生产起始

—资源调查

—目标值确定与监控

—定期向企业领导汇报

—同步工程小组SET）。

1.3是否策

划了落实产品开发的资源？

所要求的资源必须在报价阶段已调查并考虑到了。

在正式委托后，这些数据必须精确化。

在要求有更改时，如有必要必须重新进行资源调查。

必须策划并配齐必备的资源。

需考虑要点，例如：

—顾客要求

—具有素质的人员

—缺勤时间

—全过程时间

—房屋、场地（用于试制及开发样件的制造）

—模具/设备

—试验/检验/实验室装置

—CAD、CAM、CAE。

1.4是否调查了解并考虑了对产品的要求？

通过跨部门合作/行业水准比较来了解产品的要求，可使用例如：

QFD质量功能展开）、DOE实验设计）等方法。

既往的经验与未来的期望必须予以考虑。

对产品的要求必须与市场要求和顾客期望相适应，产品必须具有竞争力。

需考虑要点，例如：

—顾客要求

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—企业目标

—同步工程

—坚固的设计/受控的过程

—疋期的顾客/供方会谈

—重要特性、法规要求

—功能尺寸

—装车尺寸

—材料。

^15是否调

查了以现有要求为依据的开发可靠性？

刈已知要求必须通过跨部门合作来检查其~开发的可行性，顾客要求在此具有重要意义。

需考虑要点，例如：

—设计

—质量

—生产设备、资源

—特殊特性

—企业目标

规定、标准、法规

—环境承受能力

—进度表/时间框架

—成本框架。

1.6是否已

计划/已具备项目开展所需的人贝与技术的必要条件？

对人员素质与必备资源的要求必须在项目开始前进行调查，并在项目计划中说明。

需考虑要点，例如：

—项目领导、项目策划小组/职责

—具有素质的人员

—通讯方式（数据远程传送）

—在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头、会议）

—模具/设备

—试验/检验/实验室装置

—CAD、CAM、CAE。

要素2：

产品开发

的落实

在产品开发的落实阶段，必须实施产品策划时确定的各项任务，必须识别和考虑到可能出现的更改。

项目负责人/项目领导承担着一项重要任务，就是及早地把各工作接口与各项任务有机地联系起来，出现的问题必须尽快向管理者汇报，必要时也要向顾客汇报。

在落实过程中，每相隔一段规定的时间必须进行设计评审。

如果不能达到预定目标，则应确定纠正措施，付之落实并监控其有效性。

2.1是否已

进行了设计

通过跨部门的合作及与顾客和供方的合作，必须清楚地了解产品风险，并用合适的措施

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D-FMEA，并

确定了改进措

施？

不断降低产品风险。

对于复杂零部件或整套功能系统，使用系统S-FMEA见

VDA4.1、VDA4.2）很有意义。

要使用其他类似的分析技术，可与顾客商定。

需考虑要点，例如：

—顾客要求/产品建议书

—功能、安全性、可靠性、易维修性、重要特性

—环保要求

各有关部门的参与

—试验结果

—通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施。

2.2设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新？

已确定的措施是否已落实？

对产品和过程的更改必须由项目负责人进-行评定，在与FMEA小组商讨后，必要时必须进行新的分析。

在措施落实后也杂对设计D-FMEA补充更新（设计评审），使其符合现状。

需考虑要点，例如：

—顾客要求

重要参数/重要特性、法规要求

—功能、装配尺寸

—材料

—环保要求

—运输（内部夕卜部）

—通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施。

2.3是否制

订了质量计划？

质量计划必须包括该产品自样件样车）阶段到批量生产前阶段的大总成、组件、小组件、零件、材料及生产过程。

质量计划是一个动态文件，必须为新产品制订质量计划并在产品有更改时对其补充更新，使其符合现状。

一般必须为下列阶段制订质量计划：

a）样件样车）阶段

这是一个描述在样件样车）制造阶段所必须进行的尺寸、材料及功能检验的文件

（若顾客要求）。

b）秕量生产前阶段/与过程开发的接口这是一个描述在样件样车）制造以后，批量生产前所必须进行的尺寸、材料及功能检验的文件。

质量计划必须详细说明下列内容：

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—确疋、标识出里要的特性

—制订检验和试验流程

—配置设备和装置

—及时地预先配备测量技术

—在产品落实的适当时间点进行的检验

—澄清验收标准。

注:

进一步的内容亦见VDA4.3。

"24是否已

获得各阶段所

要求援认可/

合格证明？

对每个零件、总成和配套件石B必须进行认可/合格验证。

需考虑要点，例如：

—产品试（例如：

装车试验、功能试验、寿命试验、环境模具拟试验）

—样件状态—小批量试生产样件

—试制时的制造设备和检验装置/检验器具。

^5是否已

具备所要求的产品开发能力？

必须从报价核算和预规划方案中得出所要求的产品开发能力。

这一产品开发能力必须具备或在相应的进度表中明确规划并能按时落实。

必须在项目中准备好所需的资源。

需考虑要点，例如：

—顾客要求

—具有素质的人员

—缺勤时间

—全过程时间

—房屋、场地

—试装置

—样件样车）制造

—模具/设备

—试验/检验/实验室装置。

要素3：

过程开发

的策划

在报价阶段就必须根据顾客要求进行产品生产的基础策划，接受委托后将其具体化，并制订出过程开发计划。

现有的技术能力和人员能力必须予以考虑，扩展能力规模必须预先计划。

在细化各项任务、目标及进度表时，要通过跨部门合作把各接口部门联接起来。

必须明确规定各项任务及职责。

由于顾客要求的更改或特别的法规要求，生产过程的策划和落实可以做相应更改，这一更改可能要求对策划过程重新考虑。

3.1是否已

具有对产品的

必须了解对所生产产品的所有要求，并将其转化到策划工作中去。

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要求?

需考虑要点，例如：

—顾客要求

法规、标准、规疋

—物流方案

—技术供货条件TL）

—质量协议/目标协议

—重要特性

—材料

—用后处置，环境保护。

~3?

2是否已

具有过程开发计划，是否遵守目标值？

—过程开发计划是项目计划的一部分，并与—产品开发计划相互关联。

必须明确规定直至

批量投产前的所有活动。

必须从要求条款中得出目标值，并在规定的项目阶段遵守这一目标值。

需考虑要点，例如：

—顾客要求

—成本

—进度表；策戈认可/采购认可、样件样车）/试生产、批量生产起始

—资源调查

—提供生产/检验设备、软件、包装

—更改的保证方案（批量生产起始时的问题等）

—物流/供货方案

—目标值确定和监控

—定期向企业领导汇报。

^.3是否已

策划了落实批量生产的资源？

所要求的资源必须在报价阶段已调查考虑到了。

在正式委托后，这些数据必须精确化。

在要求有更改时，如有必要必须重新进行资源调查。

必须策划并配齐必备的资源。

需考虑要点，例如：

—顾客要求

—原材料的可提供性

—具有素质的人员

—缺勤时间/停机时间

—全过程时间/单台设备（装置产量

—房屋、场地

—设备、模具、生产/检验设备、辅助工具、实验室设备

—运输器具、周转箱、仓库

—CAM计算机辅助制造）、CAQ计算机辅助质量管理）。

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3.4是否了

解并考虑了对生产过程的要求？

通过跨部丨J合作来了解对生产过程的要求，可使用例如QFD质量功能展开）、DOE实验设计）等方法。

既往的经验和未来的期望必须予以考虑。

需考虑要点，例如：

—顾客要求

—法规要求

—能力验证（初始过程能力研究计划）

—设备、模具具/工装（工艺试验计划）及检验、试验设备的适合性（MSA测量系统分析计划）

—生产工位布置/检验工位布置（场地平面布置图）

—搬运、包装、贮存、标识过程流程图）。

3.5是否已

计划/已具备项目开展所需的人贝与技术的必要条件？

刈人贝素质与必备资源的要求必须在项目开始前进行调查，并在项目计划中说明。

需考虑要点，例如：

—项目领导、项目策划小组/职责

—具有素质的人员

—设备、模具、生产装备/检验器具、辅助工

具、实验设备

—通讯方式（例如：

数馳程传送）

—在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头、会议）

—CAM、CAQo

3.6是否已

做了过程P-

FMEA，并确

定了改进措施？

通过跨部「J的合作以及与顾客和供方的合作，必须清楚地了解产品风险，并用合适的措施不断降低产品风险。

对于复杂零部件或整套功能系统，使用系统S-FMEA见

VDA4.1、VDA4.2）很有意义。

需考虑要点，例如：

—所有生产工丿予，也包括供方的

—顾客要求、功能

—重要参数/重要特性

—可追溯性、环保要求

—运输（内部夕卜部）

各有关部门的参与

—由设计D-FMEA得出的生产过程特定措施。

要素4:

过程开发

在过程开发的落实阶段，必须实施所有在过程策划时确定的任务过程开发计划）。

必须识别和考虑到可能出现的更改。

为了项目

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的洛实

管埋/进行坝目跟踪，坝目负责人必须及早地把各工作接口与各项任务联系起来，出现的问题必须尽快向管理者汇报，必要时也要向顾客汇报。

在落实过程中，每相隔一段规定的时间必须进行评审。

如果不能达到预定目标，则应确定纠正措施，付之落实并监控其有效性。

"41过程P-FMEA是否

在项目过程中补充更新？

已确定的措施是否已落实？

对产品和过程的更改必须由项目负责人进行评定。

在与FMEA小组商讨后，必要时必须进行新的分析。

在措施落实后也要对过程P-FMEA补充更新，使其符合现状。

需考虑要点，例如：

—顾客要求

—各生产工序，也包括供方的

重要参数/重要特性、法规要求

—装车尺寸

—材料

—可追溯性、环保要求

—运输（内部夕卜部）

—由设计D-FMEA得出的针对生产过程特定的措施。

4.2是否制

订了质量计划？

质量计划必须包括该产品的大总成、组件、小组件、零件和材料及其生产过程。

质量计划是一个动态文件，必须为新过程/产品制定质量计划并在过程/产品有更改时补充更新，使其符合现状。

一般必须为下列阶段制订质量计划：

批量生产前阶段

这是一个描述在批量生产前阶段必须进行的尺寸、材料及功能检验的文件。

批量生产阶段

这是一个批量生产时必须注意的包括产品特性、过程特性、过程控制措施及检验和测量系统在内的汇总性文件。

质量计划必须说明以下内容：

—确定、标识出重要特性

—制订检验流程计划

—配置设备和装置

—及时地预先配备测量技术

—在产品落实的适当时间点进行的检验

—澄清验收标准。

注:

进一步的内容亦见VDA4.2。

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4.3是否已

具有各阶段所要求的认可/合格证明？

对每个零件、组件、配套件、生产设备和检验器具必须进行认可/验证。

需考虑要点，例如：

—产品试验（例如：

装车试验、功能试验、寿

命试验、环境模拟试验）

—批量前样件，“0批量样件

—首批样品

—重要产品特性/过程特性的能力证明

—物流运输方案（例如：

通过试发货运输了解包装合适性）

—模具、机器、设备、检测设备。

4.4是否为

了获得批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？

为」及时对所有的生产要素和影响进行评估，并在必要时加以纠正，需要进行试生产。

批量生产中应能避免生产瓶颈和质量损失。

需考虑要点，例如：

—顾客要求

—确定最小生产数量

—过程能力调查

—检具能力调查

—生产设备的批量生产成熟性测量记录）

—首批样品检验

—搬运、包装、标识、贮存

—人员素质

—作业指导书、检验指导书

—生产工位布置/检验工位布置。

4.5生产文

件和检验文件是否具备且齐全？

过程参数/检验特性原则上都要注明公差，生产文件和检验文件必须位于生产工位/检验工位。

如有偏差必须将所采取的措施记录存档。