T梁湿接缝方案.docx
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T梁湿接缝方案
T梁桥面系施工方案
编制：
审核：
批准：
中铁十八局石济客运专线二分部
二0一六年五月二十日
T梁湿接缝施工方案
1编制说明及编制依据
1.1编制说明
根据中铁咨询设计院石济铁路工程设计文件，通过对施工现场的调查研究，参照国家、铁道部颁发的施工规范和工程质量验收标准，本着切实可行的原则，依据我单位积累的成熟技术、科技成果、同类工程施工经验以及现场踏勘调查获取的资料编制石济铁路T梁湿接缝施工方案，用于指导实际施工。
1.2编制依据
1.1《石济铁路客运专线指导性施工组织设计》；
1.2通桥（2012）2101、通桥（2012）2109、叁桥通（2008）2160施工图；
1.3TB10424-2010《铁路混凝土工程施工质量验收标准》；
1.4TB10415-2003《铁路桥涵工程施工质量验收标准》；
1.5TB/T3043-2005《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》；
1.6GB/T5224-2014《预应力混凝土用钢绞线》；
1.7TB/T3093-2008《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》；
1.8TB/T3092-2008《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》。
2工程概况
2.1工程简介
陵城区制梁场位于山东省德州市陵城区吕庄村石济客专线路右侧，里程D2K334+000～D2K334+380段，梁场占地50.4亩。
担负石济客专德州段，德州南下联特大桥（LD2K330+083.6～LD2K333+962.92）、德州南上联大桥（右LD2K333+807.7～右LD2K334+159.5）、德州南上联特大桥（右LD2K329+723.67～右LD2K332+704.91）、平原走行线大桥（右LD2K329+723.67～右LD2K332+704.91）的T梁预制和架设任务，预制T梁总计430片，其中32mT梁352片（角钢支架250片，有声屏障102片），24mT梁64片（角钢支架36片，有声屏障28片），20mT梁6片（有声屏障），16mT梁6片（角钢支架），29mT梁2片（角钢支架）（其中平原走行线大桥8片T梁由平原制梁场架设）。
2.2技术要求
（1）混凝土
①封锚混凝土采用补偿收缩混凝土，横向预应力封锚混凝土强度等级C50。
②现场浇筑横隔板及桥面板连接湿接缝采用补偿收缩细石混凝土，强度等级C50。
③人行道板混凝土强度等级为C30。
④挡砟块混凝土强度等级为C30。
⑤有声屏障T梁：
边梁外侧现浇桥面采用C50纤维混凝土，纤维采用聚乙烯醇（PVAF）纤维，含量1.5kg/m3，纤维的技术指标应满足《水泥混凝土和砂浆用合成纤维》（GB/T21120-2007）的要求。
现浇挡砟墙混凝土强度等级为C40。
（2）预应力筋
横向预应力筋采用公称直径为15.2mm的钢绞线，抗拉强度为1860MPa，弹性模量为195GPa，其技术条件符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-2014）的要求。
（3）钢筋
钢筋采用HPB300、HRB400钢筋。
（4）锚具
桥面板横向预应力筋锚具采用夹片式锚具。
横隔板处预应力筋锚具张拉端采用低回缩锚具，固定端采用夹片式锚具。
其技术条件应符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3193-2008）的要求，锚垫板采用配套锚垫板，张拉千斤顶采用配套千斤顶。
（5）防水层及保护层
防水层和保护层材料应满足《铁路混凝土桥面防水层技术条件》（TB/T2965-2011）的要求。
挡砟墙根部及泄水管处防水附加层卷材的厚度为0.5mm（不含无纺布）。
（6）泄水管
泄水管采用外径125mm，壁厚8mm的PVC管，其标准应符合《无压埋地排污、排水用硬聚氯乙烯（PVC-u）管材》（GB/T20221-2006）的要求。
（7）预埋件
横向联结钢板、预埋T型钢、支架角钢、两孔梁间梁缝盖板均采用Q235钢料，应符合《碳素结构钢》（GB/T700-2006）的要求。
声屏障立柱基础预埋U型螺栓采用45#号钢调质热处理，钢板采用Q235。
栏杆钢件采用Q235。
（8）成孔材料
桥面板横向预应力筋管道采用内径50金属波纹管成孔，横隔板处横向预应力管道采用内径60金属波纹管成孔。
（9）橡胶止水带
橡胶止水带根据桥梁所处地区最低环境温度选用，气温不低于-25℃地区可采用氯丁橡胶，气温低于-25℃地区可采用三元乙丙橡胶
（1）角钢支架T梁
①桥面湿接缝及隔板联结处钢筋的连接详见横向联结图；
②横向预应力孔道采用金属波纹管成孔，应采取定位措施，确保管道平直，并采取措施减少位置偏差；
③横隔板接缝处的金属波纹管应插入预留孔道200mm以上且密贴、不漏浆；
④安装预应力筋前应采用高压风将管道内於水、杂物吹净；
⑤横向预应力应在横向联结混凝土强度等级达到C45、弹性模量达到C50的90%以上后进行；
⑥横向预应力张拉完成后及时进行管道压浆；
⑦横向预应力的锚具防锈及封锚要求同纵向预应力。
混凝土浇筑完毕后1h对混凝土进行保温保湿养护，养护时间满足《铁路混凝土工程质量验收标准》（TB/T10424-2010）的要求。
（2）有声屏障T梁
①架立模板；
②绑扎预制梁间桥面板及横隔板横向联结钢筋；
③预制梁之间桥面处横向预应力管道接长，在既有管道中插入波纹管，伸进200mm，并对接缝进行密封处理；
④桥面板横向预应力筋穿束；
⑤浇筑预制梁桥面板及横隔板间湿接缝混凝土；
⑥湿接缝混凝土强度等级达到C45、弹性模量达到C50的90%以上后张拉横隔板处横向预应力筋；
⑦横隔板处横向预应力管道压浆、封锚；
⑧边梁外侧现浇桥面板钢筋绑扎，桥面板处横向预应力管道接长，在既有管道中插入波纹管，伸进200mm，并对接缝进行密封处理；现浇桥面板混凝土灌注前安装桥面泄水管；
⑨灌注现浇桥面板及声屏障基础混凝土；
⑩现浇桥面板混凝土强度等级达到C45、弹性模量达到C50的90%以上后张拉桥面板处横向预应力筋，张拉顺序为从跨中至梁端张拉；
⑾现浇桥面处横向预应力管道压浆、封锚；
⑿安装梁端防排水设施，无接触网立柱端挡砟墙内、外侧止水带应整体铺设；
⒀浇筑现浇挡砟墙混凝土。
混凝土灌注过程中应加强振捣工艺，以保证混凝土密实，防止出现空洞，施工完毕后1h对混凝土进行保温保湿养护，养护时间满足《铁路混凝土工程质量验收标准》（TB/T10424-2010）的要求。
高空作业时应按照《铁路工程基本作业施工安全技术规程》（TB10301-2009）的要求采取安全措施，确保施工安全。
3施工准备
3.1技术准备
预制T梁图纸已准备到位，并组织技术人员进行学习。
Ⅰ）
Ⅱ）
Ⅲ）
Ⅰ）
Ⅱ）
Ⅳ）
3.2物资准备
T梁横向张拉采用低回缩锚具DSM15-3、DSM15-4，夹片式锚具M15-3、M15-4。
锚具已进场，并找监理报验。
数量满足施工要求。
除锚具外，其他材料和梁体所使用的原材料一致。
材料已进场，并找监理报验。
数量满足施工要求。
3.3机械设备准备
表3.3-1主要机械设备配备表
序号
机械名称
型号
数量
单位
备注
1
切割机
2
台
2
汽车吊
30T
2
台
3
平板车
1
台
4
混凝土罐车
2
台
5
电焊机
4
台
6
插入式振捣棒
30
4
台
7
前卡式千斤顶
吨位为25t-30t之间，张拉行程≥20.5mm
1
台
8
穿心式千斤顶
吨位为75t-90t之间，张拉行程≥26.25mm
1
台
9
张拉油泵
1
台
10
压浆台车
1
台
11
压浆泵
1
台
12
真空泵
1
台
3.4人员准备
项目部将选派组织协调能力强、业务水平高的管理、技术人员负
责一线生产。
项目部负责生产的副经理主抓现场生产、协调、机械调
配工作。
项目副总工负责现场施工技术。
选择经验丰富、信誉良好施工队伍。
根据工程量及工序要求，桥面施工安排5个施工班组，每个施工班组施工人员为70名。
其中钢筋组20人、立模浇筑组25人、预应力组10人、综合组15人（包括汽车吊司机、电工、养护人员、杂工）。
表3.4-1主要管理人员配备表
序号
姓名
职务
职责
备注
1
武耀
项目经理
现场施工的总负责
2
何新阶
项目副经理
负责现场施工调配工作
3
李君
总工程师
负责现场施工技术工作
4
刘志森
副总工程师
协助总工管理好现场施工技术工作
5
王宏伟
副总工程师
协助总工管理好现场施工技术工作
6
曹祥
工程部长
负责现场技术交底、检查报验
7
程义强
安质部长
负责现场安全文明施工
8
闫华山
物资部长
负责施工现场所需物资的采购工作
9
郭俊明
设备部长
负责机械设备调配工作
10
刘照川
试验室主任
负责各项试验的检测工作
11
牛泽林
测量班长
负责测量放样工作
表3.4-2主要施工人员配备表
序号
工种
数量
备注
1
钢筋工
20名
2
模板工
10名
3
混凝土工
15名
4
预应力工
10名
5
电工
5名
6
其他
10名
作业前首先对操作人员进行岗前培训并考试，考试合格后方能上岗。
并且按照自控体系要求认真组织，特别是桥面系作业的安全培训。
其次做好人员分工，责任明确并落实到具体人员。
4施工方案
4.1工艺流程
先安装预先绑扎好的钢筋，再立模灌注混凝土，混凝土采用强制搅拌机，混凝土罐车运输砼至施工现场，采用泵车或者小推车推送
混凝土至施工部位，通过滑槽入模，插入式震动器震捣。
混凝土二次收面后采用土工布覆盖，洒水保湿养护。
图4.1-1桥面系施工工艺流程图
横隔板施工和预应力施工时需制作专门的吊吊篮。
吊篮制作示意图如下：
图4.1-2横隔板施工用吊篮示意图
图4.1-3预应力施工用吊篮示意图
4.2横隔板施工
图4.2-1预横隔板施工工艺流程图
横隔墙预应力管道成孔采用φ60mm金属波纹管成孔，将波纹管安装到设计位置，并将金属波纹管插入预留孔道内200mm以上。
检查每个横隔板的上下预留孔的管道位置距离，符合要求后进行加固，并使用封口胶进行密封保证混凝土灌注时不漏浆，其管道位
置应符合要求。
（1）孔道检查
①确认孔道中的钢绞线能活动，钢束与孔道设计相符，各束顺直无绞缠。
②检查孔道有无塌陷或变形，确认梁体内孔道积水和污物已被清除。
（2）穿丝
由汽车将按要求制作好的钢绞线运送至施工现场，及时进行穿束。
钢绞线采用人工穿束（保证端头为4根，其余位置为3根）。
（3）锚具安装及检查
首先安装锚板，把夹片装入锚板，再将短钢管套在钢绞线上，沿着钢绞线把夹片敲击整齐。
钢筋加工在钢筋加工场内进行，然后集中运输至施工部位，钢筋绑扎及位置应符合下表要求。
序号
项目
要求
1
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15mm
2
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
3
箍筋间距偏差
≤15mm
4
箍筋的不垂直度
≤1.0%
5
混凝土保护层与设计尺寸偏差
0，+5mm
6
其他钢筋偏移量
≤20mm
安装模板时，施工人员由桥上通过梯子或桥墩吊篮爬到隔板处（必须系好安全带），在桥下用缆绳将模板捆牢，由桥面施工人员拉起到安装高度，横隔板处施工人员将模板拉到安装位置，用螺栓固定。
待模板精确就位，将所有用拉杆及固定螺栓紧固锁死，完成安装。
为便于项目施工管理，桥面系施工所需混凝土由混凝土运输罐车运输至施工现场，桥面系工班在施工现场采用混凝土泵车或者小推车运送至施工部位滑槽入模。
横隔板采用C50补偿收缩细石混凝土。
湿接缝混凝土入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，灌注过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣，同时应避开横向预应力管道。
混凝土灌注到设计标高后及时赶压、抹平在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平。
灌注过程中，设专人检查模板和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧。
发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。
混凝土面浇筑完成二次收面完毕后，立即覆盖土工布，现场增设养护水箱，进行洒水养护。
脱除模板时（达到脱模强度25Mpa），先用缆绳将模板捆牢，然后拆除拉杆及固定螺栓，模板松动后，用缆绳放到桥下清理及修整。
模型拆除后应及时对混凝土外观存在缺陷的地方进行修补，主要包括气泡、麻面、边角因为漏浆而出现的外观缺陷以及脱模时所造成的缺角掉块，修补后修补混凝土颜色与原混凝土不得出现较大色差。
4.3湿接缝施工
湿接缝模板采用厚度为1.5cm,宽度50cm竹胶板（湿接缝宽度30cm,两边各搭接10cm）,纵向背楞用5cm*5cm方木，间距15cm，纵向背楞为5*5cm间距为80cm，顶板上用两排螺杆兜底吊住龙骨，横担方木为8*8cm方木，单根长50cm，间距为80cm，拧紧螺杆保持模板与预制梁翼缘密贴不漏浆。
湿接缝吊杆的长度为0.6m。
套PVC硬塑料管。
湿接缝钢筋绑扎前，对凿毛面进行检查，凿毛后露出的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%。
对凿毛不彻底的重新进行凿毛，清除表层浮尘。
环筋与预制梁钢筋搭接部位采用绑扎和单面焊交替进行，即绑扎一根焊接一根（搭接长度为15cm，单面焊长度为10D），每个环筋自行封闭处必须焊接。
绑扎和焊接要牢固，然后穿纵向钢筋。
钢筋规格、尺寸、数量、绑扎均要满足设计和规范要求。
砼来自一分部搅拌站，混凝土罐车从搅拌站运输到浇筑地点，C50补偿收缩细石混凝土，坍落度为10～14cm。
砼浇筑完初凝后及时养护。
混凝土强度达到45MPa及弹模达到32.4GPa以上方能张拉桥面预应力筋，张拉顺序为从跨中至梁端对称交替张拉且张拉端交错布置。
（1）准备工作：
①锚具按规定检验合格。
②预应力钢绞线有技术合格证并经复验确认合格。
③千斤顶和油压表均已校正并在有效期内。
④确认孔道已通过检孔器检查，钢绞线束数与孔道设计相符，各束顺直不绞缠，两端外露长度一致。
⑤检查孔道有无窜孔漏浆，确认梁体内孔道积水和污物已被清除。
⑥张拉前梁体混凝土强度、弹性模量控制。
⑦预加应力前须将桥面及挡砟墙断缝内填充物剔除。
（2）施工方法：
①安放锚板，把夹片装入锚板，再将短钢管套在钢绞线上，沿着钢绞线把夹片敲击整齐，然后装入限位板。
②装入千斤顶，使之与孔道中心对位。
安装工具锚，夹紧钢绞线，务必使钢绞线顺直无扭结。
③千斤顶缓慢进油至初始油压，在此过程中要调整千斤顶位置，使千斤顶与锚具对中，管道、锚具、千斤顶三者同心。
④对千斤顶主缸充油，加载至0.2σK，测量千斤顶主缸伸长量，作为测量钢绞线伸长值的起点。
⑤张拉至钢束设计控制应力，持荷2min，在持荷状态下，如发现油压下降，应立即补至张拉控制应力。
⑥由质检人员现场测量钢束伸长值，检查钢束伸长值及其偏差是否在规定范围的±6%以内，若超出规定允许范围，应查明原因后重新张拉直至合格，但每束钢绞线张拉不得超过三次，否则，换束重新张拉。
⑦千斤顶回油，测钢束总回缩量和测夹片外露量有无超标。
若超出规定允许范围，应查明原因后重新张拉。
⑧在整个张拉过程中，要认真检查有无滑丝、断丝现象。
滑丝、断丝现象如果发生在锚固前，应立即停止张拉，处理后再重拉。
如果发生在割丝后，换束重拉。
⑨张拉完成后，在锚圈口处的钢束做上记号，24h后检查确认无滑丝、断丝现象方可割束，切断处距夹片尾3～4cm。
钢束切割应采用角磨机作业，严禁使用氧焰切割。
⑩张拉完毕，应填写张拉记录，有关人员签字，原始记录不得任意涂改。
张拉完成24h后检查确认无滑丝、断丝现象方可割束，切断处距夹片尾30mm～40mm。
钢绞线切割应采用砂轮角磨机作业，严禁使用氧焰和电焊切割。
（1）管道压浆
张拉完成后，应在48h内进行管道压浆。
管道压浆灌浆材料为高性能无收缩防腐压浆剂，按要求配制水泥浆。
理论配合比为：
水泥：
压浆剂：
水=1424：
158：
506（Kg/m3）
实际每盘用量为：
水泥：
压浆剂：
水=200：
22.2：
71.1（Kg）
①启动电机使搅拌机运转，首先在搅拌机中先加入实际拌合水用量的80%?
90%，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。
全部粉料加入后再搅拌2min；然后加入剩余的10%?
20%的拌合水，拌合时间不少于2min，然后将调好的灌浆剂放入下层压浆罐，下层压浆罐灌浆剂进口处应设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道，过滤网孔格不大于3mm×3mm。
②压浆时按先下后上的顺序压浆。
即由一端压入灌浆剂，当另一端溢出的稀浆变浓之后，封闭出浆口，继续压浆使压力达到0.5～0.6Mpa，持压3min且无漏浆情况时，关闭进浆阀门卸下输浆胶管，彻底冲洗压浆设备及工具。
③试件制作：
压浆试件的取样、批量、养护、试验、评定应符合相关规定，并对压浆进行记录。
试件应注明制作日期和施工部位。
（2）封锚
梁体横向张拉完成后，应及时进行封锚。
封锚采用强度等级不低于C55补偿收缩混凝土进行填塞。
配合比见下表：
C55封端混凝土理论配合比（kg/m3）
水泥
粉煤灰
矿粉
砂
5-10mm石子
水
减水剂
膨胀剂
坍落度
400
45
45
646
1012
168
4.90
49.0
50～70mm
①工艺流程：
锚具穴槽表面凿毛处理→锚具防水处理→封锚钢筋绑扎→填塞混凝土（保证密实）→养护→对新旧混凝土结合部进行防水处理。
②施工完毕，应填写封锚记录。
4.4翼缘板施工
该梁场预制有有声屏障梁体，故需在湿接缝施工完成后，施工翼缘板（包括声屏障预埋件），并且预留横向桥面预应力筋孔道。
（1）模型安装
浇筑方法采用悬臂吊篮法施工，模型采用木模。
即桥面采用横桥向布置16#H型钢（间距为1.1m）作为悬臂，固定端与现浇湿接缝预埋钢筋或者设置对拉丝杆固定，在现浇部位上部H钢顶面设置2排并置无缝钢管（管径50mm，壁厚3.5mm，间距为0.7m）。
模板采用木模（竹胶板，厚度为15mm，周转频次不超过4次）自行制作，每块模板随梁型（2109）现浇宽度变化，纵桥向木模长度为1.2m，木模底部横向布置方木进行加固，木模及方木纵桥向与14#槽钢背面加固形成整体模板，然后木模底部的14#槽钢与16#H钢顶面的并置钢管采用对拉丝杆进行连接固定，详细如图所示：
（2）模架安装
①安装前，在所施工的外梁上标记出外梁中心线及悬臂（16#H钢）位置；②浇筑湿接缝时预埋PVC管或者直径16mm螺纹钢作为悬臂固定点，按照1.1m的间距布置16#H钢，固定端与湿接缝浇筑时预埋直径16mm螺纹钢或者采用对拉丝杆进行固定；③再完成底模（竹胶板）与横向方木的固定，最后再与14#槽钢栓结形成整体底模；④将底模采用绳索从地面拉至浇筑位置，底模拉起前对模型进行清灰并涂脱模剂，再进行模型拼接缝位置采用玻璃胶密封处理，并对底模标高进行复核，如有超差，通过模架上螺旋支撑杆进行调整；⑤在悬臂16#H钢顶面设置两排并置钢管（钢管间距为0.7m），底模底部的14#槽钢采用ф20mm对拉丝杆穿过底模与16#H钢顶面并置钢管进行栓结，对拉丝杆外侧套ф30mmPVC管；⑥再安装现浇外侧的挡板，安装好后量测挡板到梁体中心线距离，如有超差调整模架保证尺寸，在此基础上进行挡板线型调校，最后安装梁端挡板及横向预应力锚穴；⑦进行模型调校；⑧完成模板安装。
①备料：
领取经复验合格的钢绞线，运至制束场地，立放在地面。
在制束场地上设置放线架和摆放方木，放线架主要起约束作用，并作出准确的下料长度标记。
②制束：
把钢绞线放入专用放线架内，在放线架前制作引导槽，从钢绞线盘卷中抽出端头，注意抽头后钢绞线呈弹簧形，弹簧形的螺旋方向应与钢绞线的捻向一致，利用人工拉至指定位置后，利用砂轮切割机割断。
严禁使用电切割和气切割，以免损伤钢绞线。
放盘后仔细检查绞线外观，如发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等须进行处理。
③穿束：
将编束好的钢绞线人工穿入相应孔道。
④安放锚板，把夹片装入锚板，再将短钢管套在钢绞线上，沿着钢绞线把夹片敲击整齐。
预埋件采用场内加工成品，运输至施工现场进行安装，安装时采用点焊钢筋方式进行固定，浇筑时要求同时校正预埋件。
预埋件钢筋焊接可采用手工电弧焊，除在图上注明者外，其外观质量应符合下列要求：
（1）焊包均匀。
（2）钢筋表面无明显烧伤，钢筋咬边深度不超过0.5mm。
（3）钢板无焊穿、凹陷现象。
（4）预埋U型钢筋偏差为±5mm。
（5）钢筋与钢板（型钢）焊接时，焊缝宽度不小于0.5d，焊缝厚度h不小于0.35d。
（6）焊缝不得有裂纹，不得有3个直径大于1.5mm的气孔或夹渣。
按10%抽样检查，检查结果若有一个接头不符合上述要求，则应逐个检查，剔出不合格品进行补焊，再提交二次验收。
（1）绑扎流程为：
底板筋→箍筋→箍筋的架立筋（由外向里）→绑箍筋接头→挡砟墙预留筋→隔墙箍筋→穿分布筋（由下往上）→卡钩→保护层垫块。
（2）在检验时，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，确保保护层厚度尺寸的质量保证率。
垫块须梅花形均匀布置，垫块数量不少于4个/㎡，绑扎垫块和钢筋的扎丝不得伸入保护层内。
（3）钢筋绑扎要求
①钢筋两端及转角处的交叉点均应绑扎。
②采用梅花形跳扎，跳扎不得连续超过2个交叉点，每根至少绑扎3点。
③绑扣形式应按逐点改变绕丝方向（8字形）交错绑扎，或按双对角线（十字形）方式绑扎。
以不易松脱为准，绑点如有松脱，应紧扣或重绑。
④绑扎扎丝端头要向里弯，不得伸向保护层内。
⑤预埋件与孔道定位筋应逐点绑扎。
⑥为保证混凝土保护层厚度，应在钢筋与模板之间按设计的保护层厚度支垫垫块。
垫块不得横贯保护层的全部截面，应相互错开，分散布置。
底板上的垫块距边缘不小于10cm。
（4）预应力筋预留管道及钢筋位置应符合下表要求：
预应力筋预留管道及钢筋绑扎要求
序号
检查标准项目
验收标准
1
预应力筋预留管道在任何方向与设计位置的偏差
1.应保证顺直；2.偏差≤4mm
2
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15mm
3
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
4
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
5
箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤1.0%
6
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5mm,0mm
7
其它钢筋偏移量
≤20mm
混凝土采用拌合站集中拌制，罐车运输至施工现场，滑槽入模方式进行混凝土灌注。
在灌注过程中应派专人负责看模板、看钢筋，发现螺栓和铁楔松动及时拧紧和打牢，发现接缝口和其他部位漏浆应及时堵严，钢筋如有变形及时整修保证正确位置。
灌注时要控制下料速度，保证下料均匀，防止制孔管道移位、钢筋骨架变形。
混凝土从一端向另一端连续灌注，一气呵成。
梁体混凝土采用插入式捣固方式，操作插入式捣固棒要做到快插慢拔，一般插点距离约25cm，每点振动时间约30～60s，确保振动密实。
应防止欠振和过振，严禁漏振。
以混凝土面不再下沉，不出现气泡，表面泛浆为度。
灌注桥面混凝土，从开始浇筑端的桥面布混凝土，同时人工先给端边墙装入适量的混凝土，再用插入式捣固捧插振各个部位，直
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