工作总结确定.docx
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工作总结确定
品质部IQC2010年工作总结及2011工作计划
时光飞逝，2010年很快就过去了，回首过去的一年，特别是9月份之前公司生产任务重，订单与订单量较多。
工作中发生了不少问题；也积累不少经验和教训，现将2010年的工作做总结，对2011工作做计划。
一、部门管理工作进行了规划，明确检验员的工作职责并对检验工作进行了分配，规范部门工作流程。
2010年IQC工作范围和人员状况:
人力少：
年初仅有2人,到4月份时5人，11月份辞职1人目前编制4人，控制范围广对电子、五金、塑胶、包材、线材、结构件、、外购成品、辅料、新增加PCB半成品，等9大类物料进行质量管制，为确保来料品质合格率保持在95%；满足生产正常生产。
对此采取了以下措施：
1.制定IQC工作职责，明确检验员工作事务并对检验员工作进行分配,让工作有序进行。
2．对当天的工作进行记录，采用日报、周报和月报对当日、当周或当月工作进行统筹，在月底进行月工作总结并布置下月的工作计划。
各责任人按计划行事，保证总体任务和目标的完成。
3.对IQC各个控制作业和产品检验标准用文件的方式予以标准化，让各检验人员严格按文件作业，规范操作。
针对原来的进料检验方法和判定标准大多掌握在技术员手上，检验员检验时要经常去问的情况下，先后修改和拟制了原材料的检验项目和判定标准等40多份检验规范并进行专业知识培训，为作业员提供判定准则，有效提升了检验员作业技能。
二、完善质量管理体系，确保体系正常运作：
1.质量目标分析方面的管理：
规范了品质数据的统计分析管理，对供应商来料状况作了《质量月报》对目标，指标的达成情况进行真实的统计，直观的反映目标指标的达成情况。
并将月统计情况分发公司领导和采购部，由采购部将供应商的供货质量反馈与供应商。
改变了原来不论是部门经理、主管，还是公司高层领导都不清楚目前的来料质量状况的局面。
真实反映了来料的质量保证能力。
为采购部供应商考核提供参考依据。
2.健全了IQC质量目标，来料漏检率每月0次、物料上线异常每月≥3次、来料批合格率98%、物料上线合格率95%、品质异常跟踪结案率90%以上，并将所有目标指标纳入各岗位人员的绩效考核，确保品质监控的质量。
3.对部门检验员业务知识与质量检查方面的知识进行了培训。
确保部门工作任务的完成。
4．完善检验资料对样品和规格书专人负责收发统计，分类集中管理。
对过期或长期供货末有样品和规格化书的物料进行了更换当前95%以上的供应商均提供了样品和规格书
6、来料检验和异常处理处理基本上按照进料检验程序进行。
7.修订了《来料检验控制程序》、《不合格品控制程序》，对来料检验与不合格品的管理作出规定，完善了公司质量管理体系文件。
8.拟制了《产品质量赔偿处理规定》文件，规范公司对品质异常导致生产造成工时、物料的损失赔偿规定，有效防止相同问题重复发生.
9.拟制了《生产异常管理办法》文件，与《生产异常统计分析表》。
规范了公司生产异常的处理，建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，提高生产力从而降低加工成本。
三、严格质量控制，完善控制流程和检测手段：
1.进料品质控制：
1）.拟制了《IQC进料检验作业规范》、《IQC进料品质检验项目和判定标准》文件，规范了进料检验作业流程和检验标准。
提升了检验员工作效益和工作能力全年进料质量状况如下图所示：
进料检验批次合格月推移图
2010年进料品质状况分析表
电子料
线材
包材
塑胶
五金
PCB半成品
进料批数
5890
1248
1726
1256
3150
822
不合格批数
296
27
229
125
74
48
合格率
94.97%
97.80%
86.73%
90%
97.65%
94.10%
退货批数
182
16
114
63
43
31
退货率
3.08%
1.28%
6.60%
5.05%
1.37%
3.64%
特采批数
114
11
105
66
31
17
特采率
1.93%
0.88%
6.08%
5.25%
98.50%
2.00%
3、品质异常跟踪分析方面：
1.）建立了《品质异常跟踪系统》，设计了《质量问题处理跟踪单》。
对各部门和品管部发现的质量问题由品质部进行立案、跟踪；开发部、工程部提供技术并协助分析，由责任单位进行原因分析和纠正。
该系统的建立有效的解决公司产品出现的质量问题，做到了问题有人解决、有解决方案、有处理措施、有人跟踪，并为质量问题的最终解决走出了一条路，减少效率损失，提高生产力。
2、即时对各部门发现的品质异常进行立案和跟踪分析。
面对研发新产品和老机种缺陷数高的特点，品质部在异常分析上专人跟踪。
自从《品质异常跟踪系统》建立以来先后立案145个，结案139个，结案率达95.8%，产品品质得到了一定的改善，提升了生产效益。
9月-12月产线异常分析图表
物料上线异常批次
责任部门
IQC
生产部
仓库
开发部
业务部
采购
PMC
外协厂
设计
其它
145
部门异常批次
19
18
8
51
1
3
1
5
2
37
占有率%
13%
12%
6%
35%
1%
2%
1%
3%
1%
26%
4．推动供应商品质改善.推动供应商品质改善是结合我司生产直通率低以及供应商品质不稳定,进料检验压力大,时间紧,保证进料的合格率，全年共检验物料14092批，发现789批不合格。
（1）.建立了《产品质量赔偿处理规定》，设计了《外购物料异常损失赔偿报告》。
规范公司对品质异常导致生产造成工时、物料的损失赔偿规定，有效防止相同问题重复发生.原材料品质得到了一定的改善，减少了效率损失。
（2）.供应商供给物料出现质量问题通知采购叫供应商来司现场处理，并对处理果作记录归档，供应商拿出改善措施；确保后续供给货品质稳定和提高.
（3）．为保证供应商的产品质量满足公司需求，有效防止相同问题重复发生，对来料品质异常导致生产工时进行了赔偿处理。
2010年对供应商进行了19720元的赔偿处理。
（4）.与供应商建立起顺畅的沟通渠道，比如设计要求，品质要求等,使大家达成一致共识。
设立评分标准如供应商的交货及时率，来料的合格率等，然后定期（如：
每月）对供应商打分排序进行考核。
通过得分高低来决定供应商品质，以此来鼓励及带动供应商之间的相互竞争，从而提高供货商自身的综合能力，从而达到产品质量及交货的及时性，全年411家供应商供货，评出A级供应商157家（优）；32家D级供应商（差）。
2010年供应商评价分析表：
2010年供应商年度品质评价果
排前三家供应商
NO
供应商
交货批量
不合格批量
合格率
生产挑选
供应商挑选
特采
退货
得分
级别
1
同发宝
69
69
100%
60
A
2
奥普森
51
51
100%
60
A
3
灿勤
50
50
1005
60
A
排前后家供应商
NO
供应商
交货批量
不合格批量
合格率
生产挑选
供应商挑选
特采
退货
得分
级别
1
盛雅苑
471
58
88%
2
30
26
-140
D
2
宁杰
269
29
89%
1
4
5
19
-60.2
D
3
威斯慢
246
28
89%
14
14
-43.5
D
四、站在公司管理者的角度对公司品质管理进行总结：
1.公司品质管理，我们的质量控制还缺乏深度，还只停留在IQC进料品质控制）和QA出货品质控制的监控层面上。
目前单单对产品的品质负责，未将成本、交期、效率纳入工作管理范围，单单为了“品质”而品质管理没有衡量的尺度，不能发挥团队的合力来提高公司整体能力。
2、品质标准的管控作为品质管理人员感受最深的莫过于与制造单位的品质争议了、其实任何品质问题的产生，责任的归属与开发/工程、品管、制造三个单位完全的脱不了关系，不论是原料、制程、成品、出货。
只要涉及到产品，关系到品质！
而问题的根源在哪里呢？
标准不明确、模糊，以及制造流程的不合理性！
标准哪里来？
由开发/工程在产品设计到试产的过程中将产品的制造过程，制作成为QC工程图/表（当然也可以有品质部门的工程师来完成），并完成作业规范、检验规范。
需详细的说明制造站别与检验内容，检验方法/抽样，检验设备，判定标准（没有量化，和量化的指标）造成部门工作纠纷，与责任推卸。
3、公司的运作标准提到的是产品的标准。
其实，重要是整个公司运作的标准，直观些就是企业的做事方式，人员处理问题与解决问题的习惯。
在如何做，如何写，如何写，如何做方面，是说与做不统一！
，往往是将简单的工作复杂化，将许多非直接因素的障碍给考虑进去，造成简单-复杂，也就给各部门的工作造成困扰。
最重要是各阶层管理干部对ISO的知识与认知不佳。
包括人的因素，程序文件的合理优化程度，的执行力观念淡薄.
4、制程和出货工作流程不规范，检验工作不明确.
五、2010年工作小结
1、今年产品的质量多在生产线才发现问题来看，也体现了现有品质控制手段还够完善，有漏洞问题。
主要是对产品检验手段和检验技术的缺乏。
这也是今年品管部检验工作做得不足和遇到最大的困难的地方。
一方面是研发部提供的技术资料不完整，例如：
（检验标准、测试标准、调试标准与ECN工程变更单不能及时发行）同时也体现了现有品质人员在产品的检验工作的策划上，下的工夫不够。
另方面是产品设计与结构件是今年出现问题最多的两个方面，问题占有率达60%.
2、在制程和与出货品质方面，没有量化指标；没有真实数据反映生产的品质状况。
如：
（生产不良率、合格率、直通率、退货率、客诉率以及生产CPK）。
相应对质量检测的数据未作收集和分析，无法有效控制生产过程质量、不断改进品质、无法降低不良品率与产品损失率，来提升企业的效益和竞争力，从而降低成本。
另方面在QA抽检到的，不合格品及客户退货。
公司职能部门与高层领导重视成度不够。
不及时进行原因分析、拿出纠正与预防措施，并对相关问题进行总结。
3、回顾过去的一年，在全体IQC检验员的努力下实现了：
判定按标准、工作有记录、记录有统计的工作系统化；进料品质2009年进料总合格率为93.1%，2010年进料总合格率为94.4%上升1.3个百分点,有效提升进料品质。
4、由于受公司采购批量和其它因素的影响，大部门原件来料质量无法从源头上保证，只能加强IQC检验，所以今年在检测装备上，添置了数字电桥并由品质技术员自行制作了单片机测试等工装，加强电子元件的检测。
需如此，经IQC检验过的物料在生产线使用时末出现批良性不合格和严重品质异常。
六、品质部现状及改进建议
1.时值公司走向规范化、制度化管理发展之际，面对新产品的不断出现、市场的变化，品管工作任重而道远。
明年必须要重点解决检验手段和检验方法与品质策划问题。
2.对企业经营而言，没有了客户，企业就无法生存。
站在客户的角度，他们关注的重点是产品交货期（按时、足量）、产品质量和价格。
若交货期不能满足客户要求，我们可以增加设备、人员，从而使得情况得以改观；如若价格不能满足客户要求，我们可以降低成本（低于市场平均成本），情况也可以得到改观。
但是，如果是产品质量问题，就不单单是通过增加设备和人员那么简单了。
产品质量是企业综合能力的积淀，是企业实施全面质量管理的结果，其品质部现状及改进建议如下。
质量管理体系
现状
改进方向
1.品质控制的范围只有到制造过程，没有覆盖到前端的供应商、开发设计等部门。
2.整个公司欠缺一个有效的质量管理体系来支持和掌控所有的工作。
3各部门没有明确的质量，考核指标。
1.品质控制的范围扩展到前端的供应商、开发设计等部门。
2.建议公司ISO专员，将完善好的公司管理体系文件进行培训，让各职能部门清析本部门的工作和部门工作职责，使部门与部门之间工作衔接顺畅，达到所有工作都有规范‘文件’，这样可以减少部门之间因职责或标准不清造成的扯皮现象。
3.针对各部门情况设定相应的质量目指标，可作为公司高层对各部门或管理人员的考评依据；对被考核部门人员来说是一种奋斗目标。
4.导入了相关品管统计技术和统计方法，加强质量目标的统计跟踪和品质异常的立案跟踪。
将公司质量体系和产品质量状况直观的展现出来，对公司整个管理体系的维持和产品质量的改进方面起积极的作用。
5.实现品管部：
作业按流程、判定按标准、工作有记录、记录有统计的工作系统化、标准化目标。
进料检验IQC
现状
改进方向
1.IQC欠缺产品清单（BOM单），没有正式的五金件、包装材料、塑胶件的图纸和样品。
2.变更物料或更换供应商、客户品牌情况下，不能及时提供承认书或样品。
3.供应商与供应商的供货品质不稳定，2010年进料合格率94.4%，离目标98%还差3.6个百分点
4.物料的变更和代用没有工程的ECN通知及变更后对在库或在线物料和半成品、成品没有明确处理方法。
5.检测仪器的测试条件，不能满足小部分电子料的参数要求，其性能参数检测不出。
6.研发部提供的技术资料不完整，不及时
1.建议采购及时提供资料，开发或工程部能提供齐全的产品资料。
完善检验资料支持进料工作。
2.变更物料在变更后，及时发出变更通知并明确对剩于物料和产品的处理意见，防止变更前的问题重复发生。
3.实现了品管部：
作业按流程、判定按标准、工作有记录、记录有统计的工作系统化、标准化目标。
4.供应商的质量保证控制，通过对供应商体系的审核和质量改善活动的跟踪，来稳定来料的品质。
5.作成供应商质量月报表，定期召开供应商质量会议并跟进供应商质量改善行动。
制程控制IPQC
现状
改进方向
1.没有拟定零部件加工、零部件组装、零部件测试、成品包装直通率的质量目标，其质量数据没有完整的采集方案，无法对生产质量状况进行统筹。
2.半成品加工、成品组装、成品测试、包装没有完整的作业指导书和检验规范，生产线作业指导文件不齐全，生成作业员的作业没有标准，IPQC无法进行监督
3.生产部缺乏自检、首件、转工序送检意识
4.制程品质：
头痛医头，脚痛医脚。
其结果是，已发生的问题未解决，新的问题又发生。
产线每天都有品质异常发生的质量管理现状。
1.导入了相关品管统计技术和统计方法，设计统计报表完善质量记录和质量统计。
建立成品质周报和月报统计，能直观的反映各工段质量状况，以便于各责任单位采取有效措施即时改善。
2.完善公司质量目标指标，并制定了完整的统计和纠正预防措施作业办法。
3.对品管部各个控制作业和产品标准，用文件的方式予以标准化，让各检验人员严格按文件作业，规范操作。
4.建全了品管部部门质量目标，包括成品漏检率、品质异常跟踪结案率、制程合格率以及成品直通率等，并将所有目标指标纳入各岗位人员的绩效考核，确保品质监控的质量。
5.加强业务知识学习，熟悉生产作业、调试和质量检查方面的知识。
熟悉整个生产流程。
以便于产品质量监控工作，确保部门工作任务的完成。
6.生产线将《返修统计报表》和过程质量监控的《生产测试记录表》交于品质作数据统计和品质改进分析。
7.生产部自检+品质部（生产巡检+成品抽检+出货检验）相结合的方式来进行产品质量管控。
品质保证QA
现状
改进方向
1.QA成品测试，作业指导书不完善。
2.对QA抽检到的不合格品及客户退货产品或产品检验发现的不合格品没有作具体不良分析或提出纠正与预防措施。
3.生产部缺乏成品送检意识。
1.工程部编写各类产品的作业指导文件，完善成品检验规范，提升QA对产品质量的保证，把好最后一道关口。
2.QA抽检到的不合格品及客户退货的原因进行分析、纠正与预防措施并及时跟进、记录最终结果。
3.设计统计报表完善质量记录和质量统计。
现已形成品质周报和月报统计，能直观的反映成品的合格率和直通率，以便于各责任单位采取有效措施即时改善。
4.完善公司质量目标指标，将工作量化并制定完整的统计和纠正预防措施作业办法。
5.出货品质控制，严格进行出货品质检验，保证交付出货的产品的包装，数量，型号，标识等无错，漏，混等情况的发生，以及产品性能的全面检测。
品质例会
现状
改进方向
1.公司无定期内部例会或品质例会。
2.日常沟通的事宜，只是口头或文字（较少）说明，没有落实明确责任人和确定完成日期。
1.每周星期一晚7：
20分召开公司品质例会，用报表、数据反映实际的品质目标的完成情况与生产品质状态。
开发、工程、制造、采购部，就每周的质量问题进行协调、沟通、解决问题点，确定责任人和完成日期。
通过品质例会，直观的反映问题处理情况。
对未处理的问题进行跟踪，要求责任单位改善，确保问题点的解决。
提升生产效率和产品质量。
2.对特殊订单召开紧急会议，进行生产及品质控制通报
3.定期召开品质会议，对品质部的相关投诉情况传达到操作员，作好改善措施的落实和执行，保证改善效果
客户退回不合格品的分析及后续改善跟进
现状
改进方向
客户退货有确认，但原因分析方面不到位。
数据分析方面有困难，后续改善跟进不窃底
1.品质部与开发部做客户退货分析工作，组织、协调公司各部门的改善行动。
并将问题点和解决方案并作记录。
2.当调查出原因后，必须即时制定出改善措施
3.将改善措施落实到工序上实施，并确认效果
4.品质部定期跟踪投诉改善效果，包括对作业指示等标准化管理的审核
5.制定月报表，发行到相关部门指导生产改善
总结人：
TO:
王总
FM:
滕林波
品质部IQC2010年工作总结及2011工作计划内容:
一、部门工作
二、质量管理
三、质量控制
四、站在公司管理者的角度对公司品质管理进行总结：
五、2010年工作小结
六、品质部现状及改进建议
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