吼山大道新坊路胶阳西路工程九里河桥施工组织设计.docx

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吼山大道新坊路胶阳西路工程九里河桥施工组织设计

吼山大道（新坊路—胶阳西路）工程

九里河桥施工组织设计

一、工程概况

（一）概述

九里河桥位于吼山大道（新坊路—胶阳西路）工程K1+832处，跨越九里河及两侧规划路。

桥梁与河道顺时针斜交102.5度，为三跨（跨径组合：

20m+20m+20m）中小型桥梁。

因本桥位于九里河景观河道上，所以桥梁两侧外立面采用三跨20米变截面连续刚构的现浇装饰梁，表面进行装饰处理。

两装饰梁内侧采用三跨简支空心板梁，桥面连续。

桥梁横断面布置：

2.3（人行道）+3.5米（非机动车道）+2.0米（侧分带）+11.0米（机动车道）+3.0米（中分带）+11.0米（机动车道）+2.0米（侧分带）+3.5米（非机动车道）+2.3（人行道）=40.6米；荷载等级：

公路-Ⅰ级。

桥梁下部结构：

桥台采用板式桥台，桩基采用双排Φ1200钻孔灌注桩基础。

桥墩采用实体拱形门式墩结构，桩基采用单排Φ1200钻孔灌注桩基础。

桥梁上部结构：

桩主筋伸入墩台长度1.2m

桥梁采用20m先张法预应力钢筋混凝土空心板梁，板梁中、边板均高0.85m；外侧装饰梁宽1米，跨中梁高1.1米，中墩下设80厘米竖直段，下与桥墩承台固结，桥台设支座。

在桥台处设置D40型钢伸缩缝，在桥墩处设置桥面连续构造，后台设搭板。

桥梁桥墩支座采用GYZ250×42mm圆板式橡胶支座，桥台采用GYZF4250×44mm四氟板式橡胶支座。

（二）主要工程量

1、Φ1200钻孔灌注桩54根（其中桥台桩36根，桥墩桩18根）。

2、桥梁下部结构砼：

4000.2m3（其中桥桩砼2414.4m3）。

3、桥梁上部结构砼：

1567.9m3（其中主梁砼1201.3m3）。

4、伸缩缝二道，每道长43.2m。

二、施工方案及质量技术措施

施工便道的铺筑及场地平整---圆木桩围堰施工---板梁预制---钻孔灌注桩基础施工（南、北两岸同时施工）---基坑开挖---墩台施工---板梁架设---桥面系施工

（一）施工便道的铺筑及场地平整

施工时修筑临时道路进入施工区域，为使材料、运板梁车等进出及板梁的吊装，在桥南北两侧用建筑垃圾铺筑便道与场地，铺筑厚度为60cm，宽度4m。

具体布置及尺寸见施工便道平面图（附后）。

（二）圆木桩围堰搭设及拆除

九里河河道为景观航道。

考虑到现浇装饰梁施工时需要搭设满堂式支架,因此在桥梁东西侧筑圆木桩围堰断水施工，而且河道水深在2-3米，所以采用6m长Φ20圆木桩围堰，用0.6T打桩机，将打桩机安放于一只18T的水泥船上用钢丝绳捆绑牢固进行施工，打入双排木桩后，桩与桩在一排中的间距为0.6m，并以桩顶下0.2—0.3m外侧加一道横梁，然后用Φ6圆钢将相对横梁拉紧后插入竹笆，再进行填土。

具体见示意图附后。

围堰拆除时，采用挖掘机将木桩拔除，对围堰内土方的挖除采用挖掘机挖除并装车外运。

（三）板梁预制

20m先张法预应力钢筋混凝土空心板梁均选用具有资质的厂家预制后送到工地。

（四）桩基础施工方案

全桥钻孔数量：

桥台桩36根，桥墩桩18根。

为了加快施工进度准备两台钻机施工。

1#钻机施工，0#桥台桩，1#桥墩桩。

2#钻机施工，2#桥墩桩，3#桥台桩。

1、钻孔前的准备工作阶段

1场地准备：

开钻前清除杂物，平整场地保持施工便道的畅通。

2测量人员依据桥头控制桩及设计桩位坐标，用全站仪将该桥所有桩基中心桩用木桩钉出，经反复校验及测量监理工程师验收合格后，才能将测量成果交付给现场结构施工技术人员使用，再由施工技术人员交底于钻机班组并现场指导施工。

3由于1#与2#桥墩在河中，且在此墩位下，原有建筑及建筑垃圾堆积较多，对Φ1200钻孔灌注桩产生一定影响，因此在施工钻孔桩以前，需将原有的建筑基础及建筑垃圾彻底清除,然后填筑素土并夯实（为现浇装饰梁的施工做好准备）成施工平台后再施工,以保证桩机钻桩时的安全稳定,从而更好的确保桥墩桩的质量。

4依据桩位,进行钻机平台枕木轨道铺设，枕木断面尺寸为20×20cm，间距0.7~1m。

护筒洞两侧边缘采用每侧铺双枕木，以增大接触面，减少对地压强，防止钻孔过程中钻机震动压塌护筒边缘土层。

两侧轨道尺寸要准确、桩位中心点与两侧轨道间距中心点在同一竖线上，允许偏差不超过3cm，否则钻机就位对中时就很难调整。

每排墩台桩轨道枕木铺设完，经检验符合要求后用销钉牢固。

5护筒洞、泥浆池开挖

陆上护筒洞均采用人工开挖，护筒洞开挖前在距洞边缘1m以外布置四个十字交叉桩位控制点以控制位置的准确性。

泥浆池尺寸为20m×10m×2.5m，河两岸各设一个泥浆池。

（泥浆用专用车运送到指定地点）

6钢护筒制埋

钢护筒采用8mm厚钢板制作，其直径比桩径再大20cm，每节长度均为2m，护筒洞开挖完成后，利用该桩位四个控制点，将桩位引至洞内。

埋置后的护筒上下口中心点连线应竖直且与桩位中心点在同一竖线上。

护筒外侧与洞壁空隙用含水量适中、含砂率较小、亲水性较强的黄粘土填筑捣实。

该回填工作不可马虎，否则在钻孔过程中会因填筑不实，在水浸泡下回填流失，导致钢护筒偏位。

下沉严重者，因偏位过大，提钻时被钻头腰带提起。

考虑到该场所在地下水较低，钻孔期间河内水位偏低，地质情况较好，故无需过多抬高水头。

为防止孔口杂物掉入孔内，钢筒上口应高出地面30cm以上。

每台钻机配制两个护筒。

墩桩基位于水中，护筒高度应高出最高水位以上0.5m，h=4m。

护筒安装，对中就位后，将钢护筒在四个方位分别用钢丝绳对称拉紧，每道钢丝绳上都装有松紧线调节器，然后用两台经纬仪交角90度方位上进行护筒竖直校验，配合用调节器调节，符合要求后再用30T震动锤震动钢护筒使用其平缓嵌入亚粘土层，直至达到规范要求。

在嵌入过程中竖直校验同时进行。

⑦泥浆配制，配制材料用粘土（含砂率要小）陶土粉、CMC、纯碱、水按多次试验得出的施工配合比配制，其性能指标要符合规范要求。

2、成孔施工阶段

成孔施工工艺流程：

钻机对中→钻进→第一次清孔

①钻机对中：

钻孔准备工作就绪后，将钻具移位到磨盘中心，大致与桩位中心线在同一竖线上，用水准仪对钻机底座四角抄平，调节四角轨道轮升降螺旋配合，再用经纬仪或吊锤检验龙门架垂直为准。

抄平、垂直度检验结束后，再用吊锤将磨盘中心移至护筒低桩位中心上，若磨盘中心与桩位中心相重合，则对中工作结束。

否则应移动钻机,直到磨盘中心与桩位中心在同一竖直线上,且钻机龙门架滑槽线直为止.对中结束后用卡具将钻机四角滑轮在轨道上分别卡死.对中工作一定要细心认真,否则会直接造成倾斜及桩位中心偏差增大.

②钻进

粘土层采用循环钻进,开孔时应先启动泥泵和转盘空转,待泥浆进入护筒内一定数量时方可钻进.开始时应减压钻进,即让钻机在吊钩始终承受部分钻杆钻头的重力.减压钻进能有效地避免或减少斜孔、弯孔、扩孔现象的发生。

开孔时应慢速钻进，当深度达到7m后，可改为中速自由钻进。

经过多年钻孔经验所知，该地区粉质黏土粘度较大，有可能裹钻现象，故在钻头选用上考虑用三翼空心单腰带且锥尖翼夹角较小的尖锥头。

钻头具有进度较快且不易裹钻等优点，特别适用于该地区土层钻孔。

③钻孔故障处理

a、坍孔现象。

遇到此现象时应及时改善泥浆性能抬高水头的措施。

若坍孔位置不深时可用深埋护筒，停钻一段时间待回填稳定继续钻进。

遇到孔身偏斜、弯曲现象时，其解决措施为：

吊住钻头在偏斜弯曲处反复扫孔，使钻孔正直。

偏斜严垂时，应用粘土回填至偏斜处待沉积密实后再钻进。

b、遇到扩孔、缩孔时，应仔细分析原因。

扩孔现象一般由泥浆护壁性能较差与钻头摆动过大等现象形成，应及时采用调制泥浆性能增强护壁能力与改换修理钻具。

缩孔现象一般是由钻头磨损过大或钻孔地层中有遇到膨胀的软土、粘土、泥岩造成。

前者应注意及时补焊钻头，后者应采用失水率的优质泥浆护壁，已发生缩孔时，应用标准钻头上下反复扫孔以扩大孔径。

c、遇到钻孔漏浆时，应采用适当减小水头，将泥浆稠度增大，并向孔内倒入水泥堵漏等措施。

d、发生粘土层裹钻现象时，应采用向孔内回填少量片碎石，其粒径在2—8cm之间，以分离粘土成团，降低其握裹性能等措施。

e、孔内掉物时，应迅速用打捞叉钩打捞，若掉入物为铁件而叉钩打捞不上来时，可采用电磁吸铁石吸取。

f、几点注意事项：

a）钻孔用泥浆配制其性能要符合要求，护筒要深埋，水头要尽量抬高，这三点是钻孔施工最基本也是最重要的三点，否则极易造成坍孔现象。

b）钻进过程中要针对不同的地层、不同深度采用不同的钻速与减加压钻进、否则极易形成螺旋孔斜孔现象。

c）在钻进过程中应及时认真、如实填写钻孔记录，做泥浆性能试验。

发生一般故障应迅速分析原因，采取果断的措施排除，另外还应经常用经纬仪检验钻杆垂直度，防止钻杆平面位移。

d）反循环施工作业时要注意排渣口流量及孔口入浆流量是否相等（主要通过孔口水头高度决定）。

若不相等时，应调节砂石泵控制阀减小排渣口流量，疏通入浆线路沟槽，必要时可采用泥浆泵补浆。

④第一次清孔

钻孔结束经监理工程师对孔深、孔径、孔位、孔倾斜率检验符合要求后，使泥浆密度≤1.15，稠度≯4%，孔底沉渣厚度≯5cm时停止清孔，即可申请监理工程师验收后拆钻。

3、钢筋笼制作

钢筋笼制作：

首先按施工图设计加筋尺寸2cm厚钢板板制作配合弯曲机弯曲，加强筋用模具。

每一种规格制作一套。

该模具制作的钢筋尺寸准确且提高工效。

其次，按施工图设计吊车起吊高度、能力及现行规范要求，同一截面内（30d）钢筋搭接数量不得超过总数的50%，单面焊接长度不小于10d，要求进行主筋尺寸下料。

螺旋箍筋需要张拉后用滚筒绕成型，最后进行钢筋笼绑扎施工。

施工时利用与操作相垂直钢板挡墙，使同一截面钢筋平齐，以利安装。

上下笼焊接施工制作成型后的钢筋笼中心进行必要的检验，只要桩孔中心偏差孔身倾斜率符合要求，另由于定位保护层控制环作用，其钢筋笼中心偏差值一般也在规定范围内，若偏差较大时，要增焊钢筋笼在护筒段位置固定环进行矫正。

末段钢筋笼吊环采用Ф12制作，用工字钢梁横架钻孔机行车轨道上固定，不允许以钢护筒作为钢筋笼支撑点，该工程为钢筋笼到底端故不会产生浮笼现象。

单节钢筋笼根据设计要求制作，同时考虑钻机的高度，以尽量减少孔口焊接时间，主筋接头上下错开，同一断面焊接不超过50%，按照设计要求，每隔2000mm，设置一道加强筋，缠筋用电焊，单节钢筋笼各安放二组（8块）水泥滚轮，并均匀布置，以保证钢筋笼下放入钻孔时居中。

4、导管试压安装及第二次清孔

a、导管试压。

该工程采用内径为30cm丝扣连接型导管。

我单位现有该导管，经多次试压检验，其容许承受压为P容=1.2Mpa，能满足该工程使用。

b、导管安装。

安装前，根据孔底标高，插入平台标高及导管下口至孔底20~40cm距离要求计算出导管节数，导管安装时，每道接头一定要垫止水橡胶圈，丝扣要扣紧，拼装好的导管接头不得错牙、滑丝现象。

接头处需用黄油封死，导管安装是桩基施工中一道关键的工序。

若导管在砼灌注过程中有漏浆、断裂现象，那该桩基就要进行处理。

c、二次清孔

因从第一次清孔结束至导管安装完成之间间隔相当长一段时间，孔底沉渣可能会增厚，即使孔底沉渣厚度符合设计要求，根据以前桩基施工给验总结，也有必要进行二次清孔，这样能使孔内各层泥浆性能基本一致，以利用下道砼灌注工序顺利进行。

导管与泥浆输送胶管通过弯头连接器连接。

二次清孔浓度1.15，含砂率小于4%，粘度18”-22”，胶体率大于百分之九十五。

孔底沉渣厚度控制在5cm以内。

成孔试验：

按30%要求请检测单位对孔进行测试，符合要求后进行下道工序施工

5、灌注

该工序为整个桩基施工中最关键的一道工序，应特别注重该工序施工的全过程操作。

①搅拌、运输

砼采用C30商品砼，采用泵送。

混凝土坍落度控制在18-20cm范围内，对每车到场的商品混凝土进行坍落度检测。

②砼灌注前应再测一次孔度沉渣厚度，若符合要求即可开始砼灌注作业。

否则应再一次清孔，直至符合要求为止，为防止砼分散落入导管内，以便储料斗能储首批砼一次集中连续灌注，其漏斗底口处铺一层塑料隔水布，用圆木塞将底口封住，作为隔水设施，当储料斗砼料顶面达到初灌所需数量控制线，用起重机拔出木塞，砼料一次集中连续由导管进入孔底。

初灌结束后，由测量孔深技术人员用测锤进行砼顶面标高测定，一般以灌注平台顶面标高为基准，该测量工作要经常进行，准确向现场灌注记录人员报出测量结果，据以决定导管已埋多少和是否需要提升导管。

初灌砼将导管埋入深度不小于1m，经计算初灌方量为1.5m3，若埋入深度过小，会使后灌砼下落时不是顶升整层先灌注的砼，而是在导管附近将先灌砼顶破，使后灌注的砼浸水，并使后灌注层之间产生夹泥层而断桩。

砼灌注末期时由于超压力减少，导管顶需提升4-5m，导管埋深不能小于2m拆除后的导管，储料斗等灌注器具内外要及时冲洗干净、堆放整齐。

余桩留设高度为1.0m左右，待砼强度达到2.5Mpa以上时即可凿除。

③砼灌注故障理

a、首批砼灌注后导管进水时，应将已灌注好的砼拌合场用反循环吸出，再改正操作方法，重新灌注。

b、在砼面处于井孔面以下不很深的情况下导管进水时，可采用底塞隔水方法，并外加一定压力重新插入导管，恢复灌注。

c、灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器振动导管。

d、当前述方法处理无效时，应及时拔出导管，将已灌注的砼吸出，抽出钢筋骨架，然后重新清孔，吊装钢筋笼和砼灌注。

④砼灌注施工要点

a、首批砼将导管深埋不小于1m

b、砼料和易性一定要好，砼灌注速度一定要快

c、灌注过程特别是测量砼上升与砼灌注记录的技术人员要细心认真对待该测量工作，做到勤测勤记，测量计算准确无误，否则会造成操作人员超提导管，导致断桩，夹层现象或过多地埋深导管，以至拔管困难，甚至砼料将导管埋死拔不出来，造成误桩需要处理或报废现象。

d、砼灌注过程中，注意孔口水头标高的变化，排浆是否流畅。

e、做好砼试块抽取、保养工作。

（五）基坑开挖

桩施工完成后，桥台开挖基坑，开挖时严禁扰动基底土，严禁超挖及用土回填。

开挖完根据设计要求凿除桩顶部分砼，桩主筋与承台钢筋连接，并分布成喇叭形。

（六）承台、台身、墩身、台背施工方案

1、桩处理完毕待灌注桩完成10天后，可申请进行桩身质量检测，待检验合格后可进行下一道工艺施工。

2、钢筋工程

1钢筋制作

按施工图纸设计下料，搭接符合规范规定的原则，尽可能做到少搭接。

台墩钢筋骨架在钢筋车间放大样制作完成，搭接采用直流或交流电焊机焊接，焊缝饱满表面光洁无气孔，制作完成的钢筋，应分类挂牌堆放整齐。

所有加工钢筋应表面清洁无锈迹，使砼与钢筋之间卧裹力不受影响。

2钢筋安装

A、承台、墩台身钢筋安装

首先依据测量所定纵横轴线，分别在垫层砼面一弹出底层主筋，分布筋的平面位置线，并根据图示钢筋尺寸搭设临时支架，其次将制作成型的钢筋依据位置线对号单双面焊接或20#-22#铁丝破花绑扎安装，安装完成后钢筋横平竖直，间距规格符合要求，最后进行保护层垫块绑扎及拆除临时支架作业。

B、台帽

台帽钢筋由钢筋车间下料，然后人工搬运至现场，采用钢管支架作为钢筋安装临时支撑，将钢筋现场绑扎成型。

C、只要做到以上几点，该结构钢筋外观形象定能保证，钢筋制安完成后及时清洗残留在钢筋上的标志，及骨架内残留杂物，随时敲掉焊渣。

3、模板

A、模板制作

a、模板采用新组合竹胶板模板施工。

b、对已加工制作成型的模板进行编号，分类堆放整齐。

B、模板安装

模板安装前，应对已加工制作的模板进行尺寸复核。

模板表面涂刷两道脱模剂，并对立模结构底面进行抄平，保证模板的垂直度。

重复使用的模板应仔细清理、整形、涂刷脱模剂。

ａ、桥台、承台、台身模板安装

首先检查钢筋骨架内有无杂物，并弹出桥台承台结构，平面位置外边线；其次进行模板拼装，每道拼缝均需夹止薄海绵条，以达到拼缝严密，不漏浆的目的。

拼装前应由模板作业技术人员绘制出拼装支撑结构图，拼装时按图纸尺寸外边线施工。

拼装结束后，用Φ48钢管对模板初步支撑，再检查横板结构尺寸及平面位置是否符合要求，合格后再按支撑结构图进行模板支撑加固施工，其支撑要求可靠牢固，防止跑模、崩塌等事故发生。

ｂ、模板安装

模板吊装就位前应再次清洗，检查桩头，然后用1：

2.5水泥砂浆铺桩头表面与模板接触处一圈厚2cm抹平。

该砂浆起到使墙模板与桩头接触处严密不漏浆的作用，墙模板拼装时，拼缝处夹止水薄海绵条用螺栓接拼装成型，另在拼裂处刮清漆与滑石粉配制的腻子两遍，干后用维砂子打磨光浩，该工序也是起到可弥补拼缝处砼成型后不光洁的缺陷。

模板安装结束后，应安排钢筋工进行钢筋保护层砂浆块垫块绑扎工作。

4、砼灌注

该工程采用泵送商品混凝土。

桥台、承台台身墩台砼灌注按每层40-50cm厚分层浇注，在下层砼初凝或能重塑前浇注完成上层砼，加快浇注作业。

砼振捣采用插入式振动泵分层振捣，振动棒移动间蚝不庄超过振动器作用半径的1.5倍（30cm），与侧模庄保持5-10cm的距离，插入下部砼5-10cm，每一处振动完毕后边振动边慢速拔出振动棒，应避免碰振模板、钢筋，做到快插慢抽的要求，对每一振动部位必须振动到该部位密实为止。

特征标志是砼停止下沉，不冒气泡，表面平坦泛浆。

结构砼浇筑完成后对砼裸面应进行休整、抹平，收浆后再进行第二遍并拉毛。

5、砼养护

砼顶表面应覆盖一层塑料薄膜，再覆盖双层草袋养护同时派专人洒水养护。

6、模板拆除

模板拆除时间应根据结构特点及气温条件、材料性质等因素决定。

侧面模板应在砼强度大于2.5Mpa后进行，承重模板（底模）应在砼强度达80%设计强度后进行，特别是侧面模板拆除要及时，以免影响砼养护。

（七）现浇装饰梁的施工方案

本工程的现浇装饰梁段为三跨20m连续变截面刚构梁，梁宽度为1m,高度为1.1m。

施工程序：

每跨为一联，每联为一次连续浇筑。

二、主要施工方法

１、支顶架施工

首先清除搭设支架处的河道内淤泥，然后先回填50cm建筑垃圾并压实再分层回填灰土压实并整平，平整后的支撑面经检平后进行地基土的密实度检测，检测要求为每跨墩边、跨中为检测断面，每个断面在中心线及中心线两侧2.5m处进行检测，并出具试验资料，其压实密度达到90%后方可进行支顶架搭设，对于岸边为由建筑垃圾构成扔杂填土，其表面应铺一层含水量适中的粘性土，以填充空隙，原地面有淤泥的，必须彻底清除。

本工程的现浇段支顶架搭设采用标准门式架MF1219进行搭设，门式脚手架搭设必须用花杆对中，而且沿平曲线变化，以确保搭设整齐、规范。

立杆垫脚用24#以上槽钢或30x30cm4cm厚松木板，边搭设边检查其垂直度，并随时设置水平加固杆和剪刀撑。

水平加固杆及剪刀撑必须按设计图设置，不得随意减少。

钢管需连接时，搭设长度不少于50cm，且设一道扣件扣死。

水平加固杆必须通长设置，并伸出支顶架投影边线每边不少于20cm，剪刀撑必须与纵横向水平加固杆连接。

支顶架搭设完成后铺设方木，纵向双层方木之间以及横向方木与纵向方木之间应可靠地用钉钉紧。

铺设顶部横方时沿跨度方向设置施工预拱度，每跨跨中增设施工预拱度为2cm，呈抛物线布置。

不预压，墩顶不设预拱度。

2、支架预压

为减少支架变形及地基沉降对现浇梁线形的影响，在纵横梁安装完毕后进行支架预压施工。

预压采用砂袋，预压范围为梁底部，重量不小于梁总重的1.2倍。

A、加载顺序：

分三级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。

B、预压观测：

观测位置设在每跨的L/2，L/4处及墩部处，每组分左、中、右三个点。

在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。

采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。

沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。

第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过3mm，且沉降量为零时，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。

第三次加载沉降稳定后，经监理工程师同意，可进行卸载。

C、卸载：

人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。

卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。

根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整碗扣支架顶托的标高来控制箱梁底板及悬臂的预拱高度。

3、模板施工

变截面段采用定型钢模,梁中段底板用2.5cm松木板铺上5mm夹板，底模宽度比结构宽度每边宽20cm左右，夹板拼装时纵向拼接应是桥梁中线（指由桥中线向两边拼装），横向拼装缝沿径向设置，底模施工应注意桥梁横坡变化。

两侧外模用1.8cm厚酚醛板施工，并置于底模上。

外模加固采用对拉螺杆进行加固。

加固密度50cm*50cm。

4、砼浇筑

梁砼分两层浇筑，第一层砼浇筑至梁顶面以下50cm处，第二层浇筑至梁顶面，每次砼均应一联梁整体完成。

梁砼浇筑采用泵送砼，坍落度10~12cm，施工顺序纵向由低向高，横向先高后低。

砼浇筑前应检查对拉螺杆是否固定好,浇筑过程中随时检查其是否有松动。

第一次砼浇筑过程中应及时清理钢筋骨架顶部的残留砼，第二次砼浇筑后应及时清除砼泌出的多余水份和灰浆，并进行拉毛处理。

5、技术交底。

对门架及其配件、加固件进行检查验收，禁止使用不合格的构件。

支架搭设要求

地基要求

除按方案要求施工外，还应注意交叉施工时，在支顶架外至少10m范围内不得进行基坑开挖工作。

搭设程序

门架搭设应由一端延伸向另一端（可每跨进行），自下而上逐层搭设，并逐层改变搭设方向，减少累积误差，不宜两端相向或相间搭设，以免结合处错位，难以连接。

门架搭设应逐层搭设，逐步安装水平加固杆，逐层安装上落梯，按规定位置设置剪刀撑。

上落梯两侧应设置扶手。

缆风绳应在搭设至相应位置时及时设置。

6、注意事项

上落梯必须与门架同步逐层搭设，每隔一层上落梯设置一道水平加固杆与现浇跨支顶架可靠连接（底部、顶部必须设置）。

水平加固杆、剪刀撑安装

水平加固杆应置于立杆内侧并与门架立杆用扣件扣紧，剪刀撑应采用扣件与门架立杆外侧扣牢。

纵向水平加固杆每隔一个架距与门架立杆扣紧，横向水平加固杆应与侧边每个门架的至要一个立杆用扣件扣紧，剪刀撑每隔一个架距用扣件与门架立杆扣紧。

上下托插入立杆的长度不小于15cm。

钢筋安装

钢筋安装应注意钢筋亦应尽量减少在模板上的集中堆放。

砼浇筑

砼浇筑应注意不得在泵送管道口产生堆积荷载，做到随浇、随捣、随平整。

施工人员不得经常进入满堂支顶架的投影区内。

支顶架拆除

横向由外向里，纵向由跨中向两边先调整支顶架，上托卸载，然后将模板、方木全部拆除后再拆除支顶架。

7、其它注意事项：

①模板、方木、门架及其他配件、加固杆拆除时，不得向下抛掷；

②拆除支顶架或模板时，必须设置警戒区，设立警戒标志，并由专人警戒；

拆除顺序由上而下，一步一清，不得上下同时作业，对于水平加固杆及剪刀撑、缆风绳必须在支顶架拆卸到相关跨门架后方可板拆除；

上落梯的拆除亦应与支顶架同步拆除。

8、其他安全措施

应按有关安全技术规程做好常规安全措施。

9、门架及配件质量要求

外观要求

钢管表面无裂纹、凹陷、锈蚀、穿孔，焊缝饱满、锁销齐全、无损坏。

尺寸要求

立杆：

Φ42mm，壁厚2.3mm，允许误差±1mm；

立杆加强杆：

Φ26.8mm，壁厚2.3mm，允许误差±1mm；

连接棒：

壁厚2.3mm，允许误差±1mm；

门架平面度不超过6mm。

搭设尺寸要求

搭设成型后的支架垂直偏差不超过5cm。

（八）板梁架设（具体见吊装方案）

板梁由预制场运到工地，采用100T汽吊安装就位，分别从桥南侧、北侧架设板梁。

进场施工注意以下几点：

（1）安装时，对板梁的质量进行认真的检查，确保其全部合格，砼强度须达到设计强度。

（2）20m板梁在安装前，为保证桥台在架梁时的稳定性，所以台后填土总高不超过台高的1／2，填土需分层夯实，分层厚度小于30cm。

安装时，木支架、工字钢梁搭设通道，搭设时，确保其有足