轮胎硫化罐规程制度.docx
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轮胎硫化罐规程制度
关于加强外胎成品验收管理规定
外胎使用过程中冠中心线部位出沟的质量缺陷发生影响产品市场销售，且胎冠大边者尤甚，严重影响公司质量信誉。
另外，鉴于目前现场管理的实际情况，特作如下补充规定：
1.外胎成品由检查员严格按标准检查验收，判定合格与否，并加盖相应检验印章后存放于指定区域。
工艺波动控制外胎及需修复的质量缺陷外胎予以标识后存放于“待处理品存放区”，并予以登记，信息反馈车间主管，由其监督、检查并联系相关人员处理，于三日内（特殊情况一周内）处理完毕，由检查员重新判定等级。
逾期未处理者按规定扣罚相关责任者。
2.检查员每天填报“外胎成品验收登记表”，“工艺波动及质量缺陷外胎登记表”和“不合格外胎登记表”报生产办；生产办根据公司相关规定于两日内对车间下达处罚通知单，车间主管于两日内落实责任，并将罚款交财务部门。
逾期则酌情追究相关管理人员责任。
3.硫化车间对合格品、不合格品及待处理品实行定置管理——地面划分区域界限，幷予以标识：
“合格品存放区”、“不合格品存放区”及“待处理品存放区”等。
所有产品均应整齐存放于相应区域内，不得乱放。
4.鉴于“胎冠出沟”质量缺陷的严重性及公司管理现状，对“胎冠大边”厚度作如下规定：
13.00-25≤1.5mm；23.5-25及以上规格≤2.0mm为合格品，超出即为不合格品。
以上规定从下达之日起执行。
恒锐轮胎有限公司
2009年10月15日
外胎硫化车间管理规定
1.职责范围：
1.1车间主任职责：
对总经理负责，并在其领导下完成下述工作。
1.1.1在生产厂长领导下按计划组织完成生产任务；落实安全生产措施，保证安全生产；坚持质量第一；
1.1.2负责本车间人员的组织安排、调配，及其安全、生产技术和质量意识的教育培训；对员工进行相关考核；
1.1.3负责本车间设备的维护、保养及其检修的监督、检查和相关协调工作，确保设备功能状态良好，满足生产需要；
1.1.4组织完成公司下达的各项工作任务。
1.2值班长职责：
1.2.1在车间主任领导下，组织本班员工搞好安全生产，保质保量的完成生产任务；
1.2.2负责本班生产工艺条件达标状况，所用设备维护、保养工作的监督、检查工作；
1.2.3搞好员工的绩效考核。
1.3员工职责：
服从领导，遵章守纪，安全第一，敬业爱岗，保质保量完成生产任务和领导交办的各项工作任务。
1.3.1严格执行工艺规程，作好自检和层、互检工作，精细操作，杜绝违章作业和粗制滥造，坚持质量第一；
1.3.2按规定对所用设备进行维护保养；
1.3.3努力学习，不断提高自己的技术、业务水平和工作能力。
2.工作程序：
2.1完成生产任务：
2.1.1车间主任根据公司安排将生产任务下达到班组，班长具体组织生产，异常情况及时处理，必要时向车间主任或其它相关人员汇报、联系处理；
2.1.2动力系统或设备故障及时联系相关人员解决、处理并予记录；
2.1.3因故不能完成生产任务，应查明原因、落实责任，如实报告，按规定填报相关报表，如有争议报请领导仲裁。
2.2质量管理：
2.2.1严格贯彻执行工艺规程，维护标准的权威性，保持工艺纪律的严肃性，具体按《过程控制和现场管理》相关规定执行。
2.2.2外胎成品检查、验收：
2.2.2.1外胎成品由专职检查员严格按标准检查验收，判定合格与否，并加盖相应检验印章后存放于指定区域。
工艺波动控制外胎及需修复的质量缺陷外胎予以标识后存放于“待处理品存放区”，并予以登记，信息反馈车间主任，由其监督、检查并联系相关人员处理，于三日内（特殊情况一周内）处理完毕，由检查员重新判定等级。
逾期未处理者按规定扣罚相关责任者。
2.2.2.2专职检查员每天填报“外胎成品验收登记表”，“工艺波动及质量缺陷外胎登记表”和“不合格外胎登记表”报生产办；生产办根据公司相关规定于两日内对车间下达处罚通知单，车间主任于两日内落实责任，并将罚款交财务部。
逾期则酌情追究相关管理人员责任。
2.2.2.3硫化车间对合格品、不合格品及待处理品实行定置管理——地面划分区域界限，幷予以标识：
“合格品存放区”、“不合格品存放区”及“待处理品存放区”等。
所有产品均应整齐存放于相应区域内，不得乱放。
3.考核细则：
3.1现场管理及过程控制管理考核仍按《宏宇工程轮胎生产细则》执行；
3.2外胎一次合格率指标90﹪，低于指标1﹪，扣罚车间主任50元，值班长20元。
3.3缺陷外胎扣罚：
3.3.1不合格外胎扣罚：
责任机台50元/条；值班长10元/条；一周内连续出现三条不合格外胎，扣罚车间主任20元；
3.3.2轻微外观缺陷（不需要回锅处理者）外胎扣罚：
责任机台5元/条，一周内连续出现两条以上者加倍；每周、每班内连续出现四条及以上者扣罚值班长10元；
3.3.3经回锅处理判合格的缺陷外胎扣罚：
责任机台10元/条，一周内连续出现两条以上者加倍；每周、每班内连续出现三条及以上者扣罚值班长20元；车间内每周产生十条及以上者，扣罚车间主任30元；
3.4动力系统故障扣罚：
3.4.1轻微故障未造成缺陷外胎产生者，扣罚责任人10元/次；每周、每班连续发生两次及以上者加倍；
3.4.2影响产品质量的故障，且造成批量缺陷外胎产生者，扣罚责任者50元/次，每周、每班连续发生两次及以上者加倍；每月连续发生三次以上者扣罚相关领导50元/人；
3.4.3严重事故（造成批量不合格）、违章操作造成的故障，根据事故处理“三不放过”——事故原因未查清不放过，未采取有效预防措施不放过，相关责任者未经处理、未吸取教训不放过的原则，另行处理。
3.5考核程序：
3.5.1现场管理和过程控制管理的考核、扣罚由生产办负责；
3.5.2不合格和缺陷外胎扣罚由检查员执行；
3.5.3扣罚通知单一式三份：
总经理，财务部和责任单位各一份。
关于严格控制硫化内压热水压力、温度的通知
鉴于硫化温度、压力对硫化外胎质量的影响的重要性及目前公司管理现状，为严格控制硫化内压热水温度、压力的达标及其受控状态，特作如下补充规定：
1.除氧站要建立并做好内压热水温度、压力的定期（每30分钟）巡回检查记录一次（记录表见附件）。
记录表由生产办回收并予以监督、检查和考核。
2.如遇设备故障、停机检修或其他情况致内压水压力、温度下降时，应及时与硫化车间联系，采取措施。
3.设备运转及异常情况处置要详细记录：
发生时间、信息反馈程序及其处置过程、结果等，相关人员和相关负责人签名。
其监督、检查和考核由主管设备的领导负责。
本规定自下达之日起执行。
宏宇工程设备有限公司
2009年11月2日
硫化内压热水温度、压力巡回检查记录表
班次/
日期/
检查人
检查时间min
压力
Mpa
温度
℃
班次/
日期/
检查人
检查时间min
压力
Mpa
温度
℃
备
注
山东宏宇工程设备有限公司企业标准
硫化罐外胎硫化工艺规程
1、设备特征：
项目
1
2
3
4
有效直径（mm）
2600
2600
2200
2600
有效高度（mm）
3445
3445
3445
3445
2、工艺条件：
2.1、内压循环热水不低于2.80Mpa/165℃；回水温度不低于160℃。
2.2、蒸汽压力不低于0.8Mpa；外压温度公差±2℃，硫化时间每阶段公差±1min，具体按硫化条件执行。
2.3、罐内上、下模型内压的温差平均不大于5℃。
2.4、内压冷却回水压力不低于2.0MPa。
2.5、模型冷却水压力不低于0.3MPa。
2.6、压缩空气压力不低于0.6MPa。
2.7、胎胚应经30～35℃，4～96h烘胎；水胎应保持三套以上。
2.8、设备要求：
2.8.1、管道、阀门及其密封件应密封良好、通畅无阻，无泄露或内串等现象。
2.8.2硫化罐各部位保温和密封良好；导管、密封垫圈完好。
2.8.3安全阀、压力表、水银温度计等齐全完好；罐盖外压水银温度
计插座深度120mm，座孔内灌机油适量。
2.8.4罐内外压蒸汽出口处必须有挡板。
2.9模型：
2.9.1每付模型必须有两个对称的吊耳、稳钉，其配合松动不超过2mm。
锁紧螺栓强度适宜，丝扣完好无损，螺母转动灵活自如。
2.9.2模型表面和座嘴座必须平整，在同一水平面上，偏差不超过±0.4mm；座嘴座在模具同一直径上其偏差不超过±0.4mm。
2.9.3上、下模型内轮廓外直径相差不超过0.1mm。
2.9.4模型内腔、模口无磕碰、缺损或卷边、毛刺等缺陷。
2.9.5模型应模刻符合标准要求的标识，如规格、层级、商标、厂名等，以及模型号、对花线和上、下模等标识。
活标牌应固定平整，不松动、无缝隙。
2.9.6模型要定期清洗，保持字迹清晰，无垢，无锈蚀，排气孔、线畅通；停用用模型要清理干净后涂油防锈，存放于干燥、清洁、防雨、防晒的场所。
3、操作要点：
3.1、胎胚检查、修整及刺孔：
3.1.1、检查胎胚，表面清理干净，缺陷予以修复：
气泡刺破并排气，折子、突棱和缺胶处要修补平整并扎眼压实排净空气，补胶要用同种胶料。
无内胎胎胚密封层和胎趾密封胶及其搭接部位，应平整无折、无沟、无气泡、清洁干净，不得有隔离物留存。
3.1.2、胎胚刺孔：
胎肩、胎面、接头、胎圈上部及缺陷修补部位进行刺孔导气，其孔距：
冠部不大于80mm，其它部位不大于120mm，修补或气泡、脱层部位加密；垂直刺扎，刺孔宜透，外孔不能太大，锥子根部直径不大于￠6.0mm,锥体光滑，无钩、刺等，避免损伤帘线。
3.1.3、胎胚修整质量标准：
3.1.3.1、胎胚应无气泡，无缺胶，无折子、不露帘线，胎面接头平整不开裂；清洁干净，无油渍，杂物等。
3.1.3.2、胎里无粘连、露线或帘线接头开裂等；无内胎胎理及其胎趾密封层搭接应平整无沟、无棱、粘牢、压实；子口部位不得有聚集状态滑石粉、隔离剂等。
3.2定型：
3.2.1工艺条件：
3.2.1.1隔离剂浓度适宜，清洁无杂物。
3.2.1.2水胎嘴子塞堵：
￠10.0mm，锥度适宜，表面光滑无磕碰痕、无毛刺，密封良好。
3.2.1.3定型机使用风压：
0.6±0.1MPa。
3.2.1.4定型前、后胎胚停放时间（h）：
定型前不多于96；定型后不少于8。
3.2.1.5保持胎胚存放区域、定型机及其周围环境清洁，应无污染、无油垢、无水迹及杂物等。
3.2.2操作要点：
3.2.2.1定型前检查、维护保养设备，定型盘上、下油污清擦干净；管路、阀门及相关仪表功能状态良好，所用风压应达标。
3.2.2.2水胎检查：
a.通过水或风试检查嘴子、胎身等部位，应无漏点、厚薄不均、内裂及严重老化龟裂等缺陷。
不能用的水胎于缺陷部位做出标识后置放于指定位置待处理。
b.水胎规格代号与待定型外胎相符。
c、均匀涂刷隔离剂并晾干，分规格存放，按先后顺序使用。
d.水胎拔出后停放时间不少于20分钟后再投用，过热水胎不用。
e.水胎循环使用套数不少于3套。
3.2.2.3胎胚检查：
胎胚按先后顺序使用，胎胚质量、扎眼及隔离剂涂刷应达到工艺要求，异常胎胚未经处理合格不准定型。
3.2.2.4定型：
按硫化装罐顺序定型；给风、下压应缓慢；如发现鼓包、脱层等异常情况要及时处理正常后方可继续操作。
a.将水胎置于托盘上，于嘴子空内插上风管，开动三联风筒把水胎抽入风筒内（下钩子时应注意防止损坏水胎），如托盘、上压盘沾染隔离剂或水迹应清擦干净；
b.把胎胚放在托盘上，使三联风筒下降并向胎里缓慢鼓风，缓冲下压至一定高度后保压停留1～2min使之胀开；
c.把水胎装入胎胚内腔，并向水胎胎里适量充风，同时上、下缓动使水胎伸展、装正；
d.继续向胎里缓慢充风、缓冲下压，至胎胚充分定型（其高度略高于模型宽度，外径略小于模型直经）后保压停留不少于2分钟，使帘线充分伸张、变形，以保持定型效果；
e.定型结束后，检查水胎偏歪情况，如有偏歪要及时处理,确认装正后，向水胎内适量充风，插上塞堵保压，塞堵应密封良好。
3.2.2.5定型后的胎胚按规定做好相应标识后存放于规定区域，要平放，严禁立放或斜放，如摞放应上、下对齐。
3.2.3定型质量标准：
3.2.3.1胎胚外观质量达标，表面清洁、无污染，并予保持。
3.2.3.2水胎装正、伸张均匀无折，定圆压实。
3.2.3.3塞堵密封良好不泄漏，确保停放期间不泄压。
3.3装模：
3.3.1工艺条件：
3.3.1.1模型钢圈、胎圈底部及胎冠部位要均匀、适量涂刷隔离剂。
3.3.1.2模型表面清洁、无锈蚀、无垢斑，排气孔、沟畅通；稳钉齐全、牢固。
3.3.1.3模型温度50～65℃.
3.3.1.4压模机：
柱塞直径￠200mm，行程700mm，合模力200T。
3.3.1.5水胎插嘴规格尺寸符合标准要求：
3.3.1.6插嘴巴金表面平整、无缺胶或老化裂口等缺陷，其高度外39mm,内42mm;外直径101±1mm。
3.3.1.7吊车运行正常，吊环及吊链等完好可靠。
3.3.2操作要点：
3.3.2.1冷漠型预热：
蒸汽0.2MPa×30min以上。
3.3.2.2吹净模腔内积水、杂物，清理排气孔内断留胶条；按规定均匀涂刷隔离剂并吹干。
3.3.2.3将胎号牌摆放平正，不压字、不反号。
3.3.2.4检查胎胚，其规格、外观符合要求后对正放入模型内；把检查合格的插嘴插好，深度适宜、不偏歪，然后将上模对正扣合。
3.3.2.5压模：
a.合模后将模型移至压模机上，用撬杠将上、下模校正，缓动压模机使之基本压合，检查水胎牙子、插嘴位置是否适宜，正常后压合。
b.将锁紧螺栓复位锁紧：
螺母应对称、分次施力拧紧，以保证成品冠部胶边厚度小于1.0mm。
c.操作过程中要注意安全，禁止将手伸进压模机横梁和模型之间，避免压手或磕碰损伤。
3.4装罐
3.4.1、检查吊车运转是否正常，链子有无拗劲、裂缝。
3.4.2、装罐前要检查管路、阀门应无泄露现象，开内压蒸汽将管道内乏水排净后闭死阀门，防止串漏；排净罐底积水；
3.4.3装罐前主手应下至罐底检查密封巴金及座嘴，罐底平台巴金每硫化2～3罐更换一次，必要时及时更换；胶垫、罐口密封圈等，应无损坏、变形，座嘴疙瘩内径小于15mm者予以更换，异常情况及时处理。
3.4.4将模型沿中心滑杆依次装入罐内，座嘴对正，防止磕碰、损伤，确保进、回水畅通无阻。
3.4.5模具装完，检查模型间对正、压合情况正常后，盖好上横梁并予锁紧。
充蒸气10分钟检查，确认无泄漏后封罐。
3.5硫化：
3.5.1检查管路、阀门、仪表应无异常；硫化介质温度、压力应达标。
内压热水低于160℃不能装罐硫化。
3.5.2装罐后先开一次水（或内压蒸汽），并把乏水门打开排除水胎内冷水，经1～2min后关闭阀水门，作跑水试验正常后开始硫化。
3.5.3外压升温前先打开放空阀门排净冷空气后，关闭放空阀门，开始升温
3.5.4严格执行硫化条件，充内压缓开阀门，外压分步升温；硫化过程中要认真巡回检查，做好“三勤”——勤看、勤记录、勤调节，每20分钟记录一次硫化时间、温度、压力及其他工艺波动情况，异常情况及时与相关人员联系、汇报并予以记录；定期排净罐底部冷凝水（以排水口见汽为准）。
3.5.4、1内压热水进、出口压力差应保持0.2MPa，以保证充分的热交换效应。
3.5.4.2如过热水温度低于165℃，或外压温度低于标准要求，应酌情延长硫化时间。
发生停电、停汽、掉压等故障，按本章“6.外胎硫化故障处理"条款执行，必要时与相关人员联系处理。
3.5.4.3硫化时间从内压打满后计起，冷却期间必须满罐浸泡——以放空阀门见水为准。
3.5.4.4冷罐、冷漠型必须预热后方可装罐：
蒸汽0.2MPa×30min；凉水胎（起班或新投水胎超过半数）内压延长10min，外压闭气延长10min。
冬季较夏季硫化时间（正硫化）延长10min。
3.5.4.5恒温硫化时间相差不大于20min的不同规格可以混装硫化，其硫化时间按长者执行。
3.6出罐：
3.6.1、硫化结束，关闭内压热水和外压蒸汽，内压充冷却水循环冷却（压力不低于l.2Mpa），外压冷却水满罐浸泡。
3.6.2、冷却结束，排净内、外压冷却水，水胎内冷水用风顶出，外压压力表复“0”后方可开罐，把模型逐一吊出。
3.6.3、特殊情况不能及时出罐时，应继续保持内、外冷却状态。
处理正常后再出罐。
3.7、启模：
3.7.1、将模型吊到压模机上，卸掉锁紧螺栓后将模型吊至模型存放钢轨上，启模取胎。
3.7.2、将水胎内乏水排净——水胎嘴子垂直放置，下嘴孔插导水管至水胎底部，上嘴孔插风管排水，至导水管见风为止后方可扒水胎。
3.7.3操作应细心防止发生事故，避免损坏水胎或外胎。
4、外胎修整：
4.1、胶毛和模缝胶边要修剪干净，胶毛茬不大于3mm；并注意防止损坏外胎。
4.2、胎圈大边（胶边）顺势修剪整齐，。
4.3、无内胎扎眼按技术要求执行。
4.4、明疤、缺胶等缺陷经打磨或修补平整。
5、质量标准：
5.1外观质量按HG/T-2177-1998《轮胎外观质量》标准执行。
5.2、批次检验按相关标准执行。
6、外胎硫化故障处理：
6.1、发生下列情况之一，不准装罐硫化：
a、仪表失灵，设备故障；
b、过热水温度低于160℃或压力低于2.5Mpa；
c、总蒸汽压力低于0.8Mpa。
6.2、跑水故障处理：
6.2.1、跑水试验或外压升温前跑水，应查明原因妥善处理，必要时启罐处理正常后重新装罐硫化。
6.2.2、外压升温后发生跑水不得启罐处理，应及时通知动力系统采取保压、保温措施，同时采取下列措施：
a、停止本罐或其它罐过热水循环，如降温则按照规定延时硫化；
b、如硫化内压低于2.2Mpa或温度低于150℃，应关闭跑水罐内压水阀门改用回水硫化，降温则按规定延时。
c、硫化后期跑水可改用蒸汽硫化，但蒸汽压力应不低于0.8MPa。
6.3、降温故障处理：
6.3.1、内压来水温度低于165℃，回水温度低于155℃或外温低于规定温度时应延长硫化时间：
总延时硫化时间=各降温阶段时间之和×降温期间最低温度的延时系数。
总硫化时间=标准时间+总延时硫化时间
a、内压降温延时系数：
降温范围
（℃）
延时系数
来水
回水
164～160
0.1
/
159～155
0.15
/
154～150
0.2
0.2
149～145
0.4
0.4
144～140
0.6
0.6
139～135
0.8
0.8
134～130
1.0
1.0
129～125
1.2
1.2
124～120
/
1.4
b、外压降温延时系数：
降温范围（℃）
2
4
6
8
10
12
14
16
延时系数
0.15
0.32
0.5
0.74
1.0
1.3
1.65
2.04
6.3.2、内压单独延时，外压到点即排放；外压单独延时时，内压到点应关闭，并立即打内冷水，但不循环冷却。
6.3.3、内压来、回水及外压同时降温则按严重者计算延时时间，不重复计算。
6.3.4、硫化后期当过热水低于140℃，蒸汽压力又大于0.8Mpa以上时，可改用蒸汽硫化，按6.2.2.c执行。
6.4、停电处理；
6.4.1、外压升温前停电，应立即放掉内压，停止硫化，待来电后视具体情况酌情处理。
6.4.2、外压升温后停电．应立即停止热水循环，关闭内压和低压水门保压。
此时如在升温过程或正硫化时间1／3及以前．应排放掉外压，俟来电后继续硫化。
如在正硫化时间1／3以后．则可继续硫化，当内压下降与蒸汽压力相当时，可更换蒸汽继续硫化（蒸汽不能低于0．8MPa）。
6.4.3当柱塞压力下降致锁模力下降时，可酌情降低内压与之适应，防止模型张口；排放外压暂停硫化，俟来电后酌情处理。
6.4.4开罐处理注意事项：
6.4.4.1外压未升温时，启模后用风吹净模内积检查最紫等密封部位密封状态，吹干水迹。
正常后合模装罐，闭气10min后按硫化条件正常硫化。
6.4.4.2外压升温后不能启模，应立即采取保温、保压措施，查找跑水原因、处理正常后，重新升温硫化，并另行计算硫化时间。
13.00-25-28PR轮胎质量状况简介以解决问题
一．质量状况：
1.以解决问题：
钢丝刺出，子口爆破，垫带裂口夹内胎。
2.仍存在问题：
胎面不耐磨，冠中心出沟，胎面起皮脱层；肩部脱层鼓包（肩空）；磨子口（下风线部位与轮辋轮缘结合处磨损）；内胎寿命低。
二.解决措施：
1.减少钢丝圈底部材料厚度，调整钢丝和三角胶芯角料配方；配用自己生产的加厚垫带，以解决钢丝刺出、子口爆破和垫带裂口夹内胎。
2.调整胎面配方和胎面胶与基部胶的厚度，压出供胶改用皮带输送；调整并严格执行硫化条件，增加对硫化模型的保温措施，尽量提高冠部硫化温度，以提高耐磨性，解决冠部出沟和胎面起皮脱层。
3.调整施工设计和材料分布状态，提高胎体刚性，改善其受力分布均匀性，降低轮胎生热，减少肩空、脱层，延长使用寿命。
三“.先天不足”的问题：
该台装配车辆的轮辋乃非标准轮辋（8.0/1.3），标准为10.0/1.5轮辋，因其轮缘低易造成磨子口及其他损坏。
十二月1～20日外胎合格率统计分析
1.1～20日外胎合格率统计：
规格
产量
不合格
合格率（﹪）
主要缺陷名称/条数
13.00-25
198
30
84.85
掉压16，圈口缺陷6
35/65-33
4
100.0
轻微窝气
18.00-25-40
22+12（36）
5
85.29
胎里窝气5
14.00-24
17
3
82.35
冠边超厚1，露线2
24.00-35
6
3
50.0
胎里窝气2，掉压1
合计
259
41
84.17
2.缺陷原因分析：
从统计结果看：
缺陷发生原因主要为操作不细心或不当，以及设备功能状况差不能满足要求所致，其中掉压17条，占缺陷总数的41.46；窝气4条﹪，占缺陷总数的9.76；还有大边1条。
上述缺陷的发生原因清楚，其解决措施亦有效，但重复发生，时少时多，纯系管理不善、不严、不细所致，是质量意识淡薄、责任心不强的表现，是管理人员的失职，车间主任尤甚。
4.措施及反思：
4.1加强对员工质量意识、技艺操作技能及职业道德的教育、培训和考核，提高员工素质。
4.2细化对质量管理和考核的管理，尤其是对相关管理人员，以充分发挥经济杠杆的作用，调动员工的积极性和主观能动性，强化工作责任心。
4.3强化设备维护、保养，加强巡回检查，及时维修，对易损常用零配件要
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