复合地基施工工艺标准.docx
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复合地基施工工艺标准
中铁四局集团建筑工程有限公司
复合地基施工工艺标准
编制人：
日期：
第一篇灰土挤密桩施工工艺标准
第二篇夯实水泥土桩复合地基施工工艺标准
第三篇振冲碎石桩施工工艺标准
第四篇砂桩砂井施工工艺标准
第五篇CFG桩地基工程施工工艺标准
第六篇注浆地基施工工艺及质量验收标准
第七篇喷粉桩施工工艺标准
第八篇深层搅拌桩施工工艺标准
第九篇高压旋喷注浆地基施工工艺标准
第一篇灰土挤密桩施工工艺标准
1适用范围
本工艺标准使用于工业与民用建筑工程加固地下水位以上、天然含水量12%～25%、厚5～
15m的新填土、杂填土、湿陷性黄土以及含水率较大的软弱地基工程。
2材料准备
2．1土料：
采用就地挖出的粘性土及塑性指数大于4的粉土，不得含有有机杂质或使用耕植
土；土料应过筛，其颗粒不应大于15mm。
2．2石灰：
应用Ⅲ级以上新鲜的块灰，使用前1～2d消解并过筛，其颗粒不得大于5mm，不
得夹有未熟化的生石灰块粒及其他杂质，也不得含有过多的水分。
3施工机具
3．1成孔设备
0.6t或1.2t柴油打桩机或自制锤击式打桩机或冲击钻机或洛阳铲。
3．2夯实设备
卷扬机、提升式夯实机或偏心轮类杆式夯式机。
3．3主要工具
铁锹、量斗、水桶、胶管、喷壶、铁筛、铁（木）夯、手推车等。
4工艺流程
4．1作业条件
4．1．1工程地质勘察报告、基础施工图纸、施工组织设计应齐全。
4．1．2建筑场地地面上所有障碍物和地下管线、电缆、旧基础等均已全部拆除或搬迁。
沉
管振动对临近建筑物及厂房内仪器设备有影响时，已采取有效保护措施。
4．1．3施工场地已进行平整，对桩机运行的松软场地已进行预压处理，周围已做好有效的
排水措施。
4．1．4轴线控制桩及水准基点桩已经设置并编号，且经复核；桩孔位置已经放线并钉标桩
定位或撒石灰。
4．1．5已进行成孔、夯填工艺和挤密效果试验，确定有关施工工艺参数（分层填料厚度、
夯击次数和夯实后的干密度、打桩次序），并对试桩进行了测试，承载力挤密效果等符合设
计要求。
4．1．6供水、供电、运输道路、现场小型临时设施已经设置就绪。
4．2桩施工一般采取先将基坑挖好，预留200～300mm土层，然后在坑内施工土桩。
桩的成孔
方法可根据现场机具条件选用沉管（振动、锤击）法、爆扩法、冲击法或洛阳铲成孔法等。
沉管法是用振动或锤击沉桩机将与桩孔同直径钢管打入土中拔管成孔。
桩管顶设桩帽，下端
作成锥形约成60°角，桩尖可以上下活动。
本法简单易，行孔壁光滑平整，挤密效果良好，
但处理深度受桩架限制，一般不超过8m。
爆扩法系用钢钎打入土中形成直径25～40mm孔或用
洛阳铲打成直径60～80mm孔，然后在孔中装入条形炸药卷和2～3个雷管，爆扩成直径15～18d
的孔（d－桩孔或药卷直径）。
本法成孔简单，但孔径不易控制。
冲击法是使用简单冲击孔机
将0.6～3.2t重形锤头，提升0.5～20m高后，落下反复冲击成孔，用泥浆护壁，直径可达
50～
60cm，深度达15m以上，适于处理湿陷性较大的土层。
4．3桩施工顺序应先外排后里排，同排内应间隔1～2孔进行；对大型工程可采取分段施工，
以免因振动挤压造成相邻孔缩孔成坍孔。
成孔后应清底、夯实夯平，夯实次数不少于8击，并
立即夯填灰土。
4．4桩孔应分层回填夯实，每次回填厚度为250～400mm。
人工夯实用重25kg带长柄的混凝土
锤；机械夯实用偏心轮夹杆式夯实机；或采用电动卷扬机提升式夯实机。
一般落锤高度不小
于2m，每层夯实不小于10锤。
施打时，逐层以量斗定量向孔内下料，逐层夯实，当采用连续
夯实机，则将灰土用铁锹随夯击不断下料，每下二锹夯二击，均匀地向桩孔下料、夯实。
桩
顶应高出设计标高15cm，挖土时将高出部分铲除。
4．5若孔底出现饱和软弱土层时，可采取加大成孔间距，以防由于振动而造成已打好的桩
孔内挤塞；当孔底有地下水流入，可采用井点降水后再回填填料或桩孔内填入一定数量的干砖渣和石灰，经夯实后再分层填入填料。
5质量验收标准
项目
序号
检查项目
允许偏差
检查方法
1
桩体及桩间土干密度
设计要求
现场取样检查
主控
2
桩长（mm）
+450
测桩管长度或锤球测孔深
项目
3
地基承载力
设计要求
按规定的方法
4
桩径（mm）
-20
用钢尺量
一般
1
土料有机质含量（%）
≤5
试验室焙烧法
项目2
石灰粒径（mm）
≤5
筛分法
3
桩位偏差
满堂布桩≤0.40
D
用钢尺量，D为直径
条基布桩≤0.25
D
4
垂直度（%）
≤1.5
用经纬仪测钢管
5
桩径（mm）
-20
用钢尺量
6成品保护
6．1基础底面以上应预留0.7～1.0m厚的土层，待施工结束后，将表层挤松的土挖除或分层
夯压密实后，立即进行下道工序施工。
6．2雨期或冬期施工，应采取防雨、防冻措施，防止灰土受雨水淋湿或冻结。
7安全和环境
7．1振动或锤击沉桩机、冲击机操作时，应安放平稳，防止成孔时突然倾倒或锤头突然下落，
造成人员伤亡或设备损坏。
7．2成孔时，距振动锤、落锤、冲击锤6m范围内，不得有人员走动或进行其他作业。
7．3已成的孔尚未填夯灰土前，应加盖板，以免人员走动或物件掉入孔内。
7．4粉化石灰和石灰过筛，必须戴口罩、风镜、手套、套袖等防护用品，并站在上风口操作。
8注意事项
8．1灰土桩应打一孔填一孔，若夯填速度较慢，宜采用间隔打法（即几个桩位跳打），以
免因振动、挤压造成临桩孔产生颈缩或坍孔。
8．2施工时应加强管理，进行认真的技术交底和检查；桩孔要防止漏钻或漏填；灰土要计量
拌匀；干湿度、厚度和落锤高度、锤击数要按规定，以免桩出现漏填灰、夹层、松散等情况，
造成严重质量事故。
9质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
9．1土和灰土挤密桩复合地基工程检验批质量验收记录表
9．2土和灰土挤密桩施工记录
9．3地基承载力试验报告
第二篇夯实水泥土桩复合地基施工工艺标准
1适用范围
本工艺标准适用于多层和高层建筑工程地基,如砂土、粉土、松散填土、粉质粘土、粘土、
淤泥质粘土等的处理工程。
2材料要求
2.1水泥:
用32.5级普通硅酸盐水泥，新鲜无结块。
2.2土料:
采用就地挖出的粘性土及塑性指数大于4的粉土,不得含有有机杂质或使用耕植
土；土料应过筛，其颗粒不应大于15mm。
2.3混合料配合比:
水泥渗入量一般为加固土重的7%～15%，每加固1m3土体渗入水泥约110～160kg；当用水泥砂浆作固化剂，其配合比为1：
1～2（水泥：
砂）。
为增强流动性可渗入水
泥重量0.2～0.25%的木质素磺酸钙减水剂，与1%的硫酸钠和2%的石膏。
水灰比为0.43～0.50。
3施工机具
3.1桩成孔、灌注一般采用振动式沉管打桩机架，配DZJ90型变矩式振动锤。
亦可采用履行带
式起重机、走管式或轨道式打桩机，配有挺杆、桩管。
桩管外径分φ325mm和φ377mm两种。
3.2此外配备混凝土搅拌机、电动气焊设备，及机动翻斗车、手推车、吊斗等机具。
4工艺流程
4.1作业条件
4.1.1工程地质勘察报告、基础施工图纸、施工组织设计应齐全。
4.1.2建筑场地地面上所有障碍物和地下管线、电缆、旧基础等均已全部拆除或搬迁。
沉管
振动对临近建筑物及厂房内仪器设备有影响时，已采取有效保护措施。
4.1.3施工场地已进行平整，对桩机运行的松软场地已进行预压处理，周围已做好有效的排
水措施。
4.1.4桩轴线控制及水准基点桩已经设置并编号，且经复核；桩孔位置已经放线并钉标桩定
位或撒石灰。
4.1.5已进行成孔、夯填工艺和挤密效果试验，确定有关施工工艺参数（分层填料厚度、夯
击次数和夯实后的干密度、打桩次序），并对试桩进行了测试，承载力挤密效果等符合设计
要求。
4.1.6供水、供电、运输道路、现场小型临时设施已经设置就绪。
4.2施工工艺
桩机就位沉管至设计深度停振下料震动捣实后拔管
打，应考虑隔排隔桩跳打，新打桩与已打桩间隔时间不应少于7d。
留振
振动拔管、复
4.3桩机就位须平整、稳固，沉管与地面保持垂直，垂直度偏差不大于
1%；如果预制混凝土
桩尖，需埋入地面以下300mm。
4.4在沉管过程中用料斗向桩管内投料，待沉管至设计标高后，须继续尽快投料，直至混合
料与钢管上部投料口齐平。
如上料量不够，可在拔管过程中继续投料，以保证成桩标高及密
实度的要求。
混合料应按设计配合比配制，投入搅拌机加水拌合，搅拌时间不少于2min，加
水量由混合料坍落度控制，一般坍落度为30～50mm；成桩后桩顶浮浆厚度一般不超过200mm。
4.5当混合料加至钢管投料口齐平后，沉管在原地留振10s左右即可，边振边拔管，拔管速度
控制在1.2～1.5m/min左右，每提升1.5～2.0m留振20s。
桩管拔出地面确认成桩符合设计要求
后，用粒状材料或粘土封顶，移机进行下一根桩的施工。
5质量标准
项目
序号
检查项目
允许偏差
检查方法
主
1
桩径（mm）
-20
用钢尺量
控
2
桩长（mm）
+500
测桩孔深度
项
3
桩体干密度
设计要求
现场取样检查
目
4
地基承载力
设计要求
按规定的方法
1
土料有机质含量（%）
≤5
焙烧法
一
2
含水量与最优含水量（%）
±2
烘干法
3
土料位径（mm）
≤20.15
筛分法
般
4
水泥质量
设计要求
查产品质量合格证或抽样送检
项
5
桩位偏差
满堂布桩≤0.40
D
用钢尺量，D为桩直径
目
条基布桩≤0.25
D
6
桩孔垂直度（%）
≤1.5
用经纬仪测桩管
7
褥垫层夯填度
≤0.9
用钢尺量
6成品保护
6.1桩施工完毕，经7d达到一定强度后始可进行基坑开挖。
6.2设计桩顶标高不深（小于1.5m），宜采用人工开挖；大于1.5m始可采用机械开挖，但下
部宜预留500mm用人工开挖，以避免损坏桩头部位。
7安全和环境
7.1振动锤操作时，距桩锤6m范围内不得有人员走动或进行其它作业，非工作人员不得进入
施工区域内。
7.2振动沉桩机操作时，应安放平稳，防止沉管时突然倾倒或桩管突然下落，造成事故。
7.3振动沉桩机沉管时，如采用收紧钢丝绳加压，应根据桩管沉入度随时调整离合器，防止
抬起桩架发生事故。
施工过程中如遇大风，应将桩管插入地下嵌固，以保桩机安全。
7.4施工场内一切电源、电路的安装和拆除，应由持证电工专管，电器必须严格接地、接零
和设置漏电保护器。
现场电线、电缆必须按规定架空，严禁拖地和乱拉乱搭。
8注意事项
8.1施工前应进行试桩，确定配合比、桩体强度和工艺参数，符合设计要求后始可施工。
8.2冬期施工，应采取加热保温措施。
完桩后表面应进行覆盖，防止受冻。
8.3雨期施工，应严格控制材料含水率和拌合物水灰比，同时做好现场排水措施，防止早期
浸泡降低桩体强度。
9质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录
9.1夯实水泥土桩复合地基工程检验批质量验收记录表
9.2夯实水泥土桩复合地基施工记录
9.3桩基承载力试验报告
9.4原材料出厂合格证或复试报告
第三篇振冲碎石桩施工工艺标准
1适用范围
本工艺标准适应与工业与民用建筑工程加固粘性土、粉土、饱和黄土、松散砂土和人工
填土地基工程。
2材料准备
填料可用坚硬、不受侵蚀影响的碎石、卵石、角砾、圆砾、矿渣以及砾砂、粗砂、中砂
等粗骨料，粒径以20～50mm较合适，最大粒径不宜大于80mm，含泥量不宜大于5%，不得含有
杂质、土块和已风化的石子。
3施工机具
3.1振冲机具设备
包括振冲器、起重机和水泵。
常用型号及技术性能见下表-1
振冲器的技术参数
表-1
型号
ZCQ-13
ZCQ-30
ZCQ-55
BL-75
电机功率kW
13
30
55
75
转速r/min
1450
1450
1450
1450
额定电流A
25.5
60
100
150
不平衡重量kg
29.0
66.0
104.0
振动力kN
35
90
200
160
振幅mm
4.2
4.2
5.0
7.0
振冲器外径mm
274
351
450
426
长度mm
2000
2150
2500
3000
总重量t
0.78
0.94
1.60
2.05
3.2操作振冲器的起吊设备：
可采用8～15t履带式起重机、轮胎式起重机、汽车吊或轨道式自行塔架等。
水泵要求水压力为400～600kPa，流量20～30m3/h，每台振冲器备用一台水泵。
3.3控制设备：
包括控制电流操作台、150A电流表、500V电压表以及供水管道、加料设备（吊
车或翻斗车）等。
4工艺流程
4.1作业条件
4.1.1工程地质勘察报告、基础施工图纸、施工组织设计应齐全。
4.1.2建筑场地地面上所有障碍物和地下管线、电缆、旧基础等均已全部拆除或搬迁。
沉管
振动对临近建筑物及厂房内仪器设备有影响时，已采取有效保护措施。
4.1.3施工场地已进行平整，对桩机运行的松软场地已进行预压处理，周围已做好有效的排
水措施。
4.1.4桩轴线控制及水准基点桩已经设置并编号，且经复核；桩孔位置已经放线，并钉标桩
定位或撒石灰。
4.1.5已进行成孔、夯填工艺和挤密效果试验，确定有关施工工艺参数（分层填料厚度、夯
击次数和夯实后的干密度、打桩次序），并对试桩进行了测试，承载力挤密效果等符合设计
要求。
4.1.6供水、供电、运输道路、现场小型临时设施已经设置就绪。
4.2施工前应先进行振冲实验，以确定成孔合适的水压、水量、成孔速度及填料方法；达到
土体密实时的密实电流、填料量和留振时间（称为施工工艺的三要素）。
一般控制标准是：
密实电流不小于50A；填料量为每米桩长不小于0.6m3；留振时间30～
60s。
4.3振冲法工艺流程为:
定位成孔清孔填料振实
振冲造孔顺序方法可按下表-2选用。
振冲造孔方法的选择表
-2
造孔方法
步骤
优缺点
排孔法
由一端开始，依次逐步造孔到另一
易于施工，且不易漏掉孔位；但当孔位较密
端结束
时，后打的桩易发生倾斜和位移
跳打法
同一排孔采取隔一孔造一孔
先后造孔影响小；易保证桩的垂直度；但要
防止漏掉孔位，并应注意桩位准确
先造外围2～3圈（排）孔，然后造
可防止桩向较松一侧偏移；能减少振冲能量
的扩散，振密效果好，可节约桩数10%～15%，
围幕法
内圈（排），采用隔圈（排）造一
大面积施工常采用此法；但施工时应注意防
圈（排）或依次向中心区造孔
止漏掉孔位和保证其位置准确
4.4振冲施工应先按图定位，然后将振冲器对准孔点，以1～2m/min速度徐徐沉入土中，每沉
入0.5～1.0m，在该段高度悬留振冲5～10s进行扩孔，待孔内泥浆溢出时再继续沉入，使形成
0.8～1.2m的孔洞。
当下沉达到设计深度时，留振并减少射水压力（一般保持0.1Mpa），以便
排除泥浆进行清孔。
亦可将振冲器以1～2m/min的匀速沉至设计深度以上30～50cm，然后以3～
5m/min的匀速提出孔口，再用同法沉至孔底，如此反复1～2次，达到扩孔的目的。
4.5成孔后应立即往孔内加料，把振冲器沉入孔内的填料中进行振密，至密实电流值达到规
定值为止。
如此提出振冲器、加料、沉入振冲器振密，反复进行直至桩顶，每次加料高度为
0.5～0.8m。
在砂性土中制桩时，亦可采用边振边加料的方法。
4.6在振密过程中，宜小水量补给喷水，以降低孔内泥浆密度，有利于填料下沉，便于振捣
密实。
5质量标准
项目
序号
检查项目
允许偏差值
检查方法
主
1
填料粒径
设计要求
抽样检查
密实电流（粘性土）（A）
50～55
控
电流表读数
2
密实电流（砂性土或粉土）（A）
40～50
项
（以上为功率30kW振冲器）
密实电流（其他类型振冲器）（
A）
1.5～2.0
目
电流表读数，A0为空振电流
3
地基承载力
设计要求
按规定方法
一
1
填料含泥量（%）
抽样检查
2
振冲器喷水中心与孔径中心偏差（mm）
用钢尺量
般
3
成孔中心与设计孔位中心偏差（mm）
用钢尺量
项
4
桩体直径（mm）
用钢尺量
目
5
孔深（mm）
量钻杆或重锤测
6成品保护
6.1基础底面以上应预留0.7～1.0m厚的土层，待施工结束后，将表层挤松的土挖除，或分层
夯压密实后立即进行下道工序施工。
6.2雨期或冬期施工应采取防雨、防冻措施，防止灰土受雨水淋湿或冻结。
7安全和环境
7.1振动或锤击沉桩机、冲击机操作时，应安放平稳，防止成孔时突然倾倒或锤头突然下落，
造成人员伤亡或设备损坏。
7.2成孔时，距振动锤、落锤、冲击锤6m范围内，不得有人员走动或进行其他作业。
7.3已成的孔，尚未填夯灰土前应加盖板，以免人员走动或物件掉入孔内。
8注意事项
8.1振冲桩施工完毕，振冲最上1m左右，由于土覆压力小，桩的密实难以保证，宜于挖除，
另作垫层，或另用振动碾压机进行碾压密实处理。
8.2振动施工结束后，除砂土地基外，应间隔一定时间方可进行质量检验。
对粘性土地，间
隔时间为3～4周；对粉土地基，为2～3周。
8.3振冲法用于处理粘粒含量小于10%的粗砂、中砂地基，亦可采用不加填料的振冲密实法（又
称振冲挤密砂桩法）。
主要是利用振动和压力水使砂层液化，砂颗粒相互挤密重新排列，空
隙减少，从而提高砂层的承载力和抗液化能力。
8.4振冲法不适用于在地下水位较高、土质松散易塌方和含有大块石等障碍物的土层中使用。
8.5冬期施工，应将表层冻土破碎后造孔。
每班施工完毕，应将供水管和振冲器内积水排净，
以免栋胀损坏。
9质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录
9.1振冲地基工程检验批质量验收记录表
9.2振冲地基施工记录
9.3砂石料试验报告
9.4地基承载力试验报告
第四篇砂桩砂井施工工艺标准
1适用范围
砂桩适用于工业与民用建筑工程加固砂土和杂填土地基，挤密桩周围的软弱或松散土层，
使其与桩共同组成基础的持力层，以提高地基强度和减少地基变形；砂井适用用于加固饱和
软粘土地基，加速饱和软松土地基的排水固结使沉降及早完成和稳定，同时可提高地基的抗
剪强度和承载力。
2材料准备
砂子宜用天然级配的中砂和粗砂，用于砂桩时含泥量应小于5%，用于砂井时含量应小于
3%；亦可用含泥量小、粒径小于50mm的石屑、砾砂、圆砾等代用。
砂子含水量，在饱和土中
采用饱和状态；在非饱和土或杂填土中为7%～9%，要求不含草根等杂物。
3施工机具
3．1机械设备
振动（或锤击）沉管打桩机（或汽锤、落锤、菜油打桩机）、履带（或轮胎）式起重机、
机动翻斗车等。
3．2主要工具
桩管（带活瓣桩尖）、装砂石料斗、铁锹、手推胶轮车等。
4工艺流程
4．1作业条件
4．1．1工程地质勘察报告、基础施工图纸、施工组织设计应齐全。
4．1．2建筑场地地面上所有障碍物和地下管线、电缆、旧基础等均已全部拆除或搬迁。
沉
管振动对临近建筑物及厂房内仪器设备有影响时，已采取有效保护措施。
4．1．3施工场地已进行平整，对桩机运行的松软场地已进行预压处理，周围已做好有效的
排水措施。
4．1．4轴线控制桩及水准基点桩已经设置并编号，且经复核；桩孔位置已经放线，并钉标桩
定位或撒石灰。
4．1．5已进行成孔、夯填工艺和挤密效果试验，确定有关施工工艺参数（分层填料厚度、
夯击次数和夯实后的干密度、打桩次序），并对试桩进行了测试，承载力、挤密效果等符合
设计要求，
4．1．6供水、供电、运输道路、现场小型临时设施已经设置就绪。
4．2打砂桩基表面会产生松动或隆起，砂桩施工标高要比基础底面高1～2m，以便在开挖基
坑时消除表层松土。
如基坑底仍不够密实，可再铺以人工夯实或机械碾压。
4．3砂桩的施工顺序，应从外围或两侧向中间进行，如砂桩间距较大，亦可逐排进行，以挤
密为主的砂桩同一排应间隔进行。
4．4砂桩成桩工艺有振动桩法（简称振动法）和锤击成桩法（简称锤击法）两种。
振动法系
采用振动沉桩机在桩位将带活瓣尖的与砂桩同直径的钢管沉到设计深度。
从进料口往桩管内
灌砂后，边振动边缓慢拔出桩管，或在振动拔管的过程中，每拔0.5m高停拔，振动20～30s；
或将桩管压下然后再拔，以便将落入桩孔内的砂压实成桩，并可使桩径扩大。
振动力以30～
70kN为宜，不应太大，以防过分扰动土体。
拔管速度应控制在1～105m/min范围内。
打直径500～
700mm砂桩通常采用大吨位KWZ-12000A型振动沉桩机施工，本法适用于松散砂土和软粘土。
锤
击法是将带有活瓣桩靴或混凝土桩尖的桩管，在桩位用锤击沉桩机打入土中，往桩管内灌砂
石后缓慢拔出，或在拔出过程中低锤击管，或将桩管压下再拔，砂从桩管内排入桩孔成桩并
使密实成桩，由于桩管对土的冲击力作用，使桩周围土得到挤密，并使桩径向外扩展，本法
适用于软弱粘性土。
4．5施工前应进行成桩挤密实验，桩数宜为7～9根。
振动法应根据沉管和挤密情况，以确
定填砂量、提升高度和速度、挤压次数和时间、电机工作电流等，作为控制量标准，以保证
挤密均匀和桩身的连续性。
4．6灌砂时含水量应加以控制，对饱和土层，砂可采
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