管道安装监督汇总.docx
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管道安装监督汇总
管道安装培训课题
1.材料的检验
1.1管道组成件外观质量应符合下列要求：
1.1.1管子及管件表面应光滑、清洁、无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；
1.1.2法兰、焊环及盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺和径向沟痕；
1.1.3螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。
螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；
1.1.4非金属垫片应质地柔韧，无老化变质及分层现象，其表面不应有折损、皱纹等缺陷；缠绕式垫片不应有径向划痕、松散及翘曲等缺陷；
1.1.5法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向滑痕、松散翘曲等现象。
1.1.6管道材料必须有产品标识与颜色标识。
1.2SHA级的管子每批应抽检5%进行无损检测，外径大于12mm的导磁性钢管，采用磁粉检测，非导磁性钢管用渗透检测，执行JB4730要求I级合格。
若不合格按4.2.3条处理。
1.3管件检查时，凡按规定做抽样检查或检验的样品中，发现有不合格时，应对该批管道组成件加倍抽检，若仍有不合格，则该批材料不得使用，并应作好标记和隔离。
1.4合金钢管道组成件的主体关键合金成分，应进行快速光谱分析（或半定量分析复查），每批抽检5%，且不少于一件。
中低合金钢管道应逐根进行合金成分复查。
1.5阀门检验
1.5.1每台阀门均应具有质量证明书。
1.5.2依照设计《阀门规格书》，对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质，按每批抽一台进行复验。
合金钢阀门的阀体逐台进行光谱复验。
1.5.3阀体外观无砂眼、毛刺、重皮及裂缝，大盖螺栓齐全，涂漆完好。
1.5.4阀门手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭不得有卡涩现象，阀杆的全开全闭位置应符合要求。
1.5.5可燃流体管道的阀门和输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于－29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。
不合格者不得使用。
1.5.6输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为－29℃～186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。
当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
1.5.7阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
1.5.8具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍，试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压时间为4分钟，无渗漏为合格。
1.5.9阀门压力试验应以洁净水为介质。
不锈钢阀门液体压力试验时，要求水中氯离子含量不能超过100mg/L。
1.5.10用于SHA级管道的阀门，其焊缝或阀体、阀盖的铸钢体，应有符合现行《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》（SH3604）规定的无损检测合格证书。
1.5.11试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油；关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写《阀门试验记录》。
1.5.12安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。
调试时压力应平稳，每个阀门启闭试验不得少于3次。
调试合格后，应及时进行铅封，并填写《安全阀最初调试记录》。
2.管道预制
2.1检查管子下料后标识的移植。
2.2钢材的切割及管道坡口的加工方法：
SHA级管道的管子应采用机械方法加工；DN≤50的镀锌钢管和合金钢管，宜采用无齿锯或砂轮机切割；碳钢管和DN＞50的镀锌钢管和合金钢管用氧乙炔气割后进行打磨；不锈钢管应采用机械（无齿锯或砂轮机）或等离子的方法切割，如用等离子切割，切割后需进行修磨，将热影响区磨去0.5mm以上。
管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。
2.3坡口形式及加工要求
不锈钢管道的管子和管件宜用坡口机或砂轮机进行机械加工，其他类别管道可用氧乙炔气割加工，但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。
坡口加工完毕,要检查坡口表面质量,以保证焊接质量。
坡口形式见下表
坡口形式和组对尺寸
坡口名称
坡口形式
组对尺寸
壁厚T（mm）
间隙C（mm）
钝边P（mm）
坡口角度a（°）
管子对接
I形坡口
1~3
1~1.5
—
-
管子对接
V形坡口
3~26
0~2
0~2
65～75
不等厚管壁对接V形
坡口
T2-T1≤10mm
0~2
0~2
a为65～75
b为15
跨接式三通支管接口
支管管径φ76~133
2~3
—
45~60
承插焊接头
1~6
—
K=1.4T且不小于3.2mm
法兰角焊
接头
K＝1.4T且不大于颈部厚度
E＝6.4,且不大于T
2.4管道组对
2.4.1壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%，且不大于1mm。
SHA级管道不大于0.5mm。
2.4.2不同壁厚的管子或管件组对时，当外壁差2mm或管子内壁差1.0mm（SHA级0.5mm）应上表要求进行加工坡口。
2.4.3预制后应在预制厂完成无损检测防腐工作以及不锈钢焊缝酸洗，但焊工号、管道编号以及管线其他标识不允许破坏。
所有的焊缝试压前不得防腐。
2.4.4管道组对时，检查总体尺寸与各部尺寸及调节余量，它们的偏差应符合下列要求：
1）每个方向总长L允许偏差±5mm；
2）间距N,允许偏差±3mm；
3）支管与主管的横向偏差C，允许偏差±1.5mm；
4）法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f的允许偏差±1mm；
5）法兰端面应垂直，e的允许偏差：
A公称直径小于或等于300mm时不大于1mm
B公称直径大于300mm时不大于2mm
2.5预制件的存放，保护
预制好的管段应将其内、外表面清除干净并封闭管口，分区摆放整齐。
不锈钢管道应与碳钢管道分开存放。
3.管道安装
3.1管道安装应具备的条件
3.1.1与配管有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求，与管道连接的机器、设备安装找正合格，固定完毕，并有完整的工序交接手续；
3.1.2预制件已检验合格；并且预制件、阀门等内部已清理干净，无杂物。
3.2管道安装要求
3.2.1管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、预拉值、管道材质、阀门的安装方向。
3.2.2管道安装时，不允许采用临时支吊架，如有支架供货不及时必须采用临时支架时，需严格注意管道材质以及焊接要求。
管架安装严格按设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其型式或规格，特别是热力管线和动设备配管更要一丝不苟。
支吊架焊接同管道焊接要求相同，焊缝要饱满，焊接完毕须经检查人员外观检查合格后，方可进行管道安装。
3.2.3固定接缝可采用卡具来组对，不得强力组对，如采用加热管子、加置偏垫或多层垫片来消除固定接缝端面的过量空隙偏差，若有错口、不同心度等缺陷，应查明原因进行返修和矫正。
固定接缝需充氩气保护焊接时，采用可溶纸预先贴入固定口两边的管内（非溶介质除外），以保证氩气保护效果和节约氩气的用量。
3.2.4法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。
螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，紧固后的螺栓与螺母宜平齐。
紧固件安装前，应涂抹二硫化钼油脂保护。
3.2.5安装孔板时，其上下游直管段长度、引液管方向应符合仪表专业设计要求。
3.2.6温度计套管的插入方向、插入深度及位置应符合仪表专业设计要求。
3.2.7调节阀、安全阀、止回阀、设备口及其他仪表件连接法兰处用临时橡胶垫代替并挂牌做好标记，待系统气密时安装正式垫片，加正式垫片的部位一次把紧。
3.2.8垫片使用严格按设计图进行，不得混用。
垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。
3.2.9不锈钢管道焊接时，焊缝需进行酸洗钝化处理，现场采用酸洗钝化膏涂抹后清水冲洗法，保证焊缝光洁度及不锈钢的防锈性能。
3.3管道安装允许偏差见下表规定。
管道安装允许偏差（mm）
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，且≤50
DN＞100
3L‰，且≤80
立管垂直度
5L‰，且≤30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
注:
L—管子有效长度；DN—管子公称直径。
3.4传动设备配管
3.4.1传动设备配管时，应从设备侧开始安装，先装管道支架，保证管道与设备联接法兰的良好对中，管道的重量和附加力矩不得作用在机器上。
管道的水平度和垂直度应小于1mm/m；气体压缩机入口管道因水平差造成的坡度，应坡向分液罐的一侧。
3.4.2固定口应选在远离设备管口的位置。
对于随机配管首先满足供货商技术文件的要求。
3.4.3管道安装完毕后,拆开设备进出口法兰螺栓,在自由状态下检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距，当制造厂或设计文件无规定时，其允许偏差符合下表规定。
法兰密封面平行度、径向偏差及间距
机器转速（r/min）
平行度（mm）
同轴度（mm）
间距（mm）
＜3000
≤0.40
≤0.80
垫片厚+1.5
3000～6000
≤0.15
≤0.50
垫片厚+1.0
＞6000
≤0.10
≤0.20
垫片厚+1.0
3.4.4管道与设备最终连接时，在设备上架设百分表监视联接部位的位移，设备转速大于6000rpm时位移应小于0.02mm，转速小于或等于6000rpm时位移应小于0.05mm。
百分表架设位置：
机泵设备—联轴器，往复式压缩机—机身或相邻列气缸。
3.4.5传动设备进出口管线与设备法兰连接处应设隔离盲板，并做好详细记录，待管道吹洗合格、试车前经确认后拆除。
3.5热力管道安装
热力管道具有热位移的特点，所以对支、吊架有严格的要求：
⑴固定架和导向支架的位置必须符合图纸规定；
⑵弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定，定位销应在联动试车前再拆除；
⑶高温管道不得变动其安装位置与尺寸,若有变更时,必须有设计部门的变更通知单；
⑷支吊架应按设计要求加置木块、软金属垫、石棉板、绝热垫等隔离块。
⑸管道系统试运行时，高温管道的连接螺栓，应按下列规定进行热态紧固：
a.螺栓的紧固温度应符合下表的规定；
螺栓热紧温度要求表
工作温度
一次热紧、冷紧温度
二次热紧、冷紧温度
250～350℃
工作温度
＞350℃
350℃
工作温度
b．热态紧固作业应在紧固温度保持2小时之后进行；
c．紧固管道连接螺栓时，管道的最大内压力应满足：
（1）当设计压力小于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.3MPa；
（2）当设计压力大于6MPa时，热态紧固的最大内压力应小于0.5MPa；
3.6伴热管道安装
3.6.1蒸汽伴热管应从被伴热的物料管道或设备的最高点引入，从最低点排出，避免形或水袋，以便冷凝水自动排尽。
3.6.2管道或设备上的仪表一次部件伴热时，应从自身伴热线上引出。
3.6.3伴热蒸汽必须从蒸汽总管引出，高于蒸汽总管的水平伴热管应坡向蒸汽总管。
3.6.4伴热管的直管部分，每隔50米宜设一个“∏”形补偿器，补偿器宜斜向上安装。
3.6.5伴热应用14#镀锌铁丝进行绑扎固定，若主管为不锈钢材料，绑点处与伴管间应垫一块δ=3mm石棉板，弯管处的绑点为3－5处；直管部分绑点，间距如下表：
蒸汽伴热直管部分绑点、间距
伴管公称直径（mm）
绑点间距（m）
10
800
15
1000
20
1500
＞20
2000
3.7阀门安装
3.7.1阀门一般应在关闭状态下安装，对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时不宜关闭，防止出现过热变形及焊渣烧伤密封面现象。
放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。
3.7.2安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。
有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。
阀门手轮应按图示方向安装。
3.7.3阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。
水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。
3.7.4升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。
3.7.5安全阀经调校合格，系统试压吹扫合格后进行垂直安装，严禁碰击，运输和存放均应尽量保持垂直。
如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。
3.8支吊架的安装
3.8.1根据管道或设备支吊架安装布置图、明细表，清点核实支吊架型号及其安装位置，坐标偏差不得超过10mm，标高允许偏差为-10～0mm。
3.8.2弹簧支、吊架一般应整体供货，指针应指示冷态值，并通过临时固定件进行固定。
弹簧支、吊架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变动。
3.8.3将吊杆螺栓的上端与支架本体的松紧螺母连接，下端与被吊的管道或设备连接，旋转松紧螺母，至固定销轴能自由拔出为止，与此同时，应注意检查和调整被吊管道或设备的位置水平。
3.8.4弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值。
弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
弹簧支、吊架定位应准确，弹簧压缩、拉伸值应符合设计规定。
3.8.5管道安装完毕，应按设计文件逐个核对支吊架的形式、位置是否正确。
弹簧压缩拉伸值应符和设计要求。
3.8.6一般情况下，弹簧定位装置在安装过程中应保持不动，直到整个管系安装完毕且试压完成后，将定位装置取出，保证弹簧正常工作。
3.8.7有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行以下检查与调整：
①滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定，与管道固定时，应从支撑面的中心向热位移反方向偏移，偏移量为管道热位移值的1/2。
②管架施工应与管道敷设同时进行且应在试压保温前焊牢，管架不得脱落；
③固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象；
④弹簧支吊架位移正确，指针应指示置热态值。
⑤管道安装施工时，严禁将管架作为施工吊装受力点，并注意防止对弹簧支吊架的碰撞。
⑥除特殊注明，管架一律采用碳钢材料。
在不锈钢设备上生根的管架，应在设备相应位置焊接一块同类型的不锈钢板，然后再焊管架。
不锈钢管道与碳钢管架、管卡接触处加氯离子含量不超过50×10-6的橡胶垫隔离（厚1.5～3.0mm），以保护管道。
⑦管道焊缝不能出现在管卡、支吊架处，一般应距管卡、支吊架200mm以上。
⑧当运行前固定销轴不能自由拔出销轴时可以按下列方法调整：
a.当固定销轴在固定框架孔位中偏向载荷的一侧（销轴与孔之间有空隙）时，说明载荷力矩偏大，应旋松松紧螺母；
b.当固定销轴在固定框架孔位中偏向弹簧罩筒一侧时，说明载荷力矩偏小，应旋紧松紧螺母；
当上面方法不能取出销轴，此时需调整吊架本体内的载荷调整螺栓，按下面方法操作：
c.当载荷偏大时，调整载荷调整螺栓，使调整指示刻度槽向上移；
d.当载荷偏小时，调整载荷调整螺栓，使调整指示刻度槽向下移；
如果还不能自由拔出销轴，说明选用的支吊架型号不对，应改变分配给支吊架的载荷或更换吊架。
如果不能更换时，在不影响管道实际需要的位移范围前提下，可适当调整支吊架后盖的压紧螺母，改变弹簧的预压值，使弹簧力矩与实际载荷平衡，拔下固定销轴。
⑨如果同一管道或设备用两台或两台以上支吊架时，在进行载荷调整时，一般应同时进行，使各台支吊架载荷分布均匀。
如不能同时进行，需逐台反复调整，到载荷分配均匀为止。
⑩运行过程中应经常观察支吊架的位移量，检查支吊架是否妨碍管道或设备的自由位移，位移指示器的刻槽应在0-10刻度范围内移动，不应碰到弧形槽。
否则，应按上述方法调整。
3.9静电接地安装
3.9.1有静电接地要求的不锈钢管道和合金管道，导线跨接或接地引线不得与管道直接相焊，应采用不锈钢板和合金板过渡。
3.9.2用做静电接地的材料或零部件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。
3.9.3静电接地安装完毕后，必须经过测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
4.管道的焊接
4.1管道施焊前应具有合格的《焊接工艺评定》，检查所有施焊人员的《焊工证》并在有效期内。
4.2熟悉工程部汇总的焊接材料选择表。
4.3焊接材料管理
4.3.1焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。
4.3.2根据分公司制定的焊材烘干室标准，定期检查相关记录。
4.3.3压力管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：
①风速：
氩弧焊及气保焊＜2m/s，手工电弧焊＜8m/s；
②相对湿度：
＜90%；
③环境温度：
当环境温度低于0℃时，对在常温下不要求进行焊前预热的焊口，应根据母材要求焊接前预热。
④当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如用铁皮或棚布遮挡，制作可移动式小型焊接防护棚等。
4.4焊接前准备
焊接坡口应经砂轮打磨，坡口应整齐光洁，坡口表面的油污、锈蚀和坡口两侧各10～15mm范围内的氧化层清理干净，清理范围内应无裂纹、夹层等缺陷。
不锈钢管道在电弧焊接前坡口两侧涂100mm宽白垩粉防飞溅。
4.5管道焊缝的设置
4.5.1管道焊缝中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不得小于100mm；
4.5.2焊缝与支吊架边缘的净距离应不小于50mm，需要热处理的焊缝距支吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm；
4.5.3管道两相邻焊缝的间距应控制在下列范围内：
1）直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径；
2）除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm；
4.5.4在焊缝及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊缝，应进行100%射线探伤；
4.5.5焊道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100%射线探伤，合格后方可覆盖。
4.6定位焊要求
4.6.1管道焊口组对定位焊，应选用与正式施焊相同的焊材，定位焊的工艺要求应与正式焊接工艺要求相同。
4.6.2定位焊的焊缝高度要求为焊件厚度的70%以下，且应≤6mm；定位焊的焊缝长度为10～30mm，定位焊点数为2～5点。
4.6.3管口的组对点固质量经检验合格后，方可进行正式焊接。
4.7正式焊接要求
4.7.1厚壁管的焊接应采用多层多道焊，并应逐层检查合格后方可焊接次层，直至完成。
厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定：
①氩弧焊打底的焊层厚度应大于3mm；
②其他焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加2mm；
③单焊道的摆动宽度应不大于所用焊条直径的5倍。
4.7.2奥氏体不锈钢管道焊接的内部充氮保护：
活动口焊接采用整体充氮，充氮时管子两端应进行封堵，焊口处应用医用胶布密封，随焊接随揭开；固定口焊接如采用局部充氮，焊口组对前在焊口内部放置可溶纸封堵（非溶性介质管道除外）。
充氩时，确保腔体内部的空气置换干净，待坡口处有氮气气均匀流出时方可进行焊接。
4.8焊缝外观检查
4.8.1焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面；100%射线探伤管道焊缝余高Δh≤1+0.1b（b为焊缝宽度），且不应大于2mm，其他管道焊缝余高Δh≤1+0.2b（b为焊缝宽度），且不应大于3mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。
4.8.2焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。
4.8.3不锈钢、1Cr5Mo、15CrMo及20G等合金管道焊缝表面不得有咬边现象，其他材质管道焊缝咬边深度应≤0.5mm，连续长度应≤100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。
4.8.4焊接接头外表面的质量，应符合下表要求：
4.8焊后热处理
4.8.1对于1Cr5Mo材质的管道需进行消除应力热处理，TP321与20G管道根据设计要求及焊接工艺评定要求进行应力消除热处理。
（具体根据每张单线图设计标明的热处理要求进行热处理）
4.8.2材质为1Cr5Mo热处理管道要求焊前预热温度为250℃～350℃。
预热方法为火焰加热，预热范围焊缝中心线两侧不小于5倍管径的区域，预热区域以外应保温，减小温度梯度。
达到预热温度后，立即进行底层焊接，每条焊缝原则上不许中断，连续焊完。
若中断焊接时，必须立即进行15～30分钟的后热处理，保温缓冷。
重新焊接时必须先预热，焊接每层的接头应错开，严禁管道表面的电弧擦伤和引弧，收弧时应将弧坑填满。
焊后需立即进行300～350℃时间15～30分钟的后热处理，保温缓冷。
无损检测合格后进行热处理，加热范围焊缝中心线两侧不小于3倍管径的区域；方法为电加热法，1Cr5Mo热处理温度为750～780℃（TP321热处理温度为850～880℃，20G热处理温度为600～650℃），保温时间为每毫米壁厚3min,且不小于30min.加热时，当温度升到300℃后，升温速度按5125/δ℃/h计算，且应≤220℃/h。
冷却速度在300℃前按6500/δ℃/h计算，且应≤260℃/h。
300度以下自然冷却。
（δ为管子壁厚，mm）
对于级别为2MA13、5MA13、11MA13的管道消氢热处理温度要求恒温250℃-350℃。
保温时间为1小时。
⑵热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，不宜大于母材标准布氏硬度值加100；且符合：
a合金含量小于3%时硬度值不大于270HB；
b合金含量3%～10%时硬度值不大于300HB；
c合金含量大于10%时硬度值不大于350HB。
d硬度检验数量不应少于热处理焊口总数的20%，且不少于一处。
热处理后再对焊缝做10%的超声检测及渗透或磁粉探伤，以无裂纹为合格。
4.9焊缝无损检测
外观检查合格的焊缝，对接焊口采用射线检查，射线检测应按下表进行无损检测，无损检测标准执行《压力容器无损检测》JB4730-94。
射线检测百分率及合格等级
管道
级别
输送介质等级
设计压力Mpa（表压）
设计温度（t）
检测百分率（%）
合格
等级
SHA
11G1、11MA3、26FA1、26FA2、26FA5、26FA12、26FA13、26FK1、42FK1
100
SHB
11K1、5K2
4.0≤P＜10.0
t≥400
100
II
2MA1、5MA12、5MA13、2MA12、2MA13、11MA1、5MA5、2MA7、5MA7、2MA5、
2MA8、2Y2、
P＜10.0
-29≤t＜400
20
II
5MA1、5MA2、2MA2、2Y1、2G1、2K2、2K4、5C1、5G1、
P＜4.0
t≥400
20
II
SHC
2MA18、2MA1、2K1、5K1、2K1、
P＜10.0
-29≤t＜400
5
III
SHD
2MA5
t＜29
100
II
SHE
无
P≥4.0
t＞450
100
II
11MA3、11MA5
P≥4.0
400≤t＜450
20
II
2A1
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