地下工程施工方案.docx

地下工程施工方案.docx

《地下工程施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《地下工程施工方案.docx（31页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

地下工程施工方案

XX1#、5#、7#、12#楼及附属工程

地下工程施工方案

编制：

审批：

日期：

XX建筑工程有限公司

一、编制依据

1、XX大成建筑设计咨询有限公司提供的施工图纸。

2、国家、地方法律法规及行业现行的有关规范、规程、验评标准及图集。

3、现场实际情况。

4、我单位同类工程施工经验。

二、工程概况

XX1#住宅楼，地下2层、地上32层，建筑面积约为12896.02平方米，高度94.23米。

基础型式为筏板基础：

基础筏板厚1300mm。

筏板配筋：

三级20双层双向。

负1层外墙均为300mm剪力墙，外墙配筋14@200，内墙250厚、12@200；顶板厚300mm,12@200双层双向。

地下室模板采用组合钢模板，门窗口采用定型木制口模，楼梯采用木模板。

筏板下垫层砼强度等级C15，100厚，每边宽出基础100mm。

基础筏板砼C35，地下墙体砼为C40负一层顶板砼为C30。

±0.000以下外墙、底板、集水井、混凝土构件抗渗等级P6。

三、主要分项工程施工方法

1、土方工程

甲方找专业队伍施工。

2、基础垫层工程

甲方找专业队伍施工。

3、模板工程

基础支模，采用小钢模模。

外墙吊模采用组合钢模板。

墙体、梁柱、顶板采用组合钢模板，门窗口采用定型钢制口模，楼梯采用定型钢制模板。

胶合板模板背楞加固均采用50×100方木，增加方木通用性和周转次数。

3.1砼垫层完成后，进行放线，放线要放出轴线，放出暗梁，内外墙及剪力墙暗柱、端柱的边线，洞口线等。

3.2基础模板采用小钢模支设，高度1300mm，钢管加固支设。

3.3后浇带支模

在基础后浇带位置，筏板基础钢筋上下层处每侧附加1根20水平钢筋，用20立筋＠100焊于筏板上下层附加钢筋上，并在立筋底部焊20@1200横筋支撑，在20立筋上固定2mm厚钢板网，再固定两层钢丝密目网，后浇带浇筑砼前在后浇带两侧壁粘钉BW止水条。

在墙体后浇带位置，顺墙体立筋位置里外各附加1根14立筋，用14横筋＠100焊于墙体附加钢筋上，在14横筋上固定两层钢丝密目网，顺立筋方向焊14@1200横筋支撑，后浇带浇筑砼前在后浇带两侧壁粘钉BW止水条。

顶板后浇带用竹胶板隔开。

3.5.墙体模板

3.5.1工艺流程：

弹墙柱位置线→安装模板→安装竖向及横向骨架→安拉杆或斜撑→办预检

1线与标高的准确，或者按照放线位置，在墙柱四边离地5～80mm处的附加筋上焊接支杆，从四面顶住模板，以防止位移。

2安装墙柱模板：

模板按墙柱大小，预拼成一面一片（一面的一边带一个角膜），或两面一片，就位后先用铅丝与主筋绑扎临时固定，用U形卡将两侧模板连接卡紧，安装完两面再安装另外两面模板或风头模板。

并安装钢管骨架。

3安装墙模的拉杆或斜撑：

墙模每边设最少2根拉杆，固定于事先预埋在楼板内的钢筋环上，用经纬仪控制，用花篮螺栓调节校正模板垂直度。

拉杆与地面夹角为45°，预埋的钢筋环与柱距离宜为3/4柱高。

4将模内清理干净，封闭清理口，办理柱模预检。

3.5.2外墙放止水条，止水条用原来下好的钉子钉上。

墙模板，拼缝严密，尺寸要标准，确保模板的水平缝不漏浆。

模板有足够的钢度、强度、牢固稳定，严格交底，保证构件的截面尺寸，平整度和垂直度。

3.5.3剪力墙体模板预先在模板加工场地加工成大模板。

模板面板使用组合钢模板拼装，紧贴面板的内层楞使用φ48钢管，竖向布置，外层楞使用双根φ48×3.5脚手管，横向布置,墙体对拉螺栓为机制M14螺栓。

3.5.4剪力墙模板先根据每段墙面的内皮尺寸，绘制配模图，再进行配置。

组合钢模板拼缝处必须粘贴密封条。

内墙拉杆采用普通拉杆，打孔时要求弹水平线，统一排尺防止错位，外墙采用带止水环的穿墙螺栓。

螺杆要上紧，下面采用三排双螺母。

3.5.6墙体模板支设

根据墙身线对移位钢筋进行处理，使之回到正确的位置。

墙体钢筋绑扎完毕，水电预埋、箱盒、预埋件、门窗洞口预埋完毕，钢筋保护层满足要求，办完隐检手续。

在墙体钢筋上焊定位筋（14@800，长250mm），用于保证墙体厚度。

模板在入模前有专职质检员结合技术工长，对模板逐块检查，并有检查记录。

其中包括模板是否垂直。

模板清理干净，刷白机油。

入模用塔吊将模板吊至安装位置初步就位，用撬杠按墙身线调整模板位置，利用调节丝杠调整两块模板的角度，保证其为90度，根据标高线用木楔调整模板支腿地脚螺栓，使模板垂直。

模板的垂直、标高和水平度符合要求后，对应吊入另一房间的转角模，经过同样的调整后，穿对应螺栓，拧紧螺母。

内模板安装完毕后，将墙体内杂物清理干净，然后开始安装外墙模板。

模板落在整体提升架的方木上，将模板就位，穿上对拉螺栓，紧固校正。

模板安装完毕，拉线检查模板上口的平直；检查模板间拼缝，模板与楼板面的间隙是否严密，防止出现漏浆，错槎现象的出现。

如不符合要求，立即进行调整。

办完模板工程预检验收，方可浇筑砼。

3.6.梁板模板

楼板梁板支模用组合钢模和竹胶板。

小楞用钢管或50×100mm木方，大楞用钢管Ф48×3-3.5mm，支模立杆间距简述几种：

3.6.1、180mm厚楼板,满堂支架，支模立杆间距小于或等于1.20m，水平杆纵横拉结，竖向间距小于1700mm，顶端水平杆与立杆交叉点用双扣件。

3.6.2、250×400梁，支模立杆采用Ф48×3-3.5mm，两排立杆间距不大于1000m，每排立杆间距不大于1200mm，水平杆纵横拉结，水平杆竖向间距小于1700mm。

3.6.3、梁、板模板立杆及水平杆未说明者均为Ф48×3-3.5mm，适当加斜撑，梁板模板标高正确，断面尺寸准确，梁底按规定起拱。

扣件拧紧力矩，40—50NM。

3.6.5、楼板模板支设

墙体砼浇筑完毕，拆除模板，弹1m水平线，根据顶板标高及顶板厚度按1m线弹出顶板下皮线。

根据房间的尺寸确定起拱的高度及起拱的方式，即单向板在跨中起拱，双向板沿对角线起拱，起拱高度最大为15mm。

根据模板顶柱布置图，弹好顶柱位置十字线，按线布置立柱，调节好高度后，用纵横向水平拉杆拉结牢固。

然后在其上铺主龙骨，沿垂直主龙骨方向铺次龙骨。

主龙骨距墙距离均为300mm。

第一根次龙骨沿房间四周贴墙设置。

根据顶板模板布置图铺设木质胶合板，用50mm圆钉将木质胶合板固定在次龙骨上。

模板的尺寸、位置严格按模板布置图进行施工。

在模板上弹墙身检查线，用来检查和调整钢筋的位置和保护层，同时也作为水、电预留孔洞的检查控制线。

然后弹预留孔洞位置线、顶板钢筋位置线。

3.7、模板拆除

模板拆除严格执行拆模申请单制度。

掌握好拆模时机，当墙体砼强度大于1.2MPa时方可拆模。

（通过实验室留同条件试块，经试压后提供数据，作为拆模的依据）

拆模时首先调整模板支腿上的调节丝杠，使模板离开砼墙面。

严禁从侧面及上面撬大模板，更不能用大锤敲击模板，也不得在模板未脱离墙面前，用吊车强行起吊，以免损伤墙体砼。

只有在模板两面都离开墙面后，方可起吊。

加强对拆模人员的教育，是其真正负起责任来。

再拆模起吊时，在模板的每边必须有人扶持，防止模板晃动撞击墙体。

施工人员要准备必要的工具，如钢筋勾，在模板起吊过程中，既可拉，又可推，保持模板的稳定，只有模板高度超过墙身钢筋时，方可停止扶持。

高塔指挥与高塔司机要密切配合，避免出现指挥失误和误操作，以免出现质量与安全事故。

楼板模板当砼强度超过设计强度的75%时（通过同条件试块试压提供数据），填写拆模申请，方可组织房间内顶板模拆除。

阳台及跨度大于8m房间的顶板模板必须待混凝土达到设计强度100%时，方可拆除，拆除顶柱水平拉杆，调节顶柱螺丝，依次拆除主次龙骨及面板。

拆下的模板及时清理干净，集中收集，码放整齐。

4、钢筋工程

4.1、钢筋保护层厚度，基础筏板底40mm筏板顶及两侧30mm，地下室外墙外侧为30mm，内侧15mm，内墙15mm，梁25mm、柱30mm，楼板15mm。

4.2、钢筋的接头及其位置

基础底板钢筋直螺纹连接、地下竖向砼墙柱及梁水平筋均采用电渣压力气压焊连接，内墙立筋、水平筋采用搭接。

基础筏板筋的位置，基础筏板东西向钢筋在外侧。

筏板钢筋接头，接头位置下层筋在跨中的1/3范围内，上层筋在支座处的1/3范围内。

现浇板钢筋的接头位置上筋在跨中的1/3范围内，下筋在支座处。

剪力墙的水平筋，采取搭接绑扎接头，搭接长度为34×1.4=48d，并不小于300，外墙（即挡土墙）外侧的水平筋接头位置在跨中的1/3范围内，外墙内侧钢筋的接头位置在支座处。

水平筋受力钢筋接头位置，要相互错开。

同一截面有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋截面面积的百分率，绑扎搭接接头，受拉区不大于25%，受压区不大于50%。

接头从一接头中心，到另一接头中心，要大于35d，并且大于500mm。

绑扎接头从任一绑扎接头中心到另一绑扎接头中心，要大于1.3倍搭接长度。

剪力墙水平筋交错搭接，详见03G101-47页左下角大样。

柱钢筋接头为两个截面，第一个接头位置距底板大于等于500mm，第二个接头位置距第一个接头位置大于或等于35d且大于500mm。

内墙钢筋12，采用在筏板顶面两个截面绑扎接头，搭接长度大于或等于48d，见03G101-48页，“剪力墙身竖向分布筋钢筋连接构造搭接方案”（一、二级抗震等级）。

4.3、施工方法

4.3.1钢筋翻样与加工

（1）钢筋翻样由钢筋工长负责，严格按设计要求及施工规范规定，执行工程师审核制度，班组严格按下料单进行下料加工，加工成型后班组自检，用红布条标识，标识钢筋编号、使用部位、规格、长度、检验状态。

（2）钢筋冷拉调直，盘条冷拉率不超过4%，螺纹钢筋冷拉率不超过1%。

钢筋调直时按冷拉率及前后卡具间距计算冷拉长度，用红漆按10cm一档在跑车轨道上标识，钢筋冷拉速度不应过快，冷拉到规定长度后稍停再放松。

4.3.2、钢筋直螺纹连接

工艺流程：

工艺流程：

钢筋下料、平头→剥肋滚压螺纹→丝头检验→利用套筒连接→接头检验→完成

1）切割下料

对端部不直的钢筋要预先调直，按规程要求，切口的端面应与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，

因此刀片式切断机和氧气吹割都无法满足加工精度要求，通长只有采用砂轮切割机，按配料长度逐根进行切割。

2）加工丝头

a、丝头的加工过程是：

将待加工钢筋夹持在设备的台钳上，开动机器，扳动给进装置，动力头向前移动，开始剥肋滚压螺纹，等滚压到调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出动力头，扳动进给装置将设备复位，钢筋丝头即加工完成。

b、加工丝头时，应采用水溶性切削液，严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。

c、丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P（P为螺距）。

d、操作工人应按下表的要求检查丝头的加工质量，每加工10个丝头用通、止环规检查一次。

钢筋丝头质量检验的方法及要求

检验项目

量具名称

检验要求

螺纹牙型

目测、卡尺

牙型完整，螺纹大径低于中径的不完整丝扣累计长度不得超过两螺纹周长

丝头长度

卡尺、专用量规

标准套筒长度的1/2，其公差为2P（P为螺距）

螺纹直径

通端螺纹环规

能顺利旋入螺纹,止端螺纹环规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P（P为螺距）

e、经自检合格的丝头，应由项目部专职质检员随机抽样进行检查，切去不合格的丝头，查明原因并解决后重新加工螺纹。

f、检查合格的丝头应加以保护，在其端头加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放整齐。

3）现场连接加工

a、连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。

b、采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。

带连接套筒的钢筋应固定牢，连接套筒的外露端应有保护盖。

c、滚压直螺纹接头应使用管钳和力矩扳手进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩应符合下表的规定。

力矩扳手的精度为±5％。

钢筋直径（mm）

16～18

20～22

25

拧紧力矩（N*m）

100

200

250

d、经拧紧后的滚压直螺纹接头应随手刷上红漆以作标识，单边外露丝扣长度不应超过2P。

4.3.3暗柱钢筋施工

（1）施工前，检查钢筋是否移位，如发现移位，根据墙身及洞口边线按1:

6比例调正主筋位置。

将钢筋上粘结的灰浆用钢丝刷清理干净。

（2）柱筋采用电渣压力焊接头，焊接完成接头经验收合格后，进行暗柱钢筋绑扎。

（3）暗柱箍筋与剪力墙水平钢筋交错布置，在主筋上用粉笔划出箍筋位置后套放箍筋，由下向上逐一绑扎，柱四角采用兜扣绑扎，其余可采用八字扣绑扎。

（4）窗洞口两侧加10Ｕ形筋固定门窗口模位置，同时保证柱筋保护层。

门洞口两侧上中下设三道定位筋。

定位筋与暗柱箍筋点焊固定。

4.3.4剪力墙、梁钢筋施工

（1）施工顺序

修整预留搭接筋→绑墙体暗柱钢筋→绑梁钢筋→绑墙体立筋及梯格筋→绑横向钢筋→卡塑料垫块

（2）修整预留搭接筋：

将墙体预留钢筋调直，钢筋位置正确，将表面灰浆及杂物清理干净。

（3）绑扎墙体筋：

竖筋立直与下层伸出钢筋绑扎牢固，接头范围内绑扎不得少于3扣，梯格筋按要求布置并绑扎牢固，然后由下向上依次绑扎墙体水平钢筋。

横筋绑扎时用十字花扣，防止钢筋下滑。

（4）剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、暗柱内等部位的锚固长度以及搭接长度和洞口周围加固筋等，均应符合设计要求。

（5）混凝土浇筑时要设专门看筋人员，及时修理和调整钢筋。

4.3.5顶板钢筋绑扎

（1）施工顺序

清理板、梁内杂物和垃圾→弹顶板横纵钢筋位置线→按位置线布置板钢筋及洞口加强筋→绑扎下层钢筋（每扣均绑）→摆放钢筋马凳→铺设上层分布筋→拉小线布设支座负弯距筋→绑扎负弯矩钢筋→梅花布置垫块间距800mm

（2）钢筋绑扎：

起步筋距墙50mm，钢筋交点全部绑扎。

绑扎时注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字型，以免网片歪斜变形。

4.3.6楼梯钢筋绑扎

（1）施工顺序

划钢筋位置线→绑主筋→绑分布筋

（2）在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。

（3）根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。

如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。

板筋要锚固到梁内。

（4）底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再修整板筋，搁置垫块和马凳，主筋接头长度和位置均要符合规范的规定。

4.3.6、有关几个问题：

（1）基础筏板下层钢筋下垫块采用厚度50×50mm的大理石垫块，间距1000mm，墙按保护层厚度在柱、墙钢筋上绑扎垫块，间距500mm。

（2）剪力墙及其墙柱、端柱，按放线尺寸插筋，插到筏板和地坑下层钢筋上，若不在下层钢筋上，应垫好垫块。

（3）筏板上层钢筋采用钢筋排架支承，钢筋排架的水平筋及立腿筋采用20钢筋，立腿筋间距为1000mm，水平筋间距为1200mm，立腿筋下焊300mm长20钢筋（与排架水平筋成90度角），绑于下层钢筋上。

（见下图）。

集水坑、电梯坑处排架在立柱高度相应增加两道18水平拉筋。

排架水平筋

（4）基础筏板，地下室外墙为抗渗砼，绑丝头要弯向结构内部，任何绑丝和钢筋不能和模板接触，以免形成引水通路。

（5）负1层顶板厚度为180，为保证上层钢筋位置，采用钢筋排架支承，钢筋排架的水平筋及立腿筋采用14钢筋，立腿筋间距为500mm，水平筋间距为1000mm，立腿筋下焊250mm长14钢筋（与排架水平筋成90度角），绑于下层钢筋上（见下图）。

排架水平筋

（6）标准层楼板盖筋（上筋）用8支撑＠500梅花型布置（见下图）。

100

250

8＠500

100

10012＠1200

（7）为保证墙体截面尺寸，在墙体立筋上绑扎12＠1200U型筋加以控制（见上图）。

5、砼工程

筏板下垫层砼强度等级C15，100厚，每边宽出基础100mm。

基础筏板砼C35，地下墙体墙体砼为C40，其余砼为C30。

±0.000以下底板、外墙、集水坑、电梯坑混凝土构件抗渗等级P6。

5.1电梯坑、集水坑斜面随挖土随抹20厚1：

3水泥砂浆，内衬10×10网孔直径0.63钢丝网。

基础垫层砼浇筑过程中，集水坑、电梯坑坡面砸入Ф10～Ф12钢筋500～600长，间距1200，露出100，坡面铺50×50网孔直径2mm钢丝网，网与钢筋绑牢并使网在砼垫层中间。

砼垫层随打随压光。

电梯坑、集水坑坡面在垫层砼浇筑后抹15厚1：

2.5水泥砂浆压光。

5.2、基础筏板大体积砼施工

5.2.1基础型式为筏板基础，基础筏板砼为防水砼C35，抗渗等级为P6，筏板基础砼约680立方，采用汽车泵泵送砼，坍落度控制在160mm±10mm之内，基础筏板按有关规定厚度大于1M为大体积砼，筏板厚为1400厚，按大体积砼施工。

5.2.2首先我单位着重考察搅拌站的供应能力，机械设备运转情况、运输能力，混凝土原材料质量，混凝土试验水平，混凝土供应运距，试配的各项技术指标，单价等多项因素，由双方和监理单位共同考察确定，以保证基础砼的连续施工。

5.2.3基础筏板大体积砼，选用水化热较低的水泥，强度等级42.5，砂采用正定中砂，含泥量不大于3%，石子用鹿泉产的石灰岩石子最大粒径31.5mm，含泥量不大于1%，粉煤灰采用一级粉煤灰。

5.2.4配合比，通过试验室试配确定，确定配合比时，应按设计要求，抗渗标号提高0.2兆帕，根据浇筑砼的工艺，砼内要掺加泵送剂等外加剂由试验室确定。

5.2.5操作工艺

【1】

（1）筏板抗渗砼的浇筑必须连续进行，不允许留施工缝，砼汽车泵准备1台，砼罐车保证延续供应，砼浇筑时，采用“一个坡度，薄层浇筑，循序渐进，一次到顶”的方法。

（2）布料时从一端开始，布料厚度达到300mm时振捣，使其自然流淌，到头后返回进行二层布料振捣，再进行三层、四层布料直至到顶为止，逐步向前移动。

这种浇筑方法，能适应泵送工艺，砼的自然流淌坡度1∶10—12.5，根据泵送砼形成的坡度，在坡度的上层与下层布置两道振捣点。

第一道布置在砼卸料点，主要解决上部振捣密实，第二道布置在砼的坡角处，为确保下部砼振捣密实，防止砼集中堆积，先振捣料口处砼，以形成自然流淌坡度。

然后全面振捣。

为提高砼的极限拉伸强度，防止砼沉落而出现裂缝，减少内部裂缝，提高砼的密实度，采取二次振捣法，此法的适当时间，在振捣棒拔出时，砼能自行闭合，而不会留孔洞，这时是二次振捣的合适时机。

混凝土分层浇筑示意图

掌握内外温差，定时测温，每4小时测温一次，测温孔位置见平面布置图。

按浇筑宽度平均按13m，浇筑厚度0.3m，泵管布料一个来回，砼需用量，13×0.3×15*2=117m3砼供应量每小时按30m3计算，砼的初凝时间为117÷30=3.9小时，所以要求砼的初凝时间大于3.9小时。

由于泵送砼表面水泥浆较厚，浇筑4h—6h后先用长刮杠，按标高刮平，然后用木抹子二次压面，使其表面密实，上面盖上塑料薄膜，这样能较好地控制砼温度裂缝，减少水分蒸发，促进养护。

如表面泌水严重，排去泌水，撒些石子压实。

（3）砼试块的留置：

同一配合比，一次浇筑量≤1000m3，每100m3为一个取样单位（3块/组）。

一次浇筑量>1000m3，每200m3为一个取样单位（3块/组）。

砼抗渗试块同一配合比每500m3为一个取样单位（6块/组），同条件试块按规范留置。

（4）基础筏板的防裂措施

基础筏板厚度1400mm，按大体积砼施工，对大体积砼应采取控温防裂措施。

规范规定，砼浇筑温度不宜超过28ºC，砼浇筑后，表面温度与内部温度之差不宜超过25ºC，有资料介绍，砼的表面温度与环境温度之差也不宜超过25ºC，内外温差如果超过25ºC，要出现贯穿性裂缝，为了防止裂缝出现，采取如下措施：

1）、降低水泥水化热和变形。

水泥选用曲寨P.O42.5水化热较低水泥。

充分利用砼的后期强度，减少每立方砼中水泥用量。

根据试验数据显示，每增减10公斤水泥，其水化热将使砼的温度相应升降1度。

使用粗骨料，尽量选用粒径较大、级配良好的粗细骨料；控制砂石含泥量；掺一定数量的粉煤灰及减水剂、缓凝剂，改善和易性、降低水灰比，以达到减少水泥用量、降低水化热的目的。

在拌和砼是时，可掺入适量的微膨胀剂，使砼得到补偿收缩，减少温度应力。

2）、降低砼温度差。

选择适宜的天气浇筑大体积砼。

掺加相应的缓凝型减水剂。

3）、加强施工中的温度控制

在混凝土浇筑之后，做好混凝土的保温保湿养护，缓缓降温，充分发挥续变特性，减低温度应力，砼浇筑完毕后应采取双层毛毡覆盖以保温保湿，以免发生急剧的温度梯度发生。

采取长时间的养护，规定合理的拆模时间，延续降温时间和速度，充分发挥混凝土的“应力松弛效应”。

加强测温和温度监测与管理，实行信息化控制，随时控制混凝土的温度变化，内外温度控制在25ºC以内，基面温差和基底面温差均控制在25ºC以内，及时调整保温及养护措施，使混凝土的温度梯度和湿度不至过大，以有效控制有害裂缝的出现。

合理安排施工程序，控制混凝土在浇注过程中均匀上升，避免混凝土拌合物堆积过大高差。

在结构完成后及时回填土，避免其侧面长期暴露。

（5）提高砼的极限拉伸强度

选择良好级配的粗骨料，严格控制其含泥量，加强砼的振捣，提高砼的密实度和抗拉强度，减小收缩变形，保证施工质量。

采取二次投料法，二次振捣法，浇筑后及时排除表面积水，加强早期养护，提高砼的早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量。

砼浇筑后，在上表面加盖双层毛毡并覆盖严密。

毛毡上压些重物防风防火。

砼浇筑后，对砼的内外要测温，以掌握温差不超过25ºC。

如温差较大，加强砼表面覆盖。

（6）筏板测温孔大面留置2处，用Ф25的薄钢管底部用铁板封死，不漏水泥浆，下部插到筏板厚度的中间，上部露出50mm，防止灌水，1500厚筏板插进300、700、1200mm。

集水坑处砼局部为3900mm厚，测温孔再增加1处，测温管插进1200、2000、3000mm，以摸清上半部、中部、下半部的温度。

筏板钢筋绑好后，按测温孔平面图，将测温孔管，点焊在筏板钢筋上，浇筑砼时，不能使测温管移位。

测温孔内灌水50mm，用量具测量，测温时将温度计系好尼龙绳放入测温孔内，测温孔在测温和不测温时，都要棉花堵严密，测温时温度计在测温孔内停留时间大于3分钟，当温度计拉出时，马上用手指掐住温度计的红线，仔细读数，认真记录。

在每个测温孔的旁边（统一规定北侧），还要留好表面测温的凹槽，凹槽长度比温度计长50mm，深度10mm，测温时表面温度、内部温度、环境温度同时测量，记录。

如内外温差超过25ºC及时报警，加厚保温层，以提高砼的表面温度，使之符合规范之规定。

测温指派专人，经培训后，才能工作。

测温时间1天至4天，每2小时测1次。

测温时间5天至8天，每4小时测1次。

测温时间9天至15天，每6小时测1次。

测温时间16天至20天，每12小时测1次。

测温时间21天至28天，每24小时测1次。

当内部温度与环境温差小于25ºC时可撤去覆盖材料，进行下道工序施工。

测温结束后测温孔用膨胀水泥砂浆灌实。

（7）筏板抗渗砼浇水养护14天。

【2】质量标准

2.1保证项目；

2.1.l水泥、砂、石、外加剂必须符合施工规范及有关标准的规定，有出厂合格证试验报告。

2.1.2混凝土配合比、搅拌、养护和施工缝处理，符合规范的规定。

2.1.3按标准对混凝土进行取样、制作、养护和试验，并按要求评定混凝上强度。

2.2基本项目：

混凝土应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞露筋、缝隙、夹渣。

【3】成品保护