文档物控科物料批投入产出报表编制作业指引Word格式文档下载.docx

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1.1.5报废单（只针对各车间自身对物控科的报废数据）

1.2物控科与计划物控部之间运作的单据：

1.2.1发料单（包括一、二次、修理与异常）

1.2.2补料单（按发料单形式、要附带报告）

1.2.3退料单

1.2.4成品入库验收单

1.2.5报废单

1.2说明：

1.2.1《批次物料投入产出明细表》中的数据是由各工序产生的表单数据资料嵌套接口自动生成；

1.2.2各工序数据由各单据直接输入引成，各工序的明细表中的物料编号、物料名称、规格均为直接输入资料或从《批次物料投入产出明细表》进行复制；

1.2.3每日即时按照各工序生产单据在该工序报表中输入；

1.2.4各单据上的资料必须输入到其对应的工序报表中。

如物料编号、物料名称、规格必须与《批次物料投入产出明细表》中的资料相符；

1.2.5《批次物料投入产出明细表》总表中的物料编号、物料名称、规格参照《发料单》形式进行输入或从《发料单》中复制；

2、操作流程图：

3、操作讲解：

3.1项目说明：

3.1.1分表项目（底色为淡兰色为文本资料，底色为淡黄色为数值资料）

项目名称

说　明

备　注

A领用日期

表示各工序对应的生产批次、型号的领用时间说明

B组别

表示在领用物料时，所在的生产组别说明

C拉次

表示在领用物料时，所有生产组别中的拉次或班次说明

D物料编号

表示其物料的代码，也通常讲到的料号

E物料名称

表示其物料的品名

F规格

表示其物料的规格尺寸

G前批结存数

主要表示为通用物料，如（电解液，铜铝箔、隔膜纸等），在本批生产时，查询前批结存物料可用于本批生产，调用前批结存数。

大于或等于本批用量，可不用进行领用。

H正常领用数

表示所领用的实物数量

《内部领料单》

I补料数

表示出现生产异常，所补料数

J退料数

表示生产完成后，退回给物控科的（良品、不良品）

《内部退料单》

K本批结余数

表示生产完工后，本批物料结余情况

通用账本

L实际用量

表示：

前批结存数+正常领用数+补料数-退料数-本批结余数

《过数单》

M产出良品数量

表示实际生产出的合格品数量

《成品入库验收单》

N不良品数量

表示实际生产出的不合格品数量

O报废数量

表示实际生产中所产生的报废数量

《报废单》

P差异量

实际用量-产出良品数量-不良品数量-报废数量

差异原因分析

3.1.2总表项目（底色为淡兰色为文本资料，底色为淡黄色为数值资料）

1车间

表示生产批次所生产车间

2物料编号

3物料名称

4规格

5定额

由其标准用量+生产损耗+工艺损耗组成

物料清单

6上工序转入数

上工序转入到本工序的实数；

如：

配料所做发料单为批量，那么其工序的转入数为生产批量数，涂布的正极物料转入数=配料的正极物料的转出数，涂布的负极物料转入数=配料的负极物料转出数。

7原料仓发料总数

计划物控部按其生产批次的《一次发料单+二次发料单》所发出的数总和；

《发料单》

8生产投入实际用量

表示各工序的实际用量（等于分表项目中的L项对应料号物料的总和）

9产出良品数量

表示实际生产出的合格品数量（等于分表项目中的M项对应料号物料的总和）

10不良品数量

表示实际生产出的不合格品数量（等于分表项目中的N项对应料号物料的总和）

11报废数量

表示实际生产中所产生的报废数量（等于分表项目中的O项对应料号物料的总和）

12本工序转出数

本工序实际转出数：

产出良品数量（9）+本工序不良品数量（10）+本工序报废数量（11）

13生产实际产出数

等于实际转出数（12）*定额（5）/1000（计量公式）

等于实际转出数（12）（计数公式）

14实际返库数量

表示物控科所返回到物控原料仓的合格品原材料+报废品原材料+成品数

《退料单》《报废单》

15欠退库数量

表示计划物控部发出到物控科的物料加上物控科异常补数的物料减去物控科返回计划物控部的物料所欠退库数量

差异分析报告

批次管制报表

3.1.2总表项目

3.2《批次物料投入产出明细表》录入操作：

3.2.1输入的准备工作：

3.2.1.1打开《批次物料投入产出明细表》总表

3.2.1.2根据制作的《发料单》资料，将黄底色栏位对应一致依次输入到附表1-1图中

图表1-1

3.2.2完成总表其本资料输入后：

3.2.2.1打开各分表；

见图表2-1；

3.2.2.2根据各工序领、退、补、报废等相关单据，将黄底色栏位对应一致依次输入到附表2-1图中

图表2-1

3.2.3特别说明：

制片工艺完工后的正负极数据管理

3.2.3.1由于各分表不能分成为正负极数据，故在制片车间前6、9、10、11栏位将分开输入正负数据（图表3-1中1、2表示处）。

图表3-1

3.3《批次物料投入产出明细表》分表操作：

3.2.1各车间批次物料投入产出明细表说明（见图表4-1）：

3.2.1.1直接输入操作：

3.2.1.1.1A至C栏目为手动输入资料，主要根据当天的领用日期、组别、拉次进行。

3.2.1.1.2D栏目只要总表中的物料编号输入，点击D处栏直接选中对应项即可。

3.2.1.1.3E栏目=批次投入产出明细总表（3），主要是D栏目直接先中后E处资料将自动显示。

3.2.1.1.4F栏目=批次投入产出明细总表（4），主要是D栏目直接先中后F处资料将自动显示。

3.2.1.1.5G、H、I、J、K栏目为手动输入资料，主要根据前批结存数、领料单、补料单、退料单、本批用后的结余数进行。

3.2.1.1.6　M、N、O栏目为直接输入资料，主要根据转出下序的良品数、产生不良品数、报废数单据进行。

3.2.1.1.7查看本工序物料使用状况，投入与产出是否平衡。

3.2.1.2公式操作：

3.2.1.2.1投入＝实际用量（L）＝前批结存数（G）+正常领用数（H）+补料数（I）－退料数（J）－本批结余数（K）

3.2.1.2.2产出＝产出良品数量（M）+不良品数量（N）+报废数量（O）

3.2.1.2.3差异量P＝投入（L）－产出（M+N+O）

图表4-1

3.4《批次物料投入产出明细表》总表操作（见图表5-1）：

3.4.1直接输入操作：

3.4.1.1　车间

（1）=各生产工序名（配料、涂布、制片、装配、预充检测）

3.4.1.2　物料编号

（2）=可从《发料单》上直接复制。

3.4.1.3　物料名称（3）=可从《发料单》上直接复制。

3.4.1.4　规格（4）=可从《发料单》上直接复制。

3.4.1.5　定额（5）=可从《发料单》上直接复制。

3.4.1.6　上工序转入数（6）=上工序转入到本工序的实数，如：

3.4.2公式操作：

3.4.2.1　原料仓发料总数（7）＝一次发料+二次发料。

3.4.2.2　生产投入实际用量（8）＝从各工序实际用量（L）自动求和取数所得。

3.4.2.3　本工序转出数（12）＝本工序产出良品数量（9）+本工序不良品数量（10）+本工序报废数量（11）。

3.4.2.4　生产实际产出数（13）＝本工序转出数（12）*定额（5）/1000（如果以PCS计算的物料除以（1000+生产损耗）。

3.4.2.5　车间与物控科差异量（14）＝生产投入实际用量（8）－生产实际产出数（13）。

3.4.2.6　实际返库数量（18）＝退库数量（16）+报废退仓（17）+成品入库数量（20）*定额（5）/1000（如果以PCS计算的物料除以（1000+生产损耗）。

3.4.2.7　欠退库数量（19）＝原料仓发料总数（7）+异常补料数量（15）－实际返库数量（18）

图表5-1

3.5《批次物料投入产出明细表》计数与计量操作特别（见图表6-1）：

3.5.1　计量物料

定义：

表示单位为mm、kg、卷等，因发放时无法计算单个的（如：

化工类、隔膜纸、铜铝箔等），在计算时要乘以定额数进行转化为计数形式，

3.5.1.1对制片前（极片）计量物料核对方式：

A）利用实际产出的成品入库数*定额数/1000+制片后各工序物控科所报废数*定额数/1000+制片后物控科所退库数*定额数/1000核对其重量是否与制片前生产批量的实际用量相等;

B）发料总数（定额标准重量）/批量（数量）＝“X”/　（成品产出数+报废数+退库数）

“X”表示实际产出成品拆算出的实际重量（包含了补料与退料）。

3.5.1.2发料总数＝定额标准＝定额用量+生产损耗+工艺损耗

3.5.1.3计算出“X”后，需要消减”定额用量”与”工艺损耗”，可得出实际的”生产损耗”。

3.5.1.4生产实际产出数的计量公式见下图：

3.5.1.2实际返库数量的计量公式见下图：

3.5.2　计数物料

表示单位为个、PCS，可为统一单个的（如：

钢壳、铝壳、盖板、上绝缘片、钢球等），在计算时不用乘以定额数转换；

3.5.2.1生产实际产出数的计数公式见下图：

3.5.2.2实际返库的计数公式见下图：

3.6对分表所输出结果的说明

3.6.1各工序报表所最终产出的差异量为物控科发出到车间，车间领用到产出之间的差异结果，其公式主要是：

用生产的实际领用量减去生产的产出量（良品、不良品、报废品）；

A当差异量>

0时，1）表示车间损耗过高（定额有误）;

2）表示车间有结存物料（遗失），没有及时返回物控科。

B当差异量<

0时，1）表示车间前批有结存数;

2）表示混批生产;

3）发放物料数据有误（偏大）；

3.7对总表所输出结果的说明

3.7.1总表最终产出的欠退库数量，其公式主要是：

表示计划物控部发出到物控科的物料加上物控科异常补数的物料减去物控科返回计划物控部的物料所欠退库数量；

A当欠退库数量>

0时，1）表示物控科损耗过高（工艺损耗不符）;

2）表示车间有结存物料（遗失）或生产损耗过大，3）没有及时返回物控科，有混批现象；

4）物控科及时跟进、核查其物料数据情况。

B当欠退库数量<

0时，1）表示混批生产;

2）发放物料数据有误（偏大）；

C当欠退库数量＝0时，1）生产损耗控制得当，无损耗，2）工艺进行了改进；

生产损耗与工艺

3.8对总表所欠退库数量核证

3.8.1各制造中心《批次投入产出报表》完工后，计划物控部对其所欠退库数据进行核对，制定《批次统计报表》经部门经理审批后，报出给相关部门。