PFMEA控制程序OK.docx
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PFMEA控制程序OK
修
订
履
历
版本
修改内容
制/修订日期
制/修订人
A0
新版作成
2007-6-11
曾伟
会
签
分
发
记
录
部门
会签
分发份数
部门
会签
分发份数
总经理
技术部
管理者代表
市场部
采购部
生产部
人事部
业务部
品保部
财务部
核准
审核
1.0目的
根据客户的要求，通过对产品生产过程中的潜在失效模式及后果进行预见性的分析，将产品过程中存在的失效风险降至最低。
为阐明PFMEA之制订、审核、批准、实施、评审及更改的过程及方法，特制定此程序。
2.0范围
本程序仅适用TS16949体系跟随客户的产品生产过程中潜在的失效模式及后果分析。
3.0职责
3.1技术部经理负责成立并组织PFMEA的多方论证小组。
3.2多方论证小组负责制订PFMEA的各项内容及相关改进措施，建立纠正措施优先体系；当有新的失效模式出现时及时更改PFMEA。
3.3技术部并负责相关三级文件的制订和修改；
3.4品保部协同技术部负责对改进措施的实施效果进行评估。
3.5各部门参加PFMEA的制定和评估。
4.0程序
4.1技术部经理成立多方论证小组，并确定PFMEA的实施项目。
4.2多方论证小组根据客户的要求和生产加工情况，在APQP总进度中明确PFMEA项目的实施进度要求。
4.2.1多方论证小组组织工程部负责过程控制的工程师，以及QA部、机电课、业务部和生产部等部门的相关人员对整个生产流程进行评定，过程控制工程师根据评定的结果，编制《过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）》。
4.2.2《PFMEA》经技术部经理批准后送至DCC受控。
4.3《PFMEA》的受控本发至相关部门。
根据《PFMEA》的内容，多方论证小组确定优先改进项目，并更新此文件。
在考虑优先改进项目时，需考虑以下因素：
RPN值高的项目（＞100）优先实施；
严重度数高的（＞8）优先实施；
*易于实施的项目优先实施
4.5技术部协同制作部落实改进措施，并在规定的日期内尽量完成改善措施的实施。
4.6品保部协同技术部组织对改进措施的实施效果进行评估，并重新评估各项目的风险顺序数。
4.7经品保部和技术部相关人员确认达到效果后，由技术部工程师将改善措施制订成相关文
件，经技术部经理审核后，由DCC发放到有关部门或工序。
4.8在有新的失效模式出现或产品结构出现变化时，多方论证小组需及时更改《PFMEA》。
4.9多方论证小组每年一次评审已有的《PFMEA》，并根据实际情况制订新的《PFMEA》并组织实施。
4.10《PFMEA》相关项目的填写及说明：
4.10.1PFMEA编写
填入PFMEA文件号，以便查询。
4.10.2零件编号
填入零件在厂内的样板号/生产号。
4.10.3工作小组
列出有权确定/执行任务的责任部门和个人姓名。
4.10.4项目名称
填入所分析工序的名称。
4.10.5版本
填入PFMEA的版本号。
4.10.6过程功能要求
填入被分析项目的名称，并有尽可能简明的文字来说明分析过程或工序目的以及过程方法、原理及功能。
4.10.7潜在的失效模式
对一个特定的项目，列出每一个潜在失效模式，这种潜在的失效模式是指此项目中有可
能造成不可能达到产品设计意图及客户要求的模式，这种失效是有可能发生，但不一定
发生。
4.10.8潜在的失效后果
即失效模式对产品系统功能（或客户）的影响。
4.10.9严重度
是潜在失效模式发生时对产品系统功能（产品质量、客户使用）影响后果的严重程度的量化评价指标；评估标准参见附表《FMEA评分表》。
4.10.10潜在的失效原因/机理
指使失效模式发生原因可以从人、机、物、法、环5个方面产生的失效操作所引起，建议用特效因果图的方式寻找考虑。
4.10.11频度数
是指某一特定失效起因或机理出现的可能性，应运用一致的频度出现规则，以保证连
续性；尽量使自己有数据评估，评估标准见附表《FMEA评分表》。
4.10.12现行过程控制
列出自己用于或正在用于相同或相似过程中的那些控制方法。
有三种控制方法可考虑，它们是：
A：
防止起因/机理或失效模式/后果的出现，或减少它们出现率
B：
查出起因/机理并找到纠正措施
C：
查明失效模式
4.10.13不可探测度
指在产品投产前，用上述B种控制方法来探测潜力在失效原因/机理能力的评价指标，或用C种过程控制方法探测可发展为后续的失效模式能力的评价指标；评估标准参见附表《FMEA评分表》。
4.10.14风险顺序数（RPN）
风险顺序数是严重度数、频度数和不易探测度数的乘积，是对生产过程风险性的度量，如果风险顺序数很高，设计人员必须采取纠正措施，努力减小该值。
在一般情况下，不论风险顺序数大小如何，当严重度高时，就应特别加以注意。
4.10.15建议的措施
对风险顺序数高的项目采取目的是为了减少出现频次，严重度及不易探测度三者中任何一个或所有数值的纠正措施。
4.10.16责任及目标完成日期
填写负责建议措施执行的组织和个人及预计完成日期。
4.10.17采取的措施
当实施一项措施后，简要记载一下具体的措施和生效日期。
4.10.18纠正后的RPN
当明确了纠正措施后，估算并记录下纠正后的严重程度，出现频次及不易探测度数值，计算并记载RPN的结果。
4.10.19编制
填入负责PFMEA准备工作工程师的姓名及完成时间。
4.10.20审核
审核人签名。
4.10.21批准
批准人签名。
5.0相关文件和记录
《PFMEA》
附表：
FMEA评分表
（1）严重度：
后果
评定准则
级别
无警告的危害
或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
10
有警告的危害
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害
9
很高
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1个小时以上
8
高
或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或车辆/项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间
7
中等
或一部分（小于100%）产品可能需要报废，不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时
6
低
或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修，不需送往返修部门处理
5
很低
或产品可能需要分检，无需报废，但部门产品（小于100%）需返工
4
轻微
或部分（小于100%）产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工
3
很轻微
或部分产品（小于100%）可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工
2
无
或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响
1
（2）频度：
失效发生可能性
可能的失效率
频度
很高：
持续性失效
≥100个每1000件
10
50个每1000件
9
高：
经常性失效
20个每1000件
8
10个每1000件
7
中等：
偶然性失效
5个每1000件
6
2个每1000件
5
1个每1000件
4
低：
相对很少发生的失效
0.5个每1000件
3
0.1个每1000件
2
极低：
失效不太可能发生
≤0.01个每1000件
1
（3）探测度：
探测性
准则
检查类别
探测方法的推荐范围
探测度
A
B
C
几乎不可能
绝对肯定不可能探测
X
不能探测或没有检查
10
很微小
控制方法可能探测不出来
X
只能通过间接或者随机检查来实现控制
9
微小
控制有很少的机会能探测出
X
只通过目测检查来实现控制
8
很小
控制有很少的机会能探测出
X
只通过双重目测检查来实现控制
7
小
控制可能能探测出
X
X
用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制
6
中等
控制可能能探测出
X
控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的止/能测量
5
中上
控制有较多机会可探测出
X
X
在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）
4
高
控制有较多机会可探测出
X
X
在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：
供应、选择、安装、确认。
不能接受有差异的零件
3
很高
控制几乎肯定能探测出
X
X
在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。
不能通过有差异的零件
2
很高
肯定能探测出
X
由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出
1
检验类别：
A、防错B、量具C、人工检验
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