无损检测专用检测工艺.docx
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无损检测专用检测工艺
海西华汇无损检测工程有限公司
无损检测专用检测工艺
编制：
文件编制组
审核：
刘本德
批准：
岳宝云
2012年01月15日
第一章射线检测专用工艺
射线检测工艺流程图:
无损检测计划与方案
射线检测工艺卡
监理检测指令
暗室准备
洗片机参数设定
药液检查调配
检测准备
标识准备
胶片暗袋
检测时间
设备准备
透照现场准备
曝光参数选择
定位与标识
警戒区设置
RT透照
暗室处理
评片、审核
记录
报告
资料、底片存档
报告监理
无损检测质量控制图:
无损检测人员
无损检测材料
无损检测设备
无损检测工艺
自检合格焊口
检测指令
无损检测作业
评定
记录
移交、档案
执行标准
编制报告
NDTII
NDTⅡ
NDTⅡ
NDTⅡ
报告签发
技术负责人
射线检测质量控制图:
委托单位
外检合格
RTII
检测工艺卡
RTII
检测工艺卡
检测指令
RTⅡ
复核部位、检测准备
RTⅡ
检测标识
RTⅡ
射线检测
暗室处理
`
RTⅡ
评片
标准与级别
RTⅡ
审片
合格
不合格
返修通知单
签发报告及记录
签发综合报告告
统计工作量
档案室存档
RTⅡ
技术负责人
资料底片
盖章发放归档技术质量部
批准技术负责人
审核检测项目部技术负责人
在受检件上标识
编制检测报告
监检
或
监理
审核RT责任工程师
编制检测工艺
拍片RTⅡ级
暗室RTⅡ级
初评RTⅡ级
外检合格RT
确定检测区Ⅱ级
准人员、设备、材料
备检测工艺技术交底
记录、发出检测结RT
果和返修通知单Ⅱ级
复评RTⅡ级
底片质量不合格
产品不合格
返修
批准总经理
编制NDT计划
成立项目部经理
项目部技质负责人
RT质量控制程序图
1射线检测主要技术措施
1.1表面状态
焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经外观检查合格,表面的不规则状态在底片上的图象应不掩盖焊缝中的缺陷或与之相混淆,否则应做适当修整。
1.2检测人员
a.从事射线检测的人员必须持有锅炉压力容器无损检测人员资格考核,取得与其工作相适应的资格证书。
b.评片人员的视力应每年检查一次，校正视力不得低于1.0并要求距离400mm能读出高为0.5mm,间隔为0.5mm的一组印刷体字母。
c.从事射线检测人员应按GB4792-84标准和国务院第44号令规定，健康符合，进行安全防护，并取得《放射工作证》，配备个人剂量报警仪和个人剂量计，每三月监测一次。
现场检测时，应设置安全区域，有明显警示标志，以防他人误入。
1.3检测设备
a.X射线探伤机定向XXG2505XXQ2505XXG3005
b.X射线探伤机周向XXGZ3005XXH2505
c.自动洗片机P14A苏州
1.4器材、材料
a.工业胶片
本工程采用爱克发C7胶片，胶片规格为300×80mm360×80mm，
b.增感屏、象质计、暗盒、铅字和沟槽试块等选用合格厂商，符合标准规定。
射线种类
增感屏材料
规格
前屏厚度
后屏厚度
X射线
铅
300X80
0.03
0.03-0.1
X射线
铅
360X80
0.03
0.03-0.1
X射线
铅
200X80
0.03
0.03-0.1
X射线
铅
240X80
0.03
0.03-0.1
象质指数与透照厚度的关系
透照厚度的计算方法
透照方法
透照厚度TA（mm）
双壁单投影法
T×2+2
单壁单影法
T+2
透照厚度mm
>6-8
>8-12
>12-16
>16-20
>20-25
>25-32
>32-50
象质指数
编号
14
13
12
11
10
9
8
线直径mm
0.16
0.20
0.25
0.32
0.40
0.50
0.63
注：
用双壁单影法透照时，象质指数按此表规定的数值增加一个指数
2射线检测工艺
2.1适用范围
本工艺适用壁厚2mm～30mm的低碳钢和低合金钢.
2.2引用标准
JB/T4730.1-2005承压设备无损检测
GB5618-85《线性象质计》
GB4792-84《放射性卫生防护基本标准》
2.3检测人员
a.从事射线检测的人员按《锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则》，取得与其工作相适应的资格证书。
b.评片人员的视力应每年检查一次。
校正视力不得低于1.0并要求距400mm能读出高为0.5mm，间隔0.5mm的一组印刷体字母。
c.底片评定、审核以及报告签发人员必须具有Ⅱ级或Ⅲ级资格证书。
2.4安全防护
a.从事射线检测的人员应按GB4792标准要求，进行安全防护培训，并应备有剂量测试设备，对透照环境的照射率和个人剂量进行监控。
b.现场检测时，应设置安全警界线，安全线上应有明显警示标志，夜间应设红灯，以防他人误入。
2.5设备、器材和材料
2.5.1射线源和能量的选择
a.便携式X射线机能量的选择按设备的规定执行。
b.透照不同厚度的管道对接焊缝时，允许使用的最高管电压应控制规定的范围内。
c.在满足射线穿透力的前提下，宜使用较低的能量，以获得高的照相质量，对小口径管双壁双影透照以及变壁厚管透照时，为增大宽容度，提高检出率，可适当提高管电压，减少曝光时间。
2.5.2采用P14A苏州自动洗片机
表1：
制造厂
型号
有效焦点尺寸（mm）
透照厚度范围（mm）
备注
丹东
XXQ-2505
2.5×2.5
2～40
定向
丹东
XXH-2505
1.0×2.4
8～35
周向
济宁鲁科
XXG-2505
2.0×2.0
2～39
定向
济宁鲁科
XXG-3005
2.3×2.3
8～50
定向
济宁鲁科
XXGZ-3005
2.5×2.5
8～40
周向
2.5.3胶片和增感屏
a.胶片
在本工程中使用“爱克发”工业射线胶片,型号C7，规格为80mm宽。
使用X射线机进行检测时，使用爱克发胶片，单张片长为300，360mm。
b.增感屏
采用金属增感屏。
金属增感屏的选用见
表2
射线种类
增感屏材料
前屏厚度（mm）
后屏厚度（mm）
≤300KV
铅
0.05-0.16
≥0.10
c.胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。
2.5.4工件划线
按照射线检测工艺卡在规定的检测部位划线。
采用单壁透照时需在工件两侧（射源侧和胶片侧）同时划线，并要求所划的线段尽可能对准。
采用双壁单影透照时，只需在工件胶片侧划线。
划线顺序由小号指向大号，纵焊缝按从左至右顺序，环向焊缝采用顺时钟方向划线编号。
（工件表面应作出永久性标记以作为对每张底片重新定位的依据，工件不适合打印标记时，应采用详细的透照部位草图和其它的有效方法标注）。
2.5.5像质计
采用线型金属丝像质计，其型号和规格应符合GB5618的规定。
（1）像质计的选用
根据本公司透照厚度和像质级别确定所需选用GB5618-85规定的R10系列金属丝像质计，Ⅲ型像质计指数为（F10～16）在底片上至少要识别四根或三根钢丝。
a.外径大于114mm的管道射线透照时，象质指数应符合表3规定。
b．一般按表4确定象质计型号
象质指数表（mm）表3
要求达到的象质指数
线直径（mm）
透照厚度TA
15
0.125
≤6
14
0.160
＞6～8
13
0.200
＞8～12
12
0.250
＞12～16
11
0.320
＞16～20
10
0.400
＞20～25
9
0.500
＞25～32
注：
用双壁单影法透照时，象质指数按此表规定的数值减少一个指数。
象质计型号表4
象质计型号
III型10/16
II型6/12
透照厚度TA（mm）
≤16
＞16～30
c．管道外径≤76mm时,采用双壁双影法透照，选用Ⅱ型专用象质计，单根丝长度应大于管道周长。
（2）透照厚度:
原则上应实测,当实测有困难时,允许按表5计算。
（3）象质计的放置
象质计的选用表5
要求达到的象质指数
线直径（mm）
管道透照单壁厚度（mm）
9
0.50
11.6～15
10
0.40
7.1～11.5
11
0.32
4.1～7.0
管道环向对接接头透照厚度表表6
透照方法
透照厚度TA（mm）
单壁内、外透照
TA=T+e
（1）
双壁单影法
TA=2T+e
双壁双影法
TA=2T+e
双壁双影法（厚薄不同）
TA=2T
（2）+e
注:
（1）e：
余高，mm；
（2）T：
较薄管壁厚，mm；
a．象质计应放在射线源一侧的工件表面上，中心钢丝处于-次透照长度的1/4位置，钢丝横跨且垂直于焊缝，细丝置于外侧。
对较长管道检测，像质计无法在射线源侧放置，允许放在胶片侧，但像质指数应提高一级，使实测像质指数达到表5的要求。
用双壁双影法透照时，像质指数按表5规定的数值减少一个指数。
b．对焊缝作周向曝光时，像质计应每隔90°放一个。
若透照区为抽查或返修复照，则每张底片上应有像质计显示。
c．采用II型专用像质计时，一般放置在环缝上余高中心处。
d.小径管环向对接焊接头的透照布置采用双壁双影透照;①当DT（壁厚）≤8㎜，②g﹤焊缝宽度≤D0/4时，应采用椭圆成像。
小径管环向对接焊接接头的透照次数采用倾斜透照椭圆成像，当T/DC≤0.12时，相隔90°透照2次；当T/DC﹥0.12时，相隔120度或60度透照3次。
垂直透照重叠成像时，应相隔120度或60度透照3次。
e．管道外径小于或等于114mm时，采用双壁双影法透照时，像质计应放置在胶片中心处。
f．如数个管道对接接头在同一张底片同时显示时，应至少放置一个像质计，且放在最边缘的管子接头上。
2.5.6背散线防护。
背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。
为验证背部散射线的影响，在每个暗盒背向工件侧贴一个“B”铅字标记。
若在底片的黑色背影上出现B的较淡影像，就说明背散射防护不良，应予重照。
若较淡背影上出现B的较黑的影像，则不作为底片质量不合格而判废的依据。
2.5.7识别系统
识别系统由定位标记和识别标记构成。
a.识别标记
识别标记按工艺规程的规定执行，并包括产品（工程）编号、焊缝编号、底片编号和透照日期。
b.（纵—A，环—B，），封头—F，扩探—K。
若返修重拍时片号后加返修标记，R1，R2……注脚为返修次数
c.定位标记
焊缝透照定位标记包括搭接标记（↑）、中心标记（）和以“mm”为单位的长度标识。
局部检测时搭接标记称为有效区段标记。
d.标记位置
识别系统的位置至少距焊缝边缘5mm。
受检焊缝使用记号笔在焊缝上进行标识。
标志放置示意图。
XXXX5XXX7
））））））））））
1XXXX23XXX46
注:
1、搭接标记2、焊缝类别、编号与片号3、中心标志4、工件编号
5、日期6、像质计7、焊工代号
2.5.8判定未焊透和内凹的深度，应使用沟槽对比试块。
沟槽对比试块的厚度宜与焊缝余高相近。
透照时应放在距离焊缝边缘5-10mm的中心位置上。
沟槽对比试块的型式见表7。
表7沟槽对比试块型式（mm）
尺寸
对比块编号
h（厚度）
d（小孔直径）
D（大孔直径）
Ⅰ
2.5
1.0
Ⅱ
3.5
1.0
2.0
2.5.9观片灯和评片室
a.观片灯采用济宁鲁科产LK-LED32观片灯的亮度至少应能观察最大黑度为3.5的底片，且观片窗口的漫射光亮度可调，并备有遮光板，对不需观察或透光量过强部分屏蔽强光。
b.评片室，评片应在评片室进行。
评片室的光线应暗淡，但不能全暗。
周围环境亮度应大致与底片上需要现察部位透过光的亮度相当。
室内照明光线不得在观察的底片上产生反射。
2.5.10黑度计
采用LK-568D、LK-568AD型黑度计或仪器自带的黑度片。
黑度计误差≤0.02。
2.5.11药液
手工处理用的显、定影液配方、显影时间和温度等应符合胶片厂使用说明。
2.5.12受检部位的表面准备
a.同一条焊缝的余高在允许范围内应均匀，以保证底片黑度处于规定范围内。
b.距焊缝中心各40mm范围内的焊疤、飞溅、成形粗糙及表面缺陷等应修磨，以不掩盖或干扰缺陷影像的显示为度。
c.焊缝及热影响区的表面质量（包括余高高度）应经检查合格。
2.5.13检测技术
检测人员按《工艺卡》或受检管道、容器规格使用设备、器件和材料进行检测。
（1）几何条件
射线源至工件表面距离L1（mm），应按下列公式计算:
Ll≥10FL22/3
式中:
L1一源至被检部位工件上表面的距离（或称透照距离）。
F一射线源焦点尺寸（方焦点取边长，长焦点取长短边之和的1/2）。
L2一被检部位上工件表面至胶片的距离。
（2）透照技术
只要实际可行应采用管道爬行器（周向）透照。
当管道爬行器（周向）透照技术不可行时,方可采用射线机进行双壁透照技术。
单壁透照:
（包括纵缝透照、环缝外透照和环缝周向透照等）。
中心透照
中心透照法
a．胶片、象质计和识别标记、定位标记、对比试块放置符合第3条要求。
定位标记以焊缝平焊接头点为“0”点。
以介质流向的顺时针定位，定位标记带以每100mm设一个标识（铅字），每100mm距离定位误差<5%，不同长度值累积误差<8mm。
b．象质计的型号选用、数量和放置满足6.3的要求。
c．定位标记、识别标记和对比试块等标识系统分别组成“模块”使用。
d.周向全景曝光源置于管道的中心一次曝光检测整条环缝，焦距F为:
D/2+2（mm）。
双壁单影透照（如图）:
a．能量的选择按3.1的要求。
b．胶片、象质计和标记布置与5.2.1相同。
搭接标记位置准确。
c．焦距满足5.1条要求。
双壁双影透照（如图）:
水平移动距离S应按下式计算：
S=（b+g）L1/L2
式中:
S——水平位移，（㎜）；
b——焊缝宽度，（㎜）；
g——椭圆投影间距，取6㎜。
a．能量的选择按6.1.3执行。
b．象质计按透照厚度选用应符合6.3的规定。
c．外径D≤114mm钢管对接焊缝采用双壁双影透照，射线束的方向应满足上下焊缝的影像在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影间距以3-10mm为宜。
d．透照次数:
当管道外径小于或等于114mm时，采用双壁双影法，为保证检测整个焊缝，至少在相互垂直的方向进行两次透照。
当管道外径小于或等于76mm时，采用双壁双影法，允许一次成像，但必须保证检出范围不小于90mm。
对双壁单影法管道环焊缝透照次数不做硬性规定，而从严格透照工艺和操作技术进行透照质量控制，使底片搭接完整、黑度、象质指数、识别标识和定位标识符合要求。
e．椭圆显示透照方式可采用平移法，又可平移后使主射线束对准焊缝透照。
2.5.14曝光条件：
应根据每台X光机、胶片和增感屏制作满足自动洗片机条件的曝光曲线表，以此作为曝光规范。
2.5.15暗室处理：
胶片应按说明书的要求处理。
处理溶液应保持良好状态，应注意温度、时间和抖动对冲洗效果的影响。
自动冲洗时，应精确控制传送速度及药液的补充。
不得用增加显影时间来弥补透照曝光不足。
胶片贮存、装取和冲洗按《射线胶片使用与底片保管指导书》和《自动洗片机作业指导书》进行。
2.5.16底片的评定：
底片的评定由Ⅱ级及以上级别人员进行。
底片质量应符合3.9.17的要求。
1底片的质量。
a.底片黑度（包括胶片本身的灰雾度）。
底片有效评定区域内的黑度应符合表8的规定。
表8
射线种类
底片黑度D
Ⅹ射线
2.0-4.0
注:
底片有放评定区城内的黑度，指搭接标记之间焊缝和热影响区的黑度。
b.底片上的像质计和标识系统齐全，位置准确，且不得掩盖受检焊缝的影像。
c.底片上至少应识别出表4规定的像质指数，且长度不少于10mm。
d.底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其他妨碍底片准确评定的伪像。
2.5.17验收标准及焊缝质量等级
3验收标准
a.按工程设计规定或业主根据相应标准指定的质量等级评定是否合格。
b.管子作为容器壳体，按容器的检测比例和合格级别办理。
3.1质量分级。
（1）根据缺陷的性质和数量将焊缝质量分为四级:
Ⅰ级焊缝内应无裂纹、未焊透、未熔合和长宽比大于3的条状夹缺陷；
Ⅱ级焊缝内应无裂纹和未熔合；
Ⅲ级焊缝内应无裂纹和未熔合；
Ⅳ级焊缝缺陷超过Ⅲ级者。
凡有裂纹、层间未熔合、坡口部位未熔合缺陷的焊缝应评为Ⅳ级。
（2）圆形缺陷的质量分级
长度比小于等于3的气孔、夹渣、夹钨或夹珠定义为圆形缺陷,它可以是圆形、椭圆形、锥形或带尾巴等不规划形状。
圆形缺陷按表10折算成点数，按表9的评定区内的点数评级，小于表9的圆形缺陷不计。
表9
评级范围
母材厚度
等级
10×10
10×20
2-5
>5-15
>15-25
>25-30
I
1
2
3
4
II
3
6
9
12
II
6
12
18
24
IV
缺陷点数大于Ⅲ级者
缺陷点数换算表10
缺陷长度（mm）
≤1
>1-2
>2-3
>3-4
>4-6
>6-8
>8
点数
1
2
3
6
10
15
25
不计点数的缺陷尺寸表11
母材厚度（mm）
≤25
>25-30
缺陷长径（mm）
≤0.5
≤0.7
圆形缺陷长径大于1/2壁厚时，评为IV级。
I级焊缝和厚度等于或小于5mm的II级焊缝，计点数与不计点数气孔之和不得多于10个，若超过10个，则应降低一级。
（3）条状缺陷的分级长宽比大于3的夹渣缺陷定义为条状缺陷。
外径小于或等于114mm的管道焊缝的条状缺陷的质量分级见表12。
表12
质量
等级
条状夹渣
宽度
单个缺陷
长度
缺陷总长度
II
2.0mm
L
（1）≤2T
（2）
圆周的5%，但最小可为12mm
III
L≤3T
圆周的8%，不超过25mm，但最小可为20mm。
IV
大于Ⅲ级者评为Ⅳ级。
注：
（1）为单个缺陷长度（mm）。
（2）为管壁厚（mm）。
b．外径大于114mm的管道焊缝条状缺陷的质量分级见表13。
表13
质量
级别
缺陷
宽度
单个缺陷长度
缺陷总长度
II
≤2.0
L≤7
在300mm底片长度内,不得超过25mm,底片
不足300mm时,按比例折算,但其总长度最小可为7mm
III
≤2.0
L≤13
在300mm底片长度内,不得超过50mm,底片不足300mm时,按比例折算,但其总长度最小可为13mm
IV
缺陷尺寸大于III级者
3.2根部内凹的质量分级应符合表14的规定，且其长度不得超过同一级别未焊透长度的规定。
表14
质量级别
内凹深度
占壁厚百分比（%）
极限深度（mm）
II
≤15
且≤2
III
≤20
且≤3
IV
大于III级者
3.3根部未焊透缺陷的质量分级应符合表15规定。
3.4底片上黑度较大的缺陷，如确认为柱孔或针孔、烧穿缺陷，应评定为IV级。
3.5在圆形缺陷评定区内，同时存在圆形缺陷、条状缺陷和未焊透或内凹时应各自评级，将级别之和减去一级作为最终级别。
根部未焊透缺陷的质量分级（mm）表15
质量级别
根部未焊透
由于错口形成的单侧根部未焊透
深度h
单个长度
总长度
深度h
单个长度
总长度
II
h≤10%壁厚，且最大不超过1.5
≤12
（1）在300mm焊缝长度内,总长度应不超过18mm,焊缝长度不足300mm时,按比例折算,但最小可为12mm
（2）小口径管未焊透总长度应不超过圆周的10%,且应小于18mm
h≤10%壁厚，且最大不超过1.5
≤25
（1）在300mm焊缝长度内,总长度应不超过50mm,焊缝长度不足300mm时,按比例折算,但最小可为25mm
（2）小口径管单侧未焊透总长度应等于或小于圆周的10%,且应小于25mm
III
h≤15%壁厚，且最大不超过2
≤25
（1）等于或小于300mm长度底片内总长度应不超过25mm
（2）小口径管未焊透总长度应不超过圆周的15%,且应小于25mm
h≤15%壁厚，且最大不超过2
≤50
（1）在300mm焊缝长度内,总长度应不超过76mm,焊缝长度不足300mm时,按比例折算,但最小可为50mm
（2）小口径管单侧未焊透总长度应等于或小于圆周的15%,且应不大于50mm
Ⅳ
缺陷尺寸大于III级者评为IV级
注：
①深度、长度两个条件必须同时满足。
②小口径管道指外径小于或等于114mm的管道。
③大口径管道指外径大于114mm的管道。
4记录和报告
a.射线检测原始记录在底片评定的过程中及时填写，在规定时间内出具检测结果通知单和不合格返修通知单。
5资料存档
单位工程检测结束后由检测部检测人员编制射线检测报告，检测部技术质量负责人审核进入检测资料存档，保存期不少于7年。
第二章渗透检测专用工艺规程
1适用范围
1.1本工艺标准适用于非多孔性材料的锅炉、压力容器、压力管道、结构件及其他设备的原材料及焊接接头的渗透检测。
1.2本工艺标准与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。
2施工准备
2.1技术准备
2.1.1标准、规范
2.1.1.1JB/T4730《承压设备无损检测》
2.1.1.2JB/T6064《渗透探伤用镀铬试块技术条件》
2.1.1.3JB/T9213《无损检测渗透检查A型对比试块》
2.1.1.4GB11533标准对数视力表
2.1.1.5《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》
2.1.1.6施工技术文件要求的其他检测标准
2.1.2施工技术文件中有关渗透检测的规定
2.1.3渗透检测方案
渗透检测方案一般包含在安装施工方案中。
大型检测项目或客户有特殊要求的检测项目应单独编制渗透检测方案（或包含在无损检测方案中）。
渗透检测方案由PT-Ⅱ级或PT-Ⅲ级人员编制，无损检测责任师审核，项目技术负责人批准后执行。
2.1.4渗透检测工艺卡
渗透检测前应编制渗透检测工艺卡。
渗透检测工艺卡由PT-Ⅱ级人员编制，无损检测责任人员（师）审核，现场无损检测技术负责人批准。
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