无损检测通用工艺规程.docx

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无损检测通用工艺规程

射线检测通用工艺规程

1.主题内容与适用范围

本规程规定了焊缝射线人员具备的资格、所用器材、检测工艺和验收标准等内容。

本规程依据JB/T4730-2005的要求编写。

适用于本公司板厚在2～30mm钢制压力容器及壁厚T≥2mm钢管对接焊接接头的X射线AB级检测技术。

满足《压力容器安全技术监察规程》GB150、GB151的要求。

检测工艺卡内容是本规程的补充,由Ⅱ级人员按本规程等要求编写,其参数规定的更具体。

2.引用标准、法规

    JB/T4730－2005《承压设备无损检测》

GB150-1998《钢制压力容器》

GB151-1999《管壳式换热器》

    GB18871－2002《电离辐射防护及辐射源安全基本标准》

    GB16357-1996《工业X射线探伤放射卫生放护标准》

JB/T7902《线型象质计》

《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》

《压力容器安全技术监察规程》.

3.一般要求

3.1射线检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》考

核并取得与其工作相适应的资格证书。

3.1.1检测人员应每年检查一次视力，校正视力≮1.0。

评片人员还应辨别出400mm距离处

高0.5mm、间距0.5mm的一组印刷字母。

3.2辐射防护

      射线防护应符合GB18871、GB16357的有关规定。

3.3胶片和增感屏

3.3.1胶片：

在满足灵敏度要求的情况下，一般X射线选用T3或T2型胶片。

3.3.2增感屏：

采用前屏为0.03mm、后屏为0.03～0.10mm的铅箔增感屏。

.

3.3.3胶片和增感屏在透照过程中应始终紧密接触。

3.4象质计

3.4.1底片影像质量采用Fe线型像质计测定。

其型号和规格应符合JB/T7902的规定。

象质

计型号一般按下表4选定。

但对透照外径≤100mm钢管环缝时采用JB/T4730附录F的专用象质计。

3.4.2底片的象质计灵敏度选用

按透照厚度及不同的透照方法选择表1至表3中要求达到的象质丝号。

3.4.3透照厚度W：

射线照射方向上材料的公称厚度。

多层透照时,透照厚度为通过的各层

材料公称厚度之和。

焊缝两侧母材厚度不同时，以薄板计。

表1  象质计灵敏度值－单壁透照、象质计置于源側（AB级）

公称厚度（T）范围、mm    应识别丝号    丝径（mm）

3.5～5    15    0.125

＞5～7    14    0.16

＞7～10    13    0.20

＞10～15    12    0.25

＞15～25    11    0.32

＞25～32    10    0.40

表2  象质计灵敏度值－双壁双影透照、象质计置于源側（AB级）

透照厚度（W）范围、mm    应识别丝号    丝径（mm）

3.0～4.5    15    0.125

＞4.5～7    14    0.16

＞7～11    13    0.20

＞11～15    12    0.25

＞15～22    11    0.32

＞22～32    10    0.40

表3  象质计灵敏度值－双壁单影或双壁双影透照、象质计置于胶片側（AB级）

透照厚度（W）范围、mm    应识别丝号    丝径（mm）

3.5～5.5    15    0.125

＞5.5～11    14    0.16

＞11～17    13    0.20

＞17～26    12    0.25

＞26～39    11    0.32

表4

象质计型号    10/16    6/12    1/7

透照厚度W（mm）    ≤16    ＞16~80    ＞80~250

3.4.4象质计的使用

象质计一般应放在工件源侧表面焊接接头的一端（在被检区长度的1/4左右位置），金属丝应横跨焊缝,细丝置于外侧。

当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，象质计应放置在透照区最边缘焊缝处。

3.4.5透照外径≤100mm小径管焊缝时可选用通用线型象质计或JB/T4730附录F的专用象质计,金属丝应横跨焊缝放置。

3.4.6当射线源置于圆心位置对焊缝做周向曝光时，每隔90度放一个。

若透照区为抽查或返修复照，则每张底片上应有象质计显示。

若同时还透照纵焊缝，则纵缝透照区的远端也应有象质计显示。

3.4.7象质计置于胶片侧时，应在象质计上适当位置放置铅字“F”标记。

3.5散射线屏蔽

背部散射线及无用射线应采用常规方法屏蔽。

为验证背部散射线的影响，在每个暗盒背向工件侧贴一个“B”铅字标记（高13mm厚度1.6mm）。

若在底片的黑色背影上出现B的较淡影象，就说明背散射防护不良，应予重照。

但若较淡背影上出现较黑的影象，则不作为底片质量判废依据。

3.6标记

  透照部位标记由定位标记和识别标记构成。

3.6.1定位标记

焊缝透照定位标记包括搭接标记和中心标记。

局部检测时搭接标记称为有效区段标记。

当铅质标记用数字表示时，可不用中心标记。

3.6.2识别标记

识别标记包括产品编号、焊缝编号、底片编号和透照日期。

返修部分还应有返修标记R1，R2…..（其数码表示返修次数）

3.6.3标记位置

标记一般应放置在距焊缝边缘至少5mm以外，所有标记影像不应重叠,且不应干扰有效评定范围内的影像。

3.6.4搭接标记除中心全景曝光外，一般放于射线源侧的工件表面上，但对于曲面工件环缝，且焦距大于曲率半径时，必须放于胶片侧。

3.6.5透照（余高磨平）封头拼缝时应在焊缝两侧放置定位标记,以利于焊缝定位

3.7观片灯和评片要求

3.7.1观片灯

观片灯的亮度至少应能观察最大黑度为4.0的底片，且观片窗口的漫射光亮度可调，并备有遮光板，对不需观察或透光量过强部分屏蔽。

3.7.2评片要求

评片应在评片室进行。

评片室应整洁，安静，温度适宜，光线应暗且柔和。

3.7.3评片人员在评片前应经历一定的暗适应时间。

底片评定范围为焊缝及两恻5mm宽的区域。

3.8黑度计

  采用TD-210型黑度计和仪器自带的黑度片。

黑度计误差应大小不超过0.05mm。

3.9表面要求和射线检测时机

3.9.1检测前对接焊接接头的表面应经外观检测并合格。

表面的不规则状态应不不掩盖或干扰缺陷影象,否则应对表面作适当修整。

3.9.2射线检测应在焊后进行。

对有延迟裂纹倾向的材料,至少应在焊后24小时方可检测。

4.检测技术

4.1透照布置,透照方式

      容器局部检测部位应优先选择焊缝交叉部位以及开孔区将被其他元件覆盖的焊缝，拼接封头，拼接管板，拼接补强圈的对接焊缝。

应根据工件特点和技术条件的要求选择适宜的透照方式。

在可实施的情况下应选用单壁透照方式，当单壁透照不可实施时方可采用双壁透照方式。

4.1.1小径管环向对接焊接接头的透照布置及透照次数按JB/T4730.2-4.1.4和4.1.5条规定。

4.1.2周向曝光

        源置于圆筒形容器环焊缝的中心，一次曝光检测整条环焊缝，焦距F为D/2+2（mm），当胶片长300mm时，L3或Leff选用260mm。

4.1.3透照方向

        透照时射线束中心应垂直指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。

4.1.4一次透照长度

一次透照长度应以透照厚度比K进行控制。

AB级检测技术纵向对接焊接接头K≤1.03,环向对接焊接接头K≤1.1。

整条环向对接焊接接头所需的透照次数可参照  JB/T4730.2附录D的曲线图确定

4.1.5射线源至工件表面的最小距离F≥10d×b2/3或按JB/T4730.2-4.3条规定选用。

4.2曝光条件

4.2.1应根据每台X光机、胶片和增感屏制作曝光曲线表，以此作为曝光范围，曝光量一般应≥15mA.min。

4.2.2射线能量的选择

    X射线机允许使用的最高管电压应符合JB/T4730.2－4.2.1条的要求

4.3胶片处理

  按胶片使用说明书的规定、采用手工冲洗。

4.4底片的质量  

4.4.1底片上,定位和识别标记影像应显示完整、位置正确，且不得掩盖受检焊缝的影像。

4.4.2底片评定范围内的黑度D:

2.0≤D≤4.0。

4.4.3透照小径管或其他截面厚度变化大的工件时,AB级最低黑度允许降至1.5。

4.4.4底片上的象质计灵敏度应符合有关规定。

4.4.5底片上黑度均匀部位（邻近焊缝的母材金属区）应能清晰看到所要求的金属丝影像,且长度不小于10mm。

专用像质计至少应能识别二根金属丝。

4.4.6底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其它妨碍底片准确评定的伪缺影像。

4.5质量分级

4.5.1根据对接焊接接头中存在缺陷的性质、数量和密集程度，其质量分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。

4.5.1.1Ⅰ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、和未焊透。

4.5.1.2Ⅱ级、Ⅲ级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未焊透和未熔合。

4.5.1.3对接焊接接头中缺陷超Ⅲ级者为Ⅳ级。

4.5.2圆形缺陷的质量分级

圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形，其尺寸见表5。

圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。

4.5.3长宽比小于等于3的气孔、夹渣、夹钨等缺陷定义为圆形缺陷，它可以是圆形、椭圆型、锥型或带尾巴等不规划形状。

4.5.4在圆形缺陷评定区内或于圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。

将评定区内的陷按表6换算成点数，按表7的规定评定对接焊接接头的质量级别。

表5  缺陷评定区

母材公称厚度T    ≤25    ＞25～100

评定区尺寸    10×10    10×20

表6  缺陷点数换算表

缺陷长径（mm）    ≤1    ＞1～2    ＞2～3    ＞3～4    ＞4～6    ＞6～8    ＞8

缺陷点数    1    2    3    6    10    15    25

表7  各级别允许的圆形缺陷点数

评定区（mm×mm）    10×10    10×20

母材公称厚度T    ≤10    ＞10～15    ＞15～25    ＞25～50    ＞50～100

Ⅰ级    1    2    3    4    5

Ⅱ级    3    6    9    12    15

Ⅲ级    6    12    18    24    30

Ⅳ级    缺陷点数大于Ⅲ级者或缺陷长径大于T/2

  注：

当母材公称厚度不同时，取较薄板的厚度。

4.5.5当缺陷的尺寸小于表8的规定时,分级评定时不计该缺陷点数。

质量等级为Ⅰ级的对接焊接接头和母材公称厚度T≤5mm的Ⅱ级对接焊接接头,不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个,超过时对接焊接接头质量等级应降低一级。

表8  不计点数的缺陷尺寸

母材公称厚度T    缺陷长径

≤25    ≤0.5

＞25～50    ≤0.7

4.5.6条形缺陷的质量分级

长宽比大于3的气孔、夹渣、夹钨等缺陷定义为条形缺陷，条形缺陷按表9的规定进行分级评定。

表9  条形缺陷的分级

级别    单个条形缺陷最大长度    一组条形缺陷累计最大长度

Ⅱ    ≤T/3（最小可为4mm）且≤20    在长度为12T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不超过6L的任一组条形缺陷的累计长度应不超过T，但最小可为4

Ⅲ    ≤2T/3（最小可为6mm）且≤30    在长度为6T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷间距不超过3L的任一组条形缺陷的累计长度应不超过T，但最小可为6

Ⅳ    大于Ⅲ级者

注1：

L为该组条形缺陷中最长缺陷本身的长度；T为母材公称厚度，当母材公称厚度不同时取较薄值。

注2：

条形缺陷评定区是指与焊缝方向平行的、具有一定宽度的矩形区，T≤25mm，宽度为4mm；

25mm＜T≤100mm，宽度为6mm。

注3：

当两个或两个以上条形缺陷处于同一直线上、且相邻缺陷的间距小于或等于较短缺陷长度时，应作为1个缺陷处理，其间距也应计入缺陷长度之中。

4.6综合评级

4.6.1在圆形缺陷评定区内同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应进行综合评级。

4.6.2综合评级的级别如下确定：

对圆形缺陷和条形缺陷分别评定级别，将两者级别之和减

一作为综合评级的质量级别。

4.6.3承压设备管子及压力管道熔化焊环向对接焊接接头按JB/T4730.2/6.1～6.1.9条射线检测质量分级评定。

4.7射线检测记录、报告和资料存档

4.7.1射线检测记录

射线检测现场原始记录及检测位置图由Ⅰ、Ⅱ级检测人员按规定填写并签字认可。

4.7.2底片评定记录由Ⅱ级人员初评、复评并签字认可。

      射线检测报告应准确、完整，并经Ⅱ级以上相应责任人员签字认可。

4.7.4射线检测报告资料和底片由档案室存档,至少保存7年。

7年后,若用户需要可转交用户保管。

第二章:

磁粉检测通用工艺规程

1．    主题内容与适用范围

本规程规定了磁粉检测人员资格、所有设备、器材、检测技术和质量分级等内容。

本规程按JB4730的要求编写。

适用于本公司铁磁性材料制承压设备的原材料、零部件和焊接接头表面、近表面缺陷的检测。

满足《容规》和GB150的要求。

本规程适用于非荧光湿磁粉的连续磁化技术。

检测工艺卡内容是本规程的补充。

由Ⅱ级人员按本规程等要求编制，其参数规定的更具体。

2．    检测人员

2.1检测人员必须经过培训取得国家有关部门颁布的，并与其工作相适应的资格证书。

2.2检测人员未经骄正或经骄正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,每年应检查一次，不得有色盲。

3.磁粉检测设备、工具和材料

3.1设备

磁粉检测设备应符合JB/T8290的规定。

3.1.1提升力

当使用磁轭最大间距时,交流电磁轭至少应有45N的提升力；直流电磁轭至少应有177N的提升力;交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试件表面间隙为0.5mm）。

3.1.2标准试片

压力容器一般使用A1-30/100型标准试片,用于检测磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方向是否正确。

3.1.3标准试片的使用方法

A型标准试片适用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外。

使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上。

但不得覆盖试片上的人工缺陷。

试验时边磁化边施加磁悬液，以人工缺陷清晰显示来确定磁化规范。

3.2磁粉及磁悬液

3.2.1磁粉：

磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的对比度。

磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T6063的规定。

3.2.3磁悬液：

一般悬浮介质为水。

磁悬液的浓度的测定采用磁悬液的浓度测定管进行。

一般浓度应控制在10-25g/L的范围内或按制造厂的推荐。

3.2.4磁悬液施加：

磁悬液施加可采用喷、浇等方法，不宜采用刷涂法。

3.3磁粉检测程序

a）预处理；b）磁化；c）施加磁悬液；d）磁痕的观察与记录；e）缺陷评级f）退磁；g）后处理。

3.3.1.磁场强度选择

采用磁轭磁化工件时，用A1-30/100型标准试片实测结果来确定磁场强度和方向是否正确。

3.4被检测表面的制备

被检测区域表面不得有铁锈、氧化皮、油脂或其它粘附磁粉地物质。

表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应作适当的修理。

3.5检测时机：

焊接接头的磁粉应在焊后进行；有延迟裂纹倾向的材料，应在焊后至少24小时后进行。

3.6磁化技术

3.6.1采用连续磁化方法。

在通电磁化的同时，施加磁悬液，持续磁化时间为1-3秒，停施磁悬液至少1秒后才可停止磁化。

为保证磁化效果应至少反复磁化二次，

3.6.2磁化方向：

采用纵向磁化（磁轭法）被检工件的每一被检区至少进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直。

3.6.3磁轭的磁极间距应控制在75mm～200mm之间，检测的有效区域为两极中心连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。

3.7磁痕显示的分类和记录

3.7.1磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。

3.7.2长宽比大于3的缺陷磁痕，按条状磁痕处理；长宽比小于等于3的缺陷磁痕，按圆形磁痕处理。

3.7.3缺陷磁痕的长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于等于30度时，作为横向缺陷处理，其他按纵向处理。

3.7.4两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距小于等于2mm时，按一条磁痕处理，其长度为两条缺陷磁痕之和加间距。

3.**长度小于0.5mm的磁痕不计。

3.8.缺陷磁痕的观察

3.8.1缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。

3.8.2缺陷磁痕的评定应在可见光下进行,工件被检处可见光照度应不小于500lx。

3.8.3当辩认细小磁痕时,应用2-10倍放大镜进行观察。

3.8.4缺陷磁痕的显示记录可采用照相、可剥性塑料薄膜等方式记录，同时应用草图标注。

3.9磁粉检测质量分级

3.9.1下列缺陷磁痕不允许存在：

3.9.1.1任何白点和裂纹；

3.9.1.2紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。

3.9.2焊接接头的磁粉检测质量分级

    焊接接头的磁粉检测质量分级见表1。

表1    焊接接头的磁粉检测质量分级

等级    线形缺陷磁痕    圆形缺陷磁痕

（评定框尺寸为35×100mm）

Ⅰ    不允许    d＜1.5且在评定框内不大于1个

Ⅱ    不允许    d≤3.0且在评定框内不大于2个

Ⅲ    l≤3.0    d≤4.5且在评定框内不大于4个

Ⅳ    大于Ⅲ级者

注:

l表示线形缺陷磁痕长度,mm;d表示圆形缺陷磁痕长径,mm。

3.9.3综合评级

在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时,应进行综合评级。

对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。

4.磁粉检测记录、报告和资料的存档

4.1磁粉检测记录

磁粉检测现场原始记录及检测位置图由Ⅰ、Ⅱ级检测人员按规定填写并签字认可。

4.1.2磁粉检测报告

磁粉检测报告应准确、完整，并经Ⅱ级以上相应责任人员签字认可。

4.1.3磁粉检测报告及其他检测资料一起交档案室存档,保存时间不少于7年,7年后,若用户需要可转交用户保管。

第三章:

渗透检测通用工艺规程

1．适用范围

本规程适用于本公司生产的非多孔性金属材料制承压设备在制造、安装中产生的表面开口缺陷的检测。

1.1渗透检测人员

1.1.1检测人员必须经过培训取得国家有关部门颁发的、并与其工作相适应的资格证书。

1.1.2检测人员的未经骄正或经骄正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）,每年应检查一次，不得有色盲。

1.1.3渗透材料易燃、有毒，操作者应配带手套、口罩等劳保用品。

1.2渗透材料和工具

1.2.1渗透检测剂

渗透检测剂由渗透剂、清洗剂和显像剂组成。

对同一处检测工件，不同类型的检测剂禁止混用。

1.2.2镀铬试块

镀铬试块主要用于检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性。

1.2.3试块的清洗和保存

试块使用后要用丙酮进行彻底的清洗。

清洗后,在将试块放入装有丙酮和无水酒精的混合液体（体积混合比1：

1）的密闭容器中保存，或用其它有效方法保存。

1.3渗透检测方法分类和选用

渗透检测方法选用溶剂去除型渗透检测（溶剂悬浮显像剂）代号ⅡC-d。

1.4被检表面的准备

1.4.1被检测区域表面不得有影响渗透检测的铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各护层。

1.4.2局部检测时，准备工作的范围应从检测部位四周向外扩展至少25mm。

1.5检测时机：

焊接接头的渗透检测应在焊后进行；有延迟裂纹倾向的材料，应在焊后至少24小时后进行。

1.6渗透检测基本程序

渗透检测操作的基本步骤  ①.预清洗、②.施加渗透剂、③.去除多余的渗透剂、④.干燥、⑤.施加显像剂、⑥.观察于评定。

1.7渗透检测操作方法

1.7.1预清洗：

用清洗剂去除被检区表面的污垢、灰尘等干扰渗透的杂物。

1.7.2施加渗透剂

通过喷涂方法施加渗透剂并在整个渗透时间内保持被检表面湿润状态。

1.7.3渗透时间及温度

在10℃～50℃的温度条件下渗透时间一般应≥10min。

1.7.4去除多余的渗透剂

用干净抹布将多余的渗透剂擦掉,将少许清洗剂喷在抹布上依次擦试,不得往复擦试。

1.**施加显像剂

1.**.1施加显像剂应在,工件表面自然干燥之后进行，施加显像剂之前，喷罐应摇动，以保持显像剂的悬浮状态,然后喷在整个被检表面，形成薄而均匀的薄膜。

1.**.2使用喷罐时，喷嘴距被检表面300~400mm，喷洒方向与被检面夹角30°～40°为宜。

1.**.3显像时间一般不少于7min。

1.8观察

1.8.1观察显示应在显像剂施加后7min~30min内进行。

如果自然光线不足，可用白炽灯在被检部位的可见光照度不少于500lx

1.8.2辨认细小显示时可用5~10倍放大镜观察。

必要时应重新进行处理和渗透检测。

1.9后清洗

工件检测完毕应进行后清洗,以去除对工件有害的殘留物。

2.渗透显示的分类和记录

2.1小于0.5mm显示不计,除确认显示迹痕是由外界因素或操作不当造成的以外，其它任何大于或等于0.5mm的显示迹痕均应作为缺陷处理。

2.1.1长宽比大于3的缺陷显示，按线性缺陷处理；长宽比小于等于3的缺陷显示，按圆形缺陷处理。

2.1.2缺陷显示迹痕长轴方向与工件轴线或母材的夹角大于等于30°时，作为横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理。

2.1.3两条或两条以上缺陷显示迹痕在同一直线上且间距小于等于2mm时，按一条缺陷显示处理，其长度为两条缺陷显示之和加间距。

2.2质量分级

2.2.1不允许任何白点和裂纹,紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。

2.2.2焊接接头和坡口的质量分级按表1进行。

表1    焊接接头和坡口的质量分级

等级    线性缺陷    圆形缺陷

（评定框尺