无损检测通用工艺规程.docx
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无损检测通用工艺规程
无损检测通用工艺规程（总65页）
无损检测通用工艺规程
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第1章编制说明…………………………………………………………...3
第2章射线检测通用工艺规程………………………………………..….5
第3章 超声波检测通用工艺规程………………………………………….21
第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级…………………….24
第2节承压设备钢板超声检测及质量分级……………………………….29
第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级………………………….32
第4章 磁粉检测通用工艺规程…………………………………………….35
第5章 渗透检测通用工艺规程……………………………………………39
第6章工艺卡附表………………………………………………………….44
第1节射线检测工艺卡…………………………………………………….44
第2节超声检测工艺卡……………………………………………………45
第3节磁粉检测工艺卡……………………………………………………46
第4节渗透检测工艺卡……………………………………………………47
第一章编制说明
范围
本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。
本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。
引用标准和编制依据
下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
压力容器安全技术监察规程（1999年版）
GB150-1998《钢制压力容器》
GB151-1999《管壳式换热器》
JB/～《承压设备无损检测》
《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》
《放射卫生防护基本标准》
Q/《质量保证手册》
人员资格及职责
从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。
从事无损检测的人员校正视力不得低于,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。
检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。
评片人员的视力应每年检查一次,要求距离400mm能读出的一组印刷体字母。
检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。
无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。
无损检测方法使用原则
射线和超声检测主要用于承压设备的内部缺陷的检测；磁粉检测主要用于铁磁性材料制承压设备的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测主要用于非多孔性金属材料和非金属材料制承压设备的表面开口缺陷的检测。
铁磁性材料表面检测时，宜采用磁粉检测。
当采用两种或两种以上的检测方法对承压设备的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级别。
采用同种检测方法按不同检测工艺检测时，如果检测结果不一致，应以危险度大的评定级别为准。
第2章射线检测通用工艺规程
适用范围
本规程适用于母材厚度2-400mm碳素钢、低合金钢、不锈钢材料等制成的承压设备焊缝及钢管对接环焊缝的射线检测。
射线检测技术等级选择应符合制造、安装的有关标准及设计图样规定。
当技术条件没有注明时，承压设备及受压元件焊接接头的射线检测，一般采用NB/标准AB级射线检测技术。
其它零部件的射线检测可参照本规程进行。
检测时机
当被探工件表面温度＞40℃或容器内部介质未被排放干净之前，均不能进行照相。
有延迟裂纹倾向的材料至少应在焊接完成24小时后才能进行检测。
表面要求
焊缝及离其边缘30mm范围内不能有掩盖缺陷或与之相混淆的表面缺陷,如弧坑、凹陷、焊瘤、高度突变的焊波、飞溅、溶渣，严重的机械损伤。
否则检测人员有权要求委托单位作适当的修整。
焊接接头须经焊接检查员检查合格，并在检测委托单上签名确认。
检测设备及仪器
一般情况下尽量选用χ射线探伤机透照，且至少应有10%的管电压余量,当χ射线探伤机穿透力难以达到要求或摆放有困难时，可选用γ射线探伤机透照。
观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。
黑度计可测的最大黑度应不小于，测量值的误差应不超过±。
每一班工作前应进行验证，每6个月参照NB/附录B的规定校验一次，并作好记录。
胶片和增感屏的准备
A级和AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用T2类或更高类别的胶片。
用X射线探伤机透照时，一般采用前屏为,后屏为的铅箔增感屏,增感屏表面应平滑清洁、无灰尘、无污染、无划伤。
切片时把胶片与夹纸一起取出放在切片板上量好尺寸进行切片。
将去掉夹纸的胶片放在两增感屏之间一起插入暗袋（注意前后屏），套好袋盖。
像质计的选用及放置
线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定，JB/T7902中未包含的丝号、线径等内容，应符合HB7684的有关规定。
像质计按透照厚度选用NB/表1、表2、表3选用
表1像质计灵敏度值单壁透照、像质计置于源测
应识别丝号
（丝径，mm）
公称厚度（T）范围，mm
A级
AB级
B级
18
?
?
≤
17
?
≤
＞－
16
≤
＞－
＞4－6
15
＞?
＞－
＞6－8
14
＞?
＞－7
＞8－12
13
＞~7
＞7－10
＞12－20
12
＞7?
10
＞10－15
＞20－30
11
＞10?
15
＞15－25
＞30－35
10
＞15?
25
＞25－32
＞35－45
9
＞25?
32
＞32－40
＞45－65
8
＞32－40
＞40－55
＞65－120
7
＞40－55
＞55－85
＞120－200
6
＞55－85
＞85－150
＞200－350
5
＞85－150
＞150－250
＞350
4
＞150－250
＞250－350
?
3
＞250－350
＞350
?
2
＞350
?
?
表2像质计灵敏度值双壁双影透照、像质计置于源测
应识别丝号
（丝径，mm）
透照厚度（W）范围，mm
A级
AB级
B级
18
?
?
≤
17
?
≤
＞－
16
≤
＞－
＞4－6
15
＞－
＞－
＞6－9
14
＞－
＞－7
＞9－15
13
＞－7
＞7－11
＞15－22
12
＞7－11
＞11－15
＞22－31
11
＞11－15
＞15－22
＞31－40
10
＞15－22
＞22－32
＞40－48
9
＞22－32
＞32－44
＞48－56
8
＞32－44
＞44－54
?
7
＞44－54
?
?
表3像质计灵敏度值双壁单影或双壁双影透照、像质计置于胶片测
应识别丝号
（丝径，mm）
透照厚度（W）范围，mm
A级
AB级
B级
16
≤
＞－
＞4－6
15
＞－
＞－
＞6－12
14
＞－
＞－11
＞12－18
13
＞－11
＞11－17
＞18－30
12
＞11－17
＞17－26
＞30－42
11
＞17－26
＞26－39
＞42－55
10
＞26－39
＞39－51
＞55－70
9
＞39－51
＞51－64
＞70－100
8
＞51－64
＞64－85
＞100－180
7
＞64－85
＞85－125
＞180－300
6
＞85－125
＞125－225
＞300
5
＞125－225
＞225－375
?
4
＞225－375
＞375
?
3
＞375
?
?
不同材料的像质计适用的工件材料范围应符合下表的规定
像质计材料代号
Fe
Ni
Al
像质计材料
碳钢或奥氏体不锈钢
镍-铬合金
工业纯铝
适用材料范围
碳钢、低合金钢、不锈钢
镍及镍合金
铝及铝合金
像质计一般应放置在射源一侧被检焊接接头的一端（被检区长度的1/4部位），金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。
一张胶片同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透照区最边缘的焊缝处。
单壁透照规定像质计放置在源侧。
双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧。
双壁双影透照规定像质计可放置在源侧，也可放置在胶片侧。
单壁透照中，如果像质计无法放置在源侧，允许放置在胶片侧，但应进行对比试验，
以保证实际使实际的底片灵敏度符合要求。
像质计放在胶片侧时，应附加“F”标记以示
区别。
像质计的数量
a.平直纵缝透照每张片至少一个。
b.弧形纵缝透照每段至少三个（分别置于二端及中部）。
c.环缝中心法透照，至少在内壁上等间隔放置三个。
d.环缝偏心法透照，每段至少三个（分别置于二端及中部）。
、射线能量
、根据被检工件的厚度、材质选用不同的曝光参数，曝光参数应参照本机的曝光曲线选取，不允许用提高管电压缩短曝光时间的方法照相，或凭经验任意选取曝光参数。
χ射线照相应尽量选用较低的管电压。
在采用较高管电压时，应保证适当的曝光量，应符合本规程的规定。
NB/中规定了不同透照厚度允许的χ射线最高透照管电压.。
对截面厚度变化大的承压设备，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用超过规定的χ射线管电压，但对钢管电压增量不应超过50KV。
、射线源至工件表面的最小距离
、所选用的射线源至工件表面的距离f应满足下述要求：
AB级射线检测技术：
f≥10d·b2/3
B级射线检测技术：
f≥15d·b2/3
、采用源在内中心透照方式周向曝光时，只要得到的底片质量符合NB/的要求,f值可以减小,但AB级：
f≥5d·b2/3,B级：
f≥·b2/3。
、采用源在内单壁透照方式曝光时，只要得到的底片质量符合NB/的要求，f值可以减小,但AB级：
f≥8d·b2/3,B级：
f≥12d·b2/3。
、曝光量
、χ射线照相，当焦距为700mm时，曝光量的推荐值为：
AB级不小于15mA·min；B级不小于20mA·min。
当焦距改变时可按平方反比定律对曝光量的推荐值进行换算。
但曝光时间不小于2min。
、采用γ射线源透照时，总的曝光时间应不少于3min。
、曝光曲线
、对每台在用射线设备均应作出经常检测的曝光曲线，依据曝光曲线确定曝光参数。
、制作曝光曲线所采用的胶片、增感屏、焦距、射线能量等条件以及底片应达到的灵敏度、黑度等参数均应符合NB/的规定。
、对使用中的曝光曲线，每年至少应校验一次。
射线设备更换重要部件或经较大修理后应及时对曝光曲线进行校验或重新制作。
标记
定位标记
a.包括中心标记（）和搭接标记（）。
当抽查时搭接标记称为有效区段标记。
b.检测范围标记（-），当焊缝余高为零或平板状零件时使用。
识别标记
包括产品编号、检测编号、透照日期。
其中检测编号由以下标记组成：
a.焊缝编号标记
用焊缝号表示。
例如焊缝号为A8，则检测用A8表示。
b.底片序号标记
以每条焊缝为单位用阿拉伯数字表示，排在焊缝编号之后。
c.扩检标记
用Z表示，排在焊缝片号之后,用A8-3Z表示。
d.返修标记
用R及阿拉伯数字表示，数字指返修次数，排在底片序号之后。
例如A8-3片位返修二次，检测编号用A8-3R2表示。
背散射线确定标记“B”
一般“B”铅字高度为13mm、厚度。
标记放置与追踪
a.透照小径管对接接头
在焊缝旁放置出厂编号、检测编号、中心标记。
见图a所示。
产品编号像质计
×××××
×××××
检测编号中心标记焊缝
图a
b.透照其它焊接接头
在焊缝旁放置出厂编号、试件编号（透照试件时）、检测编号、中心标记、搭接标记、每条焊缝第1号片或所有片上还须放置透照日期。
见图b所示。
拍片日期焊工代号像质计
××××年×月×日×××××
↑××××××××××↑
搭接标记产品编号中心标记检测编号搭接标记
图b
c.对于纵焊缝，搭接标记及中心标记均应位于射线源侧的工件表面上，对于环焊缝，采用周向曝光时，搭接标记和中心标记既可置于工件内侧，也可置于工件外侧，当采用外透法，搭接标记和中心标记应放在射线源一侧，当采用双壁双影法时，搭接标记和标记应放在胶片一侧。
d.“B”铅字在嚗光时贴到每个胶片暗盒的背面。
e.上述标记均应落在底片上的适当位置，并离焊缝边缘至少5mm。
搭接标记的摆放位置见NB/附录G。
f.应在工件表面用钢印打上中心标记及底片序号，以作为对每张底片定位的追踪依据。
不适合打钢印时，用详细透照部位图标注。
贴片、屏蔽、对位
用磁性贴片架或其它工具贴片,尽量保证整个暗盒与被检焊缝紧贴（但不得使用胶片因受压受折而损伤）。
应使铅中心标记与容器上的划线中心符号在同一侧重叠，也应使胶片暗盒中心对准容器壁上的中心符号放置。
必要时暗袋背面衬以1mm的铅板，屏蔽背散射线。
为限制射线束照射范围，在射线窗口应用铅光阑套屏蔽多余射线，并注意铅窗口的方向与被检焊缝平行。
射线束中心应对准焊缝透照区中心并尽可能使焦点，透照区中心和容器圆心在一直线上（双壁单影法除外）。
周向机中心内透照一次成像时，X射线机的焦点应置于筒体的中心轴线上。
射线束应指向被检部位的中心，并在该点与被检区平面或曲面的切面相垂直。
检测比例及部位
检测比例按委托单位要求进行，并满足相应技术要求。
局部检测的焊缝，检测部位由焊接检查员指定，若无指定则由检测人员根据实际情况选定。
但对所有的交叉部位，以及拼接封头（管板）的对接接头，必须百分百检测。
压力容器局部检测的焊缝，发现有超标缺陷时，应在该缺陷的延伸部位进行扩检，扩检长度为该焊缝长度的10%，且不小于250mm，如仍不合格，则对该焊缝进行100%检测。
压力容器壁厚大于38mm（或≤38mm，但＞20mm且使用材料抗拉强度规定值下限≥540MPa）时，如选用超声检测，则每条焊缝还应进行局部射线探伤，其中应该包括所有交叉部位.
布片规则
透照方式
根据工件尺寸、射线设备情况及现场条件，射线检测透照方式可在下列方式中选取：
a.纵、环向焊接接头源在外单壁透照方式
b.纵、环向焊接接头源在内单壁透照方式
c.环向焊接接头源在中心周向透照方式
d.环向焊接接头源在外双壁单影透照方式
e.纵向焊接接头源在外双壁单影透照方式
f.小径管环向焊接接头倾斜透照方式（椭圆成像）
g.小径管环向焊接接头垂直透照方式（重叠成像）
透照方法的选择
应首先考虑缺陷的检出率，其次要考虑到工作效率，并应结合现场条件的可能而选用行之有效的透照方法。
有条件许可的情况下，应首先考虑采用周向曝光，其次采用单壁单影法，对于射线源既可置于容器内，又可置于容器外的情况下，应优先采用内透法，在工件无法满足上述条件时，方可采用双壁透照技术。
中心标记的方位
同一部件所有纵缝及环缝在拍照时中心标记均应放置在同一方位的同一侧。
全检焊缝布片
a.全检纵缝的第1号片应从焊缝端头开始，从左到右按流水号布片（即中心标记纵向箭头指向焊缝，横向箭头指向右端，下同）。
b.全检环缝的第1号片从交叉部位开始（没有交叉部位时应选焊缝旁有特别附件处，下同），顺时针方向按流水号布片；同一部件各条环缝的第1号片应尽量靠近同一直线。
局部检测焊缝布片
a.局部检测的纵缝必须拍到左右两端，并以左端为第1号片。
b.局部检测的环缝应以交叉部位为第1号片，顺时针方向按流水号布片，并拍齐全部交叉部位；同一部件各条环缝的第1号片应尽量靠近同一直线。
c.扩检时应在缺陷延伸部位（返修位置附近未拍片的部位）布片。
当一次透照长度确定后依次划线,当最后一张底片长度不足时,拍片时应将最后一张底片的贴片位置紧接其前面的一张底片位置移动,重合一定区域,以确保最后一张底片仍出现整张底片的焊缝影像。
不论检查比例如何，均应按100%检查划线，对直径较大或壁厚较厚的容器环焊缝划线时，应注意限制累积误差和内外中心线位置的重叠的准确性。
一次透照长度L3
一次透照长度应以透照厚度比K进行控制，透照厚度比应符合下表的规定。
射线检测技术级别
A级、AB级
B级
纵向焊接接头
K≤
K≤
环向焊接接头
K≤*
K≤
*对100mm＜D0≤400mm的环向焊接接头（包括曲率相同的曲面焊接接头），A级、AB级允许采用K≤。
L3根据不同透照方式按以下公式计算（或根据NB/附录D）确定：
a）纵缝一次透照长度的确定（K=）。
一次透照长度L3=°即L3≤L1（应同时满足L1≥10dfL22/3,
ug≤1/10L21/3）;
b）环缝单壁一次透照长度的规定：
L3=πD0｛cos-1k-1-sin-1?
D0sin（cos-1k-1）/D0+2L1?
｝/180
c）环缝双壁单影透照长度的规定：
L3=πD0｛（cos-1k-1+sin-1?
D0sin（cos-1k-1）/2F-D0?
｝/180
d）中心透照法时:
等份环焊缝，一次透照长度为整条环焊缝长度。
注：
1、D0—————圆筒件外径
2、L1—————焦点至工件的距离
3、F—————焦点至胶片的距离
4、L2—————工件表面至胶片的距离
5、L3—————一次透照长度
6、K—————焊缝透照厚度比（NB/要求）
7、df—————焦点尺寸
8、ug—————几何不清晰度
透照条件满足时，应选用360×80mm胶片，L3取300mm。
环缝透照尽量采用中心法。
管子（筒体环焊缝）透照
DN≤100以下管焊缝透照
a）小径管（D0≤100mm）环向焊接接头同时满足壁厚T≤8mm及焊缝宽度g≤D0/4时应采用双壁双影法透照（椭圆成像），椭圆开口度应控制在1倍焊缝宽度左右；不满足上述条件或椭圆成像有困难时,可做垂直透照,此时可适当提高管电压。
b）小径管（D0≤100mm）环向焊接接头100%检测，采用椭圆成像时,当T/D0≤时，相隔90°透照2次。
当T/D0＞时，相隔120°或60°透照3次。
重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照3次。
DN＞100管对接焊缝及环向焊接接头100%焊缝透照。
透照几何参数见下对照表
序号
直径
有效长度
透照方式
100%张数
序号
直径
有效长度
透照方式
100%张数
1
108
50
双壁单影
7
30
1800
320
单壁单影
18
2
133
63
双壁单影
7
31
1900
320
单壁单影
19
3
159
77
双壁单影
7
32
2000
320
单壁单影
20
4
219
111
双壁单影
7
33
2100
320
单壁单影
21
5
273
145
双壁单影
6
34
2200
320
单壁单影
22
6
325
180
双壁单影
6
35
2300
320
单壁单影
23
7
377
220
双壁单影
6
36
2400
320
单壁单影
24
8
426
261
双壁单影
6
37
2500
320
单壁单影
25
9
500
322
双壁单影
5
38
2600
320
单壁单影
26
10
550
172
单壁单影
10
39
2700
320
单壁单影
27
11
600
183
单壁单影
11
40
2800
320
单壁单影
28
12
650
193
单壁单影
11
41
2900
320
单壁单影
29
13
700
203
单壁单影
11
42
3000
320
单壁单影
30
14
750
213
单壁单影
11
43
3100
320
单壁单影
31
15
800
222
单壁单影
12
44
3200
320
单壁单影
32
16
850
231
单壁单影
12
45
3300
320
单壁单影
33
17
900
239
单壁单影
12
46
3400
320
单壁单影
34
18
950
247
单壁单影
12
47
3500
320
单壁单影
35
19
1000
255
单壁单影
13
48
3600
320
单壁单影
36
20
1050
263
单壁单影
13
49
3700
320
单壁单影
37
21
1100
267
单壁单影
13
50
3800
320
单壁单影
38
22
1150
277
单壁单影
13
51
3900
320
单壁单影
39
23
1200
283
单壁单影
14
52
4000
320
单壁单影
40
24
1250
290
单壁单影
14
53
4100
320
单壁单影
41
25
1300
296
单壁单影
14
54
4200
320
单壁单影
42
26
1400
308
单壁单影
15
55
4300
320
单壁单影
43
27
1500
319
单壁单影
15
56
4400
320
单壁单影
44
28
1600
320
单壁单影
16
57
4500
320
单壁单影
45
29
1700
320
单壁单影
17
注：
1）以上透照参数值是以F=700焦距透照作出。
2）单壁单影未考虑壁厚。
曝光操作和安全防护
χ射线探伤机开机前应检查冷却系统,各电缆接头和接地状态是否良好,然后按使用说明书方法进行操作。
曝光条件应根据透照几何参数参考设备的实测曝光曲线进行选择,χ射线照相应尽量选用较低的管电压。
操作人员应填写好当班工作日记、设备运转记录、签上名字及注明日期
安全防护
a）凡是能在探伤室拍片的工件，一律要进入探伤室。
b）需要在车间或室外拍片的较大工件，操作时应在射线源20米外进行，射线源方向30米以内禁止有人进入，并悬挂醒目的警告标志。
c）操作人员工作时应佩带个人剂量报警仪和个人剂量计,应定期检查身体，若发现由射线源原因而引起的异常现象，应暂时脱离该工作岗位。
检验程序（见流程图1）
焊缝外观经焊接检验员检验合格后,由焊接检验员开出焊缝探伤委托单,送交探伤室。
探伤室收到委托单后,对照工件是否相符,确认后方可探伤。
、对下列情况应拒绝探伤
1）、无申请书或申请书未经焊接检验员签字认可者；
2）、返修无返修申请书，对于3次及以上返修无技术总工程师签字的
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