GEPM1100生产计划功能手册.docx
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GEPM1100生产计划功能手册
第1章概述
生产计划系统是企业编制产品和独立需求零部件生产计划的工具，是企业生产管理系统的入口点，主要说明企业计划生产什么产品，什么时候生产，生产多少，需要什么物料，什么时候需要。
1.1简介
生产计划是联系市场、主机厂或配套厂及销售网点（面向企业外部）同生产制造（面向企业内部）的桥梁，使生产计划符合销售计划要求的优先顺序，并能适应不断变化的市场需求；同时，生产计划又能向销售部门提供生产和库存信息，提供可供销售量的信息，作为同客户洽商的依据，起了沟通内外的作用。
总之，生产计划在MRPⅡ系统地位十分重要。
归纳其作用主要有以下几点：
1、生产计划大纲的具体化。
它是一种现实的可执行的目标，生产计划的有效性取决于预测和销售的可信度。
2、确定物料需求计划
3、满足销售订单的根本保证，并同时提供可供销售量信息，作为对客户承诺的依据。
1.2生产计划系统的业务流程
生产计划系统的业务流程如下方图所示：
1.2.1应用流程
图1.21
1、运行生产计划系统前必须已经实施了新中大软件的“基础数据”系统和库存管理系统，生产计划系统将从该系统获得编制计划所必须的产品定单方针、提前期等计划数据及其库存动态数据。
2、生产计划系统原则上还需与新中大销售管理系统和采购管理系统联合使用。
1.3特别说明
1.4图标说明
本功能手册基本上做到重点突出，对于用户操作中可能会引起的错误操作或可能遇到的疑惑，功能手册中都以“注意”、“提示”、“说明”、“疑难解答”的方式着重列出，以免用户错误理解；另外，本功能手册中示例丰富，基本上都以列举加图片的方式说明各功能具体的操作步骤和方法。
这是一个“注意”图标。
它提醒您注意各种需要特别注意的因素或一些有趣的事情。
这是一个“提示”图标。
它向您介绍软件中一些较隐蔽的功能。
这是一个“说明”图标。
它对可能会引起您误解的问题进行解释。
这是一个“疑难解答”图标。
它提醒您一些用户在操作过程中可能带来问题的操作。
第2章系统数据设置
作为一个完善的生产计划系统，为了满足不同用户和企业的需要，系统将许多功能设计为可供用户自行选择的方式，如“系统数据设置”中的PM设置和MRP设置。
在系统数据设置主窗口中，单击菜单“系统数据设置/系统数据设置”，弹出窗体如下方图2-1所示：
图2-1系统参数维护-PM设置窗口
此窗口包括6个table页面，提供如下参数的设置：
PM设置
单据编号设置：
设置车间定单的单据编号的规则。
规则分为5段，包括首字母、是否包括日期、顺序号、间隔符和扩展号。
首字母通常表示企业中车间定单（生产指令单）这种类型单据；日期占6位（年月日各两位），如果不包括日期，则顺序号可达10位；顺序号是为了生产指令不重号。
扩展号用于定单拆分，手工加入的车间定单或系统根据计划产生的车间定单，扩展号为“000”，如果一个定单因为生产质量追溯、单批号备料等因素要将该批任务区分开来，则可以进行定单拆分，则拆分出来的新定单的间隔符之前的定单号取自老定单，而扩展号根据老定单拆分的次数从001顺序产生。
其它公共设置:
部门取数方式有制造定单选项，定单确认下达完成界面如果选择的选项不同则检索出来的数据不同，选择制造定单则检索定单满足定单上的部门条件就可以了。
领料数量不超过发料控制量：
选项选中则在库存中生产领料时当领料数量超出备料单的发料控制量则弹出提示信息，操作返回；不选中则不提示信息，操作继续。
控制淘汰物料：
对于淘汰或失效的物料进行控制，不能用于生产。
采购供给数据参与运算选项
系统提供两种复合选项，包括手工计划（审核状态）和请购单（审核状态）。
启用选项，在物料计划查询和生产计划时会包括这两种供给数据。
定单入库选项：
“生产入库走入库通知单”选中则库存中生产入库选择数据为生产入库通知单上的数据，否则为定单的数据；“外协入库走入库通知单”同“生产入库走入库通知单”，其对象为外协定单；“免检定单下达时自动生成入库通知单”选中此项表示免检的定单在下达时系统会自动生成一条入库通知单，用户则不需再手工去录入生产入库通知单，没选中此项，则入库通知单需用户手工增加。
定单不显示客户信息：
此项选中则在定单确认下达完成界面列表不显示客户信息，反之则显示客户信息。
¤批号追踪选项
系统提供销售订单系统编号、销售订单合同号、销售订单内部编号、销售订单项目号、项目MRP号和定单生产批号用于批号追踪管理。
定单下达关键零件备料要求：
关键零件没有备料也可以下达,此项选中则在下达的时候不控制关键零件的备料情况。
需部分零件备料:
控制其在下达的时候只有部分的关键零件备了料就可以进行下达操作。
需全部零件备料:
控制其在下达的时候关键零件都要备了料才可以进行下达操作。
生产退料数量不能超过已领料数：
控制在做生产退料单时，退料的数量不能超多该定单明细行已经领料的数量。
备料数量不能超限额:
选项选中则控制在备料的时候备料数量不能超过其需求的数量，并可以设定控制的超限额百分比。
只对关键零件进行自动备料：
选项选中，在对定单进行自动备料时，只能是关键零件的明细进行备料。
启用发料计划：
启用该选项，就可以使用发料计划功能。
备料审核才能领料：
启用该选项，系统控制只有审核后的备料单才可以打印领料单和进行系统生产领料，在手工备料界面可以进行备料审核和去审核操作。
PM设置2
定单的入库数量超过定单数量百分比（％）：
在其后可以维护百分比，可以控制在对定单做生产入库时，数量超过该百分比后，可以进行提示、不提示、或禁止操作。
启用汇总定单：
选上的时候，定单管理的汇总定单维护才可以进行增加等维护操作。
选择制令号或生产批号用于汇总定单号。
汇总定单删除：
控制汇总定单删除时是删除汇总定单和车间定单的关系还是删除车间定单并删除汇总定单和汇总定单的关系。
产生条码来源：
控制条形码和序列号在哪里产生，可以是定单，也可以使生产入库通知单。
退补料启用平均成本价：
控制在做退补料单的时候，是否要去取平均成本价。
手工备料时，库存不满足不能备料：
控制手工备料保存时，检测库存是否满足，不满足返回操作。
请购部门默认选项:
控制请购单生成时，请购部门的默认来源。
PM设置3
入库定单状态选项
此选项分成两个选项，用于控制定单入库时定单的状态，分别为“只有投放状态的定单才可以系统入库”和“暂停的定单不能入库”。
选中“只有投放状态的定单才可以系统入库”选项，则只有投放状态的车间定单才可以系统入库；选中“暂停的定单不能入库”选项则暂停状态的定单不允许系统入库。
数量转换方向：
选中“标准转辅助”则在系统中输入标准数量时，辅助数量由系统自动根据物料主文件的辅助转换因子转换；选中“辅助转标准”则在系统中输入辅助数量时，标准数量由系统自动根据物料主文件的辅助转换因子转换。
备料单没有出库完毕不可以系统入库：
此选项控制定单入库时物料是否领出。
汇总定单项目分解产生请购单：
此选项控制汇总定单在项目分解时是否产生请购单。
定单的制令号来自销售订单的项目号：
此选项控制定单制令号的数据来源。
计件工资计算考虑时间选项
此选项分成三个选项，用户控制计件工资计算时的数据来源，分别为“手工加工时间”、“机器加工时间”、“前两者都考虑”，选中“手工加工时间”选项，则计件工资计算时只考虑手工加工时间；选中“机器加工时间”选项，则计件工资计算时只考虑机器加时间。
MDM设置
成本来源设置。
采购类物料在物料清单维护其子件时，可以设置系统进行提示、禁止、不提示操作。
物料清单审核才有效：
此项选中则启用了物料清单审核功能，在建立物料清单的时候要审核才能执行以后的其他操作。
此项没有选中则跟原来的流程操作相同。
物料清单默认已审：
此选项在“物料清单审核才有效”选中时有效。
此选项选中则物料清单增加保存时默认已审。
只能由他人审核自己录入的记录：
此选项在“物料清单审核才有效”选中时有效。
此选项选中表明自己不能审核自己录入的记录。
只能去审核自己审核的记录：
此选项在“物料清单审核才有效”选中时有效。
此选项选中表明自己审核的记录不能由他人去审核。
BOM维护控制选项：
选中“新增物料后，立即更新相关物料底层代码”选项，则在BOM维护新增物料保存时，立即更新相关物料的底层代码。
客户化BOM维护控制：
选中“相同客户相同产品只能录一个客户化BOM”选项，则在客户化BOM维护时，同一个客户的同一个产品只能有一个客户化BOM。
MRP设置
定单按指定等级完工数量决定定单完成：
在生产入库时，当入库的等级数量达到定单的等级数量，才把定单置为完成，否则总入库数达到定单数就把定单置为完成。
项目计划启用审核审批预发布功能：
启用后，项目MRP计划在保存后，可以进行审核、审批、预发布，然后再进行接受。
项目MRP根据投放日期和出产日期自动反算制造提前期：
在项目MRP计划窗口，当修改投放日期或出产日期后，系统自动反算提前期。
请购单价格取自供应商报价：
在请购单选择供应商时，把供应商报价自动带入请购单的价格。
项目MRP接受选项：
控制是否要对相同采购物料建议进行合并后产生请购单，是否要进行供应商分配，产生的请购单是否置为审核状态。
项目MRP计划对订货策略是手工计划和无计划物料的处理：
控制是否要产生建议数量，是否进行库存预分配。
项目计划使用前置信息进行计算：
项目MRP计划编制时，使用BOM中的前置时间或前置批量进行计算物料的出产日期。
投放日期使用前置信息计算把投放日期也用前置信息计算。
项目MRP计算中有效库存选项：
选中“考虑退补料单”则项目MRP计算列表的有效库存＝现有库存－安全库存－备料未发－发货单未发－补料未补＋退料未退。
MRP设置2
项目MRP计划相关号信息独立维护：
项目MRP计划，控制制令号、生产批号、流程卡号的数据来源。
第3章物料数据查询
对很多生产企业来说，在生产计划安排时，除了满足销售部门提供的实际客户需求以外，通常还要满足销售部门提供的销售预测，以及安全库存量、最小生产或采购批量的要求，因此对于既定的生产计划或现有库存来说，有一部分是可以满足计划安排之后才到来的实际需求的，这部分就是可供销售量。
通过可供销售量查询系统可以提供在现有生产安排之下，哪些产品在什么时间，能够提供多少的数量以供新的客户需要。
可供销售量查询主要通过两张报表来实现：
单物料可供销售量查询和多物料集成可供销售查询。
可供销售量查询可以实时察看选定物料的详细供给和需求平衡情况，可以完整详细把握需求和供给的情况，以便于调度。
单物料可供销售量查询和MPS竖式报表相似，其格式和数据项含义相似。
其中“可供销售量”的计算方法：
采用过去周期法，即本期出产减去下期出产之前所有的实际需求，即是该出产可以用于销售的数量。
因此所报告可供销售量不累计。
支持计划类物料的可供销售量的查询。
计算方法：
将计划类物料预测数及其该计划类下的配置类物料预测数－该计划类下的配置类物料实际订货数即为该计划类物料的可供销售量。
第4章灵动MRP计划
系统提供的“灵动MRP计划”功能能够帮助企业更平滑的从手工过渡到ERP系统平台上，是引导客户循序渐进的提高生产管理水平的一个重要手段。
4.1灵动MRP计划
4.1.1基础设置
灵动mrp分解基础设置，界面如下图:
详细说明:
1、编制灵动MRP默认对象
灵动MRP的来源既可以是外部的客户订单，也可以是内部产成品的制造定单 ，一次编制过程中只允许确定一个单据来源。
另外销售订单明细也可以作为单独的编制对象。
来源单据状态也有限制，客户订单必须为已审核、未关闭状态，制造定单必须为计划或确认状态，且对应物料为非重复式物料。
2、是否考虑库存
在编制过程中，允许用户根据实际情况选择是否考虑物料的库存。
考虑库存的时候根据有效库存（可用库存量－安全库存量，如果小于0设为0）实现，避免已经备料和销售的物料重复计算；通过预分配实现自动备料功能。
无论是否考虑库存情况，选择制造定单作为编制对象时，对应物料的库存量不考虑。
3、新建议计划产生规则
此处有'按照BOM逐层分解产生建议'、'按照BOM分解到最末层产生建议'两个选项以及'项目中的相同物料是否合并'功能，允许用户根据实际情况选择。
（1）按照BOM逐层分解产生建议：
具体来说就是逐层进行需求和供给平衡，根据系统设置和平衡结果决定是否建议计划，并根据建议计划分解产生下级物料的需求，然后再对下级每一个物料进行需求和供给平衡，从而产生生产和采购计划。
（2）按照BOM分解到最末层产生建议：
具体来说，是将需求产品直接分解到最末级，然后只是对最末级的物料进行需求和供给平衡，并产生最末级物料的采购建议计划，而不产生中间层次的物料的生产或外协计划。
（3）按照BOM分解不产生最末层：
具体来说就是逐层进行需求和供给平衡，根据系统设置和平衡结果决定是否建议计划，并根据建议计划分解产生下级物料的需求，然后再对下级每一个物料进行需求和供给平衡,当下级物料为最末层时不再产生计划，否则产生生产计划。
4.1.2灵动MRP计划维护
选择编制对象，进行计划编制。
在编制过程中，会取默认的设置，允许修改后进行编制。
编制过程中，会给出当前的编制规则，物料根据低层代码从小到大顺序逐层分解BOM。
注意：
在编制之前，请先对物料的低层代码重新计算，否则会导致数据错误。
“灵动MRP”窗口如图4.1.11所示：
图4.1.11灵动MRP窗口
说明：
灵动MRP计划编制时,将最早能出产日期确定为：
需要加工或者采购的最下级物料的最早能出产日期为准，来对整个项目的装配、加工和采购计划进行例外调整。
¤计划
该功能按钮用于编制生成灵动MRP计划，是该界面中最重要的一项功能。
选择要编制的对象销售订单或生产工单，点击下一步界面改成选择单据界面，单击“查询单据”，选择单据返回，点击下一步即可开始编制计划。
¤刷新
编制结果根据项目号、分级、相关索引号按顺序排列。
对于编制结果，还可以进行库存的预分配。
对于某个物料的库存预分配，建议数量、有效库存（分配后）仅体现在当前行，如果要更新所有行，可以通过“刷新”按钮中的“刷新当前物料的有效库存/刷新当前窗口所有物料的有效库存”实现。
“刷新”按钮中的“刷新单据状态”用于刷新接受后产生的采购单、制造单、加工单当前状态。
如果在调整本层投放出产日期后，需要下级物料的对应计划也相应进行调整，“刷新”按钮中的“刷新本层及下级物料的投放、出产日期”可以实现。
如果修改了中间层物料的投放和出产日期，可以使用“向上\向下刷新物料的投放日期、出产日期”来调整上下级物料的投放和出产日期。
¤删除
对编制的项目MRP计划已保存而没有被接受的整个项目计划进行删除操作，已接受的项目MRP计划不能被删除，可到项目MRP管理功能进行项目清除，具体操作可参照“4.2.3项目MRP管理”章节的说明。
¤存入
编制后的结果，如果不立即接受，可以点击“存入”按钮将编制的数据保存下来，下次重新计算时，会先判断是否已经保存，如果保存，将数据调出不重新计算。
如果用户觉得当前的单据需要重新编制，可以通过“删除”按钮将已保存、未接受的数据删除，重新编制该单据。
¤接受
计划的接受，点击“全选”按钮，将窗口中的“接受”方框勾上，点击“接受”按钮，用于将编制的结果产生相应的加工单、采购单、制造单，并对预分配的结果对加工单、制造单进行备料操作，产生的单据，采购单默认为审核状态（可以在制造系统设置中进行设置），加工单、制造单为确认状态。
对于编制接受过的制造定单，如果删除了所有的下级单据（包括制造单、加工单、采购单），编制时会自动检测是否已经删除了这些下级需求，如果已经删除会自动重新编制，否则调出的还是原有的编制内容。
¤物料替代
项目MRP计划在保存后，接受前，可以通过“物料替代”功能进行替代，然后再接受，如图4.1.22所示：
图4.1.22
点击物料替代后，系统弹出可以替代的计划建议，选择需要替代的建议行，点“确认”，系统会自动更新计划行，并用新的计划行产生计划建议。
¤“PMRP接受相同采购类物料合并”选项
如果选中“PMRP接受相同采购类物料合并”，在计划接受时，系统会把本次接受的所有项目相同的采购类物料数据进行合计，一起产生请购单，对于同一个项目内的相同物料合并，系统保留请购单追踪到项目，当跨项目进行合并时，请购单将失去与项目跟踪关系。
¤“PMRP接受时请购单按供应商比例进行分配”选项
如果选中“PMRP接受时请购单按供应商比例进行分配”，系统会根据请购物料维护的供应商比例对请购单进行拆分、并指定供应商，生成请购单。
如果取得的供应商配额比例之后不为100％，系统自动进行相应的缩放，按缩放后的供应商配额比例对请购建议数量进行处理，产生按配额分配的指定供应商的请购单。
物料的供应商分配比例维护是在基础数据的“供应商物料维护”功能模块。
【需求调整量】
可以在物料清单中设置提前期调整量，这个提前期调整量表示由于投放工序在后面等因素，它不会在上级产品一开始生产时就需要，而是要滞后或者提前需要，我们在后续项目物料需求计划编制过程中，称为需求调整量，意指由于真实需求原因，本物料的出产日期是＝上级物料的投放日期－需求调整量。
【生产调整量】
因为为了应付生产过程中的意外风险而预留的提前期调整量，称为生产调整量。
如果项目mrp对象为销售订单，则生产出产日期＝销售要货日期－生产调整量；依此类推。
上下级物料平行加工
目前系统中在处理上下级物料的排程时，是以BOM中的提前期调整量来解决的，下级物料的出产日期＝上级物料的投放日期－下级物料的提前期调整量。
为支持上下级物料的平行加工这种情况，在BOM维护中增加数据项：
前置时间（单位为天）、前置批量（物料的转移批量）。
制造系统设置，“MRP设置”页提供按前置时间编制的选项。
当“项目计划使用前置信息进行计算”的选项前打勾，在编制项目MRP时，BOM中的提前期调整量将不起作用，但在计划编制结束，根据投放日期、出产日期反算出提前期调整量，以便进行计划的后续调整等处理。
主要处理逻辑：
上级物料的出产日期－上级物料的前置时间＝下级物料的出产日期，提前期的计算逻辑未变，投放日期＝出产日期－提前期，需求调整期＝上级物料的投放日期－本级物料的出产日期。
当选上前置批量时，系统根据产品的工艺路线把前置批量换算成前置时间，再进行计算。
当选上“投放日期使用前置信息进行计算”，则系统的处理逻辑变为：
上级物料的出产日期－上级物料的前置时间＝下级物料的出产日期，上级物料的投放日期－下级物料的前置时间＝下级物料的投放日期，需求调整期＝上级物料的投放日期－本级物料的出产日期，顶层以下物料的提前期＝出产日期－投放日期，顶层物料的提前期计算逻辑未变。
下面以一个例子说明（采用社会日历，选上“项目计划使用前置信息进行计算”，未选上“投放日期使用前置信息进行计算”）：
A物料是自制产成品，前置时间为1天；
B物料是自制半成品，前置时间为2天；
C物料是自制半成品，前置时间为2天；
D物料是采购原材料，前置时间为1天。
产品结构为：
A为B的父件，B为C的父件，C为D的父件。
现在有一关于A的需求订单，出产日期为2006-08-20，按前置时间编制项目MRP计划后，投放日期和出产日期计算后如下图：
物料
投放日期
出产日期
提前期
需求调整期
前置时间
A
2006-08-18
2006-08-20
2
0
1
B
2006-08-16
2006-08-19
1
－1
2
C
2006-08-14
2006-08-17
3
－1
2
D
2006-08-11
2006-08-15
4
－1
1
需求调整期是根据前置时间计算的投放日期和出产日期反算得到。
B的出产日期＝A的出产日期－A的前置时间；
B的投放日期＝B的出产日期－B的提前期；
B的需求调整期＝A的投放日期－B的出产日期；
C、D的投放日期和出产日期同上面B的计算方法进行计算得到。
如果选上“投放日期也使用前置信息进行计算”，不同之处在于：
B的出产日期＝A的出产日期－A的前置时间；
B的投放日期＝A的投放日期－B的前置时间；
B的提前期＝B的出产日期－B的投放日期。
4.1.3灵动MRP计划查询
提供灵动MRP计划的历史计划行、现有库存等信息查询。
4.2请购单管理
4.2.1请购单维护
在请购单管理主窗口中，单击菜单“请购单维护”，系统进入请购单管理窗口，见图4.2.11请购单管理窗口：
图4.2.11请购单管理窗口
用户首次进入请购单管理窗口时，可能窗口中已有请购单记录，这是因为经过项目MRP计划计算以后，系统会根据物料清单和物料可用量，计算出企业要生产的全部加工件和采购件的需求量，系统在此便通过请购单来反映物料来源为“采购”的物料的需采购量。
当然，用户可进一步对这些系统自动生成的请购单进行维护。
如图5.5-1所示，窗口上方依次排列的功能按钮有增加、修改、批修改、删除、合并、拆分、审核、去审核、终止、导出、主料替代料查询、合并信息查询、追踪、查询、打印和退出，可用于进行相应的操作。
¤合并
“合并”功能是将相同物料相同供应商的多张请购单合并成一张的需求。
在请购单未审核时，系统允许对多张请购单进行合并，前提条件是合并的请购单要求具有相同物料代码、相同供应商的单据，如果合并操作成功，生成一张新的请购单据，仍然可以查询追溯原有的请购单。
另外，来自项目MRP的请购单也能进行合并，但合并后的请购单中关于项目MRP的信息不再显示。
¤拆分
对于某种物料，系统自动生成的请购单，可能需要到不同的供应商处采购，系统提供了对请购单拆分的功能。
允许按照请购数量任意拆分，其中辅助拆分功能中提供了手工拆分、自动比例拆分等多种拆分方法方便使用。
¤审核/去审核
若要使请购单真正生效，则必须对该单据进行审核操作。
审核操作较简单，用户只要在窗口数据区中选中待审核的请购单，然后单击“审核”按钮即可。
若还需要对已审核的单据进行修改和删除操作，则需要经过领导批准，先进行“去审核”这一步骤，然后才能在未审核的状况下进行修改或删除，去审核操作与审核操作相同。
支持ctrl或shift键＋鼠标，任意多选定单记录，实现批审核和批去审核。
说明：
对请购单的批准和供应商的确认操作，都在采购管理系统中进行。
¤终止
对请购单进行终止操作。
¤主料替代料查询
用于查询比较选中物料及其替代料的库存、在途在制等数量信息。
¤追踪
向下追踪可以查到选中请购单下级引用的单据采购订单，对于项目MRP产生的请购单可以向上追踪到上级定单明细。
¤查询
在请购单查询条件录入窗口中，“制令号”查询支持模糊查询。
¤导出
“导出”功能可将已审核状态的请购单以销售定单的格式导出到用户指定的文件夹中。
4.2.2请购单明细报表询
该报表提供指定时间内各物料的请购情况，并按物料进行小计。
4.2.3请购单合并信息查询
该查询用于请购单合并信息的追踪查询，查询合并历史信息。
第5章ROP管理
ROP，英文全称Re-OrderPoin，订货点法，也称再订货点法，是一种传统的库存规划方法，按照设定的算法计算和确定订货点，当可用库存降至订货点以下时，按照批量规则进行采购，本版本实现了这一库存规划方法。
图8-1
使用本功能前，必须先在物料主文件中，定义ROP的相关属性。
5.1ROP方案维护
确定ROP的方案编码、名称。
相关项目的含义如下：
计算
升级会员 