搅拌站建站方案.docx
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搅拌站建站方案
济南军区72252工程
砼
搅
拌
站
建
站
方
案
编制单位:
江苏威达建设有限公司
编制人:
编制日期:
年月日
审批负责人:
编制日期:
年月日
混凝土拌合站建站方案
一、拌合站设计依据、工程概况
1.1设计依据：
①现场实地勘察和调查所得到的工程地理形状、原材料来源、交通道路容量、路径、当地民情、民风等资料及信息。
②总体施工组织设计进度规划，目前可开工项目、技术实力及现场施工管理。
1.2工程概况
该工程项目为济南军区确山油库安全专项整治工程，工程名称：
济南军区72252工程土建工程，主要建筑物是10个覆土油罐，其中7个1万立方米，3个2千立方米覆土油罐，为群体构筑物，分布在等高线125m的山体间，施工现场属山丘形，坡面植被茂密，灌木丛生，施工区域周边有部队营房和办公楼、库房。
主要施工项目有：
覆土罐的土石方开挖及回填、罐基制作、罐室现浇钢筋混凝土、罐周边护坡与挡土墙、检查道路、消防车道等工程。
主要建筑物油罐外形为园柱形筒体+球冠顶。
7个1万立方米罐室内径32m、高20.69m，3个2千立方米罐室内径16.5m，高17.895m均为钢筋混凝土薄壳结构。
罐基坐落在中风化层或砂岩上。
挖方最深处有18米左右，石质较硬，土石方工程量较大。
施工的分部分项工程有：
土石方开挖、回填；钢筋混凝土；防水卷料和防水涂料；少量地砖铺贴及内墙涂料。
配套工程有6米宽的消防道路及1.5米宽人行道，基层300mm厚级配砂石垫层，路面100mmC25混凝土。
毛石混凝土挡墙最高处约6米（从地面算起），墙顶宽度0.5米，底部1.6～2.75米不等，强度等级为M10的水泥砂浆,每隔15米设沉降缝一道，缝宽2厘米，1:
2.5水泥砂浆抹面。
二、拌和站选址、建设、管理
2.1拌合站选址及规划
根据总体施工组织设计安排、工程特点、地形条件等，本站计划设JS1000搅拌楼1座，5个骨料仓。
每个骨料仓占地150m2,堆高按2.5米计算，可同时堆放骨料1875m3。
按每天混凝土最大用量500m3（其中骨料约占72%）计算，材料储备可满足连续5天使用。
生产区配备50装载机一台，罐车2台。
生活区设办公室、养护室和休息室等职能部门。
2.2拌和站场地设施建设
①设置工地养护室（拌合站试验室设在试验分室）；拌合站内分拌和作业区、材料计量区、材料存放区、运输车辆停放区、办公生活区设置明显的区位标志牌，标志牌几何尺寸为2.5*2.0m蓝底白字。
②拌和站内所有场地进行硬化处理，用18cm厚的砂粒石进行硬化，硬化后的场坪中间高四周低，并设置排水网，利于雨水向站外排出。
硬化后地面承载力满足场内作业要求。
③砂石料场共设置4个，（5-16mm）1个，（16-25mm）1个，中粗砂2个。
料仓之间用砌墙体隔开，并采用水泥砂浆抹面；场内地面应设排水坡，不得积水，场外应设置排水沟，排水沟宽度不小于15cm，深度不小于20cm。
④搅拌机及计量设备设防雨棚。
⑤拌和站内根据地形条件合理设置排水系统，与拌和站同时设计、同时施工、同时投入使用。
⑥拌和站设置场地平面布置图、拌和站组织机构及负责人公示牌、生产工艺流程牌、拌和站管理制度牌、安全生产牌和消防保卫卫生牌；
2.3人员、设备配置要求
①拌和站人员配备需满足拌和站生产和管理需求，主要管理人员（站长、技术负责人、试验员、安全员）都是从项目部调配。
其中站长应具有拌和站管理工作经验，技术负责人应具备任职资格，且具有三年及以上试验工作经验。
②拌合站其他人员应具有相应工作经验。
③搅拌站采用强制式搅拌机，生产能力满足设计要求；计量装置达到三仓式自动计量标准；拌和站配备满足混凝土生产需要的变压器和备用发电机。
2.4原材料管理
①散装水泥、粉煤灰使用储存罐储存，不同厂家、品种、标号、批次应分罐保存，严禁混装罐。
散装水泥、掺和料储存罐应按规定要求安装避雷设施。
②砂石料根据不同粒径、不同品种分仓存放，不得混堆或交叉堆放。
砂石料场外装车前应在装车地点进行清洗。
砂石料按规定进行材料的质量检验状态标识，标识包括材料名称、产地、规格、数量、进料时间、检验状态、试验报告号、检验批次。
③液态外加剂需搭棚储存，粉状外加剂需设库房储存。
受潮、过期的水泥及掺和料，过期、变质的外加剂不得随意丢弃，应运送到指定地点集中处理。
④材料标识应按《铁路建设项目现场安全文明标志》规定设置。
2.5.日常生产管理
①混凝土生产前，对计量装置自校标定并记录，清除地坑中积水。
②拌和站配合比标识牌悬挂于操作间前醒目位置，规格统一；标识牌上包括混凝土设计和施工配合比、时间、集料的计算和实测含水量、各种材料的每盘用量、坍落度等内容，并及时更新。
③进入生产区的人员需戴安全帽，搅拌作业时料斗下严禁站人，拌和楼出料口需设专职安全员进行防护。
④拌和站车辆运输应做到不洒、不漏。
运输车辆在拌和站内统一指挥，定点停放。
⑤拌和站机械操作人员严格遵守作业安全规范要求。
拌和站使用后及时对场地进行清理。
⑥严格按照施工用电专项设计与平面布置进行加高和管理电力线。
夜间施工时，现场设有满足施工安全要求的照明设施。
⑦机械设备悬挂安全操作规程。
三、拌合站的修建
3.1交通运输条件
拌合站位于施工区门口空地，运输条件便利，便于配送混凝土，具有运距短，节省时间，节省能源。
3.2建筑材料分布
碎石：
在确山当地选择石料厂，主要以汽车运输为主。
砂子：
在确山当地选择石料厂，主要以汽车运输为主。
3.3水、电可用资源情况
施工用水从业主指定水源引入。
用电计划配置315KVA变压器一台，确保工程施工用电，配置一台250KVA柴油发电机。
四、拌合站施工平面布置
拌合站场地占地约2万平米，分办公区，混凝土拌合站生产区，设置变压器一台，排水系统等配套措施，详见附图1：
混凝土拌合站平面布置。
五、拌合站场地建设方案
搅拌机安装施工技术要求：
主体结构风载荷0.7kpa、地震烈度6度以内。
砼标号采用C30以上。
基础控制施工误差：
坐标中心位置±10；不同基础平面标高±5；基础平面不平整度±2；预埋地脚螺栓标高±15；预埋地脚螺栓中心距±2。
接地电阻不大于4奥姆，接地装置按《GB14821.1－1993建筑物电气装置电击防护》、《GB/T5226.1-1996工业机械电气设备第一部分通用技术条件》施工。
按《GB50057-1994设计规范》施工防雷设施。
5.1水泥罐、粉煤灰罐基础施工
5.1.1水泥罐、粉煤灰罐基础地质情况
路基段内无不良地质岩发育。
粉质粘土（15-2）层位不稳定，工程性较差，地基承载力一般。
全风化（W4）花岗闪长岩，地基承载力一般，厚度差异较大，岩性遇水后易软化崩解。
强风化W3花岗闪长岩，风化强烈，岩体破碎暴露后易风化、崩落，地基承载力较高。
弱风化（W2）花岗闪长岩，岩质新鲜，岩体较完整，地基承载力较高。
工程地质条件一般。
<15-2>粉质黏土：
褐黄色、褐红色，硬塑，稍有光泽，无摇动反应，干强度中等，含约10%中粗砂，局部含少量角砾。
层厚2.80～6.20m，属Ⅱ级普通土。
<17-1>花岗闪长岩W4：
全风化，黄褐色、灰褐色，风化剧烈，岩体破碎，原岩结构较清晰，岩芯呈土柱状，手捏易散，主要矿物以长石、石英及角闪石为主。
除石英矿物外，其他矿物基本分化成黏土状，遇水易软化，崩解。
层厚9.70米。
5.1.2水泥罐、粉煤灰罐基础加固方式
本搅拌站一共设置3个罐，每个罐有4个连接底座，底座传递的静压力至2x4x24m的半环型钢筋砼承台上（如图所示）,承台采用C30混凝土浇筑，保证基础牢固，不会塌陷，倾斜。
每个水泥罐基础保证4×4米的尺寸。
基础平面平整度控制在±2以内，承台底面以下10cm为碎石垫层。
再进行立柱浇注并预埋地脚螺栓，预埋地脚螺栓中心距不大于±2。
承载力验算如下：
水泥罐满载时为100t/仓；
基础自重为：
4m×4m×2m×2.6t/m3=83.2t；
根据施工图地质报告，<15-2>Q4粉质粘土，承载力180Kpa；
832+1000=1832KN<180Kpa×4m×4m=2880KN；
满足要求
5.2、主机基础施工
主机基础，再采取50cm灰土夯实，立模浇注双层钢筋砼。
基础尺寸保证1m×1m，基础深度为0.5m，基础采用C30砼，立柱钢筋预埋，待基础达到设计强度的70%后施工立柱，并预埋地脚螺栓，预埋地脚螺栓中心距不大于±2。
承载力验算如下：
JS1000拌合楼主机每条支腿承载3.44t；
基础自重：
1m×1m×0.5m×2.6t/m3=1.3t；
34.4+13=47.4KN<180Kpa×1m×1m=180KN；
满足要求。
5.3、料仓基础施工
先施工料仓底部垫层，再施工料仓周围四面围墙，最后施工料仓立柱及预埋地脚螺栓。
5.4、拌合站场地硬化及排水
拌合站场地全部硬化，材料采用基础爆破的碎石。
经过对拌合站整个场地标高的测定，制定了设置合理的排水设施，保证场内无积水现象。
电力线路尽可能通过地下埋管合理布置。
考虑到清洗拌合机后的水中含污成分较大，排水沟设置尽可能的方便清理。
排水方向详见平面图。
5.5、砂石料的冲洗设备或筛分设备
设置砂石料的冲洗设备或筛分设备，防止砂石料含泥量超标，确保砂石料各项指标满足施工需要。
5.6、水泥罐使用
配置3个100t水泥罐循环使用，保证水泥使用温度达标。
六、砼连续供应保证措施
6.1、拌合楼主机、装载机等机械要安排专人保养，定期检查；
6.2、材料员按生产计划制定材料需求计划，及时上报项目部物资部，以确保在砼拌和前已备足水泥、砂石料等原材料；原材料进场后及时通知试验员取样；
6.3、试验员接到材料员的原材料进场通知后，及时完成取样或送检工作，检验结果出来后，及时通知拌合站材料员。
七、拌合站组织机构
设置站长1人、调度2人、质检人员3人、试验3人等管理人员，见下表
主要施工队人员表
拌合站人员配置
工种名称
人数
备注
拌合站站长
1
混凝土调度
1
试验质检工程师
1
试验员
1
材料员
1
搅拌机
2
装载机司机
2
砼车司机
2
电工
1
修理工
1
组织机构图
八、搅拌工艺
骨料配料系统有四个储料仓，四种骨料独立计量，互不干涉。
四种骨料计量完成后，分别由各自的骨料秤卸入平皮带机上（先送细骨料再送粗骨料）再经由斜皮带机将计量好的骨料送入楼顶的骨料储存料斗中：
粉料仓中的粉料由螺旋输送机送往各自计量斗中计量，水、外加剂由水泵送入各自计量斗中计量。
当各种物料计量完毕后，按时序图设定的顺序，将骨料储料斗门打开，先向拌合机投入细骨料、水泥、矿物参合料（粉煤灰、矿粉）和专用复合外加剂，搅拌≥30s后，再投入水，待砂浆充分搅拌≥30s后投入粗骨料，再继续搅拌≥30s之后卸出混凝土，以上时间可调。
搅拌时按上述投料顺序投料。
每一搅拌阶段不少于30s总搅拌时间为3min。
以上过程周而复始，使整个生产过程连续自动运行。
搅拌施工工艺图
八、质量控制
8.1材料员对原材料的控制责任
材料员负责材料统计工作并按生产计划制定材料需求计划。
根据台帐中材料消耗情况，报项目部物资设备部，由物资设备部统计各拌合站材料需求情况，统一安排材料供应，拌合站材料员负责材料进场初验，明显不合格的责令退回；
经目测合格后可先卸货并标识，索取质量证明书（产品合格证），达到一个检验批时30分钟内通知拌合站试验员和监理工程师见证进行抽样检验，并填写原材委托试验单和原材料试验见证单。
8.2试验员质量责任
试验员负责原材料的取样、送检（检验）、报检、检验结果回馈等工作。
试验员接到材料员的原材料进场通知后，及时完成取样或送检工作，检验结果出来后，及时通知拌合站材料员。
拌合站试验员按照中心试验室的授权范围完成砂石料等的日常检验；需送中心试验室检验的，应填写《试验委托报送单》一式两份，双方各留一份。
自检合格后报监理工程师进行材料报验。
试验分室负责驻拌合站试验员送检原材料的检验，及时安排检测并将结果回馈回拌合站试验员。
对试验员不按要求取样送检或先使用后送检或工作马虎造成误用不合格材料的情节由拌合站站长对其实施100-200元罚款，情节严重者将调离岗位。
8.3拌合站站长质量责任
拌合站站长是拌合站质量第一责任人，全面主持拌合站工作，全力支持监督材料员、试验员及其它相关人员的工作，对进场材料质量负行政管理责任。
因其工作不到位，致使他人不能完成工作时，由站长接受相应处罚。
对监督不力，管理不善的责任追究由项目部（分部）技术质量（项目部）实施，根据工作失误情节每发现一次处以300-500元罚款，累计3次调离岗位。
8.4质量控制措施
混凝土拌合站架设完成后，应加强对从业人员的培训工作，分门别类，有组织、有计划地做好各级各类人员的培训，提高作业人员的业务水平，确保上岗作业人员均能持证上岗。
加强对计量器具的管理，进一步完善计量器具台帐，对强检的计量器具必须送检，确保量值传递过程准确。
应加强对控制室作业人员的管理和搅拌的计量控制，严格按配合比通知单施工操作，确保材料使用的正确性和记录的真实性。
应加强原材料的进场检验控制，严格按进货检验批次对原材料（包括砂石、水泥、水、粉煤灰和外加剂）进行复试，堆料场应设置隔离仓，杜绝砂、石材料混堆现象。
对各强度等级的混凝土，应根据试验室提供的配合比，在施工前对混凝土应进行试配，来确定相应的施工配合比。
在混凝土拌合前应对拌合站的机械设备进行检查，保证机械设备的完好率：
每一次供混凝土生产开盘前，生产人员必须按照要求，申领配合比、检查人员、材料、设备，待各方面条件具备确认无误后，方可开盘。
生产调度人员必须严格按照施工方案指挥安排生产。
在生产过程中，生产调度部门必须按现场质量要求进行协调，做好前后方协调工作。
生产过程中，如客观情况改变，需对生产过程施工方案及其他问题有改变时，各岗位人员只允许按规定的范围做适度调整，如超出调整范围，应经监理人员批准后才能变更。
在施工中应做好防大风的安全措施，防止因大风造成人员和机械设备的安全事故。
具体施工程序如下：
（一）、原材料控制
1水泥
1.1水泥品质应符合现行的国家标准及有关部颁标准的规定，其强度等级不应低于32.5级或按设计要求执行。
8-1
1.2水泥的采购须遵照工程施工合同文件有关条款及规定执行。
1.3对构筑物的不同部位，应按规范要求选择水泥品种和标号。
1.4每一批水泥运至施工现场，施工方都必须通知监理工程师到场查验出厂品质试验报告及合格证，严禁无牌、无证水泥进场。
1.5水泥进场后，施工方应在监理工程师见证下取样送检。
水泥的送检，以每200t同品种、同标号的水泥为一取样单位，不足200t同品种、同标号的水泥也作为一取样单位。
取样方法可采用随机连续取样，也可从20个不同部位水泥中等量取样，混合均匀后作为样品，其总数量至少为10kg。
1.6水泥的运输、保管及使用，应符合下列要求：
⑴水泥的品种、标号不得混杂；
⑵运输过程中应当防止水泥受潮；
2骨料
2.1购买的粗细骨料,其质量技术要求均应符合《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）和施工合同文件技术条款中的有关规定。
2.3骨料的堆存和运输应符合下列要求:
⑴堆存骨料的场地、应有良好的排水设施；
⑵不同粒径的骨料必须分别堆存，设置标示牌标明名称、料源等项目，严禁混杂；
⑶应尽量减少骨料的转运次数，粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不宜大于3m，超过时应设置缓降设备；
⑷骨料不宜堆成斜坡或锥体，以防产生离析；
⑸避免泥块、砂土等杂物混入骨料。
2.4骨料的送检批量以400m3或600t为一批，小者以200m3或300t为一批，不足上述数量时也以一批论处。
取样方法采用料堆法时，应铲除表层后，从料堆顶、中、底部的五个不同部位均匀取样。
粗骨料取15份，细骨料取8份。
取样和送检过程必须在现场监理工程师的见证下进行。
2.5现场监理工程师应经常检查进场骨料的质量情况，对骨料质量有疑问时，有权抽样检验。
8-3
2.6施工方必须严格按施工图纸要求选择骨料级配，并报监理工程师批准。
3水
3.1施工方可以使用饮用水拌制和养护砼。
拌合用水必须满足《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）和《混凝土拌和用水标准》（JGJ63）规定。
3.2拌合及养护砼所用的水进行定期检测。
在水源改变或对水质有怀疑时，应采取砂浆强度试验法进行检测对比，如果水样制成的砂浆抗压强度低于原合格水源制成的砂浆28天龄期抗压强度的90%时，该水源不能使用。
4活性混合材料
4.1为改善砼的性能，合理降低水泥用量，允许施工方在砼中掺入适量的活性混合材，掺入混合材的砼的各项性能指标必须满足设计图纸和国家有关规范、规程及标准中的要求，最优掺入量必须通过砼配合比试验确定，并于使用前5天报送监理部审核批准。
4.2活性混合材的运输应严禁与水泥等其它粉状材料混装，储存应分库存放，以避免交叉污染或使用时混淆。
4.3施工现场掺用混合材，每使用100t，应抽样检查其细度、需水量比、烧失量、掺混合材的标准、水泥砂浆强度等。
检验结果应及时提交现场监理工程师。
5外加剂
5.1施工方选用的外加剂应能满足设计要求和砼的性能要求，且必须通过试验确定外加剂与水泥配合比，并于使用前5天报送监理部审查。
5.2外加剂出厂应附有鉴定合格证书、产品质量检验报告及使用说明。
外包装应有外加剂的名称、规格、型号、重量及有限存放期等内容。
5.3不同品种的外加剂应分别存放，防止污染、潮湿变质。
（二）、砼拌合施工准备
1施工方用于砼配料、拌合、运输和浇筑的施工设备运到工地前至少10天由施工方提出全套设备型号、数量和生产流程表、设计图以及书面报告，提交现场监理工程师审批。
2施工方在砼工程施工前，必须委托具有试验资质的单位进行室内砼配合比设计，并将成果报送监理工程师审查批准。
砼配合比设计所采用的原材料必须从施工现场取得，其取样送样必须在现场监理工程师全过程见证下完成。
在施工过程中，施工方需要改变监理工程师批准的砼配合比时，必须得到批准。
8-5
（三）、砼拌合
1施工方应按总的施工组织设计和施工设计技术要求，安排好砼及砂浆生产、运输、浇筑等各施工环节，采用先进的施工工艺，使其衔接合理、，设备配置得当，综合生产效率高。
2砼拌和施工，必须执行《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）和《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2011）；有关砼的试验执行《砼试验规程》；有关粗骨料的力学性能要求和检验必须执行《普通砼用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53-92；有关砂料力学性能的要求和检验必须执行《普通砼用砂质量标准及检验方法》JGJ52-92；有关砼外加剂必须执行《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）。
若执行过程中有新规范颁布，则按新规范执行。
3拌合站必须建立班、组记录，内容包括：
当班人姓名；设备名称、数量及使用情况；各类原材料进场、使用等记录完好情况。
记录要实事求是，要认真填写，不许任意修改，以便于施工方质检人员检查和监理工程师、设计人员对工程状况的了解、分析、判断。
4为保证砼拌合的质量，砼拌合必须采用带电子计量装置的拌合设备进行。
砼拌合物尽量减少长距离运输，当运距超过500米时必须采用砼运输车进行运输。
5在砼拌合、运输过程中，要做好材料供应、设备保障、计划保证等各个环节之间及每道工序之间的协调平衡作业，以便于整体工程的施工进展顺利。
8-6
（四）、砼试块的制作和送检
1砼抗压试件：
设计龄期28天，每浇筑100m3砼制作一组（3个）试块，不足100m3时也按一组计，当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3，取样不得少于一次。
每一个砼浇筑单元（或分仓）应根据仓的大小（≤400m3）制作不少于1组的备查试块。
2砼的抗渗试件：
有抗渗要求时，按设计要求和规范执行。
3试件应在搅拌机机口随机取样成型，不得任意挑选。
同时，须在浇筑地点取一定数量的试块以资比较。
取样时应有监理工程师在场见证。
4试件达到设计龄期时施工方应及时送检。
监理工程师应对本工程的试件送检进行见证送样。
施工方应及时将试验结果报告单报送监理工程师，以便监理工程师掌握砼质量情况。
5在砼拌和施工期间，施工方必须有详细的原始施工记录，随时可供设计、监理、业主和质量监督部门查验和了解施工情况。
其内容包括：
⑴所用原材料的品种、质量及检验检测记录；
⑵砼号及其配合比；
⑶浇筑地点、部位；起止时间、气温、水温；
⑷拌合物质量检验、检测记录；
⑸试块的成型、养护、试验及试验成果及其分析；
⑹施工期间发生的质量事故及其处理。
8-6
（五）、其他措施
1为保证工程质量,砼工程施工前,施工方应向现场监理工程师提供砼所用原材料（水泥、砂、粗骨料、水、外加剂等）的出厂试验报告，实验室的复试报告以及砼配合比试验报告。
监理工程师若对资料或进场材料产生怀疑时，可抽查检验。
2在每一个浇筑项目（或分仓）浇筑完成后，应对拌合生产系统和输送设备进行检修和保养，并备足易损零部件，以防止下次使用时发生设备故障，造成拌合、运输中断。
8-8
3施工方应根据现场用电负荷情况，配备足够功率发电设备，防止因供电不足造成供电中断而影响连续生产，造成现场施工工作中断。
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