管片生产监理细则.docx
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管片生产监理细则
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管片生产监理细则
工程名称：
编制单位：
编制人：
审核人：
批准人：
编制日期：
年月日
目录
1、工程概况……………………………………………02
2、编制依据……………………………………………02
3、制造商的资格审查…………………………………03
4、管片生产质量的过程控制…………………………04
1.工程概况
广州市轨道交通三号线北延段【梅花园站～南方医院站～同和站盾构区间】，线路从梅花园站起始，过南方医院站，向北沿广州大道北路行进，穿越南方医院天桥和旧广从公路4＃人行天桥后到达同和站。
本工程所需管片总计3215环，区间隧道衬砌采用高精度C50，抗渗等级S12的预制钢筋混凝土管片，盾构管片采用环宽1.5m的管片。
为了便于隧道拼装施工，管片设计分为标准环、左转弯环和右转弯环三种管片环，管片环外径为6m，内径为5.4m，宽为1.5m，厚度为0.3m。
每环由6片管片组成，其中三块标准块、两块邻接块、一块封顶块，一环混凝土量为8.06m³，钢筋为HPB235、HRB335。
2.编制依据
本施工方案根据以下文件及相关的国家、行业规范进行编制
1.已批准的监理规划；
2.已批准的实施性施工组织设计；
3.已签订的广州市地铁六号线J3NJZ007标工程施工承包合同文件
4.已签订的监理委托合同；
5.已批准的设计文件；
6.规范、标准及国家、部委、广东省和广州市地铁公司有关安全、质量、工程验收等方面的标准及法规文件。
7.国标GB/T19000族标准
8.《地下铁道设计规范》（GB50157-2003）
9.《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）2003版
10.《地下工程防水技术规范》（GB50108-2001）
11.JGJ55--2000《普通混凝土配合比设计技术规范》
12.JGJ63--89《混凝土拌和用水标准》
13.JGJ52--92《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》
14.JGJ52--92《普通混凝土用碎石及卵石质量标准及检验方法》
15.GBJ8076--97《混凝土外加剂》
16.JGJ18--2003《钢筋焊接及验收规范》
17.GB175--1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》
18.GB50204--2002《混凝土结构工程施工及验收规范》
19.GBJ107--87《混凝土强度检验评定标准》
20.GBJ50164--92《混凝土质量控制标准》
21.GB50299--1999（2003修订版）《地下铁道工程施工及验收规范》
22.CECS104：
99《高强度混凝土结构技术规范》
23.JGJ33--2001《建筑机械使用安全技术规程》
24.JGJ46--2005《施工现场临时用电安全技术规范》
3.制造商的资格审查
承担此工程管片生产的厂家应向监理工程师提交证明其资格证明文件、质量保证体系和人员培训计划、厂房改造计划供批准。
3.1质量保证计划（QAP）的递交
1、承包单位应在管片试生产前两个月，递交管片生产的质量保证计划供监理工程师批准。
2、以上QAP应包括以下内容
（1）钢模质量控制
（2）钢筋质量控制
（3）砼配合比及拌和质量控制
（4）组模和钢筋笼入模的质量控制
（5）砼浇注、振捣质量控制
（6）管片的脱模、养护及堆放质量控制
（7）材料的来源和质量控制
（8）质保机构的构成和工作程序
（9）设备和人力安排
4.监理工作流程
4.1管片生产质量的过程控制图见下页。
管片生产质量的过程控制图
4.2钢模质量控制
4.2.1、钢模的制造精度应符合管片模板允许偏差表（见下页）的精度要求。
管片钢模允许偏差表（设计要求）
序号
项目
单位
允许偏差
1
宽度
mm
±0.25
2
弧长、弦长
mm
±1.0
3
模具内半径
mm
±1.0
4
模具外半径
mm
+1/-0
5
防水槽的轴线内径
mm
±0.5
6
防水槽尺寸
mm
±0.2
7
吊装孔位置
mm
±2
8
螺栓孔直径及孔位
mm
±0.5
4.2.2、其它控制标准参见合同文件中《特殊规定》之相关条款。
4.2.3、示范衬砌（水平试拼装）
（1）在预制砼管片正式生产开始之前，制作三环完整的预制砼管片，包括螺帽、螺栓和其它附件，供监理工程师检查。
（2）在示范衬砌中，应包含一环楔形管片和一环带有密封件的管片。
（3）示范衬砌（三环水平试拼装）检验标准应符合下表的规定。
钢筋混凝土管片水平拼装检验允许偏差值（mm）图号：
3B234－S－QJ－01－202
项目
检测
检测方法
允许偏差
环面间隙
每环测3点
插片
0.6～08
纵面间隙
每条缝测3点
插片
1.5～2.5
成环后内径
测4条（不放衬垫）
用钢卷尺
+3-1
成环后外径
测4条（不放衬垫）
用钢卷尺
±3
纵、环向螺栓全部穿进
螺栓杆与孔的间隙
插钢丝
d孔-d螺≤2.0
注：
d孔—螺孔直径；d螺—螺栓杆直径。
如果示范衬砌得到书面批准，就可以开始进行管片的批量生产。
4.2.4、如果示范衬砌没有得到批准，则须修整钢模板，并重新浇注管片，拼装新示范衬砌，以待批准。
4.2.5、钢筋质量控制
1、承包单位提供的钢筋必须满足设计（本区间1.5米管片含钢量为155.62㎏/m3，）要求和规范的规定。
2、管片制作用钢筋为甲供材料，由业主提供。
3、钢筋的验收和机械性能试验
（1）钢筋应分批验收，以同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋为一批，每批重量不应大于60吨。
（2）根据出厂质量证明书或验收报告单检查每批钢筋的外观质量（如裂缝、结疤、折叠、麻坑、气泡、砸碰伤痕及锈蚀程度等），并测量本批钢筋的代表性的直径。
（3）在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的三组钢筋，并从三组中各取一个试样按认可的标准作试验，每组试件包括一个拉力试件（屈服点、抗拉强度、伸长率），一个冷弯试件和一个可焊性试件。
如有任意一个试验项目的一根试件不符合规定的数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋应由承包单位按以下规定之一提出处理意见，经监理工程师同意后执行：
a.不予验收；
b.根据试验结果降级使用；
c.不用在主要承重结构的重要部位上。
4、管片钢筋的制备和安装
（1）管片配筋图及其配筋数量表
a.钢筋在混凝土中应根据配筋图标示的位置安放。
b.对管片配筋设计图，承包单位应提出相应钢筋安装图、钢筋形式表和配筋数量表。
配筋数量表中应包括各种直径的钢筋总量计算书。
安装图中应标明钢筋尺寸、间距、位置和数量，以及供识别用的编码标记，以便按图正确架设。
安装图中也应标明支垫、（保护层）垫块（一般为PVC或塑料标准件）。
c.结构任一部分的钢筋应尽量采用同一厂家的产品。
（2）钢筋的加工
a.在钢筋架设前，钢筋、钢筋网以及所有金属支承件的表面都应清除锈斑、松散的结垢、灰尘、油脂以及其他有害物质，尤其是鳞片状锈斑。
钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
b.除非另有批准，钢筋的截断与弯折必须由熟练工在配备有标准的加工台的加工车间进行。
c.钢筋必须按设计图纸规定弯折，如无规定，可参照《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2002）处理。
d.承包单位应对钢筋的截断、弯折的精度负责。
加工钢筋的允许误差如下表规定。
加工钢筋的允许误差（mm）
项目
允许误差
受力钢筋长度
±10
弯起钢筋的弯折位置
±10
分布筋长度
±10
箍筋的部位长度
5
（3）钢筋的架设
a.承包单位应对钢筋的架设精度严格控制。
钢筋在架设后，应检查其钢号、尺码、长度、接头位置、钢筋的位置和数量。
其允许误差如下表的规定。
钢筋骨架制作允许误差（mm）
项目
允许误差
检查方法
主筋间距
±10
每延米或每个构件抽查两个断面
箍筋间距
±10
分布筋间距
±5
骨架长、宽、高
+5
-10
主筋保护层
+5-3
环、纵向螺栓孔
畅通、内圆面平整
b.在钢筋或钢筋网架设之后，直到完全埋没在砼中之前，一直要保持清洁的状态。
c.钢筋及钢筋网必须精确架设并确实定位，在钢筋或钢筋网之间，以及与任何邻近的金属埋件之间的净距离不得小于25mm，并使钢筋或钢筋网在砼浇注过程中不变位。
同时承包单位应确保不扰动已浇注砼内的钢筋或钢筋网。
d.为了支撑钢筋或钢筋网，承包单位可采用托架、吊钩、定位器或其他经过批准的金属、塑料或砼支撑。
采用的砼支撑应符合本技术规范要求的砼。
容易污染已经完工砼表面的铁制定位器，不应使用。
（4）钢筋接头
①一般规定
a.当钢筋需要接驳时，接驳应按图纸要求用搭接、焊接或机械手段遵照标准规范和本款要求完成。
b.钢筋或钢筋网片的接头的位置应按图纸要求布置，且应与邻近的钢筋接头错开。
②钢筋的焊接应由分包单位提供可行性方案，如构造筋焊接大样图；主筋与构造钢筋大样焊接图，根据焊接结构，报监理审批。
4.2.6砼配合比及拌和质量控制
1、在开工之前向监理工程师提交一份砼工程的实施方案，包括经试验和检验的砼配合比方案和拌和方案交监理工程师批准，内容详见合同文件《特殊规定》之相关条款。
2、对管片砼用料（水泥、骨料、水、添加剂）等材料的来源及使用方法必须报经工程批准后才能使用，具体要求见合同文件《特殊规定》之相关条款。
3、监理工程师有权在任何时候对砼用料及砼本身进行抽查，抽检不合格的材料应立即运出现场不得使用。
4、上料系统和搅拌系统必须按规定定期检验。
称量系统严格按规程要求进行操作，并按规定定期校验电子称量系统的精确度。
5、每次搅拌前，测定砂石含水率，并根据含水量的变化进行调整，不准随意更改配合比。
6、材料允许误差：
水泥±2%，粗骨料±3%，水和添加剂±2%。
7、搅拌时间为2分钟，坍落度为配合比批准的范围内。
4.2.7组模和钢筋笼入模的质量控制
1、清模
（1）组模前必须认真清理模具，把模具上的砼残积物，全部清落，清洁后的模具内表面的任何部位，不得存积有砼残积物。
（2）模具内表面使用海棉块及胶片配合清理，严禁使用铁器清刮。
（3）清理模具外表面时，特别要注意清除测量水平的所有位置的砼残积物。
（4）砼残积物全部被剥落后，应由专人使用高压空气喷射，把全部杂物从模具内表面清走，不得有任何残留杂物。
2、喷涂脱模油
（1）喷涂脱模油必须由专人负责。
（2）喷涂脱模油前必须先检查模具内表面是否留有砼残积物，如有，应通知清模人员返工清洁。
（3）先使用雾状喷雾器薄涂，然后用拖布均匀抹，务必使模具内表面全部均布蒲层脱模剂，如两端底部有淌流的脱模剂积聚，应用棉纱清理干净。
3、组模
（1）组模前应检查模具各部件、部位是否洁净，脱模剂喷涂是否均匀，不足的地方要清抹，补漏。
（2）检查侧模板与底模板的连接缝不粘胶布或橡胶密封带有否移位或脱落，如有此现象，要及时修正。
（3）将侧模板向内轻轻推进就位，用手旋紧定位螺栓，使用模端的推上螺栓，将模推到吻合标志，把端模板与侧模板连结螺栓装上，用手初步拧紧后用专用工具均衡用力拧到牢固，特别注意严格使吻合标志完全对正位，并拧紧螺栓，不得用力过猛。
（4）把侧模板与底模板的固定螺栓装上，用手拧紧后再用专用工具由中间位置向两端顺序拧紧，严禁反顺序操作，以免导致模具变形精度损失。
4、钢筋笼入模
（1）在钢筋笼上指定位置装上保护层垫块后由桥吊配合专用吊具按规格把钢筋笼吊放入模具，操作时桥吊司机与地面操作者应密切配合，两端由操作者扶牢，以明确手势指挥，对准位置轻吊、轻放，不得令钢筋笼与模具发生碰撞。
（2）钢筋笼放入模具后要检查周侧，底部保护层是否匀称，任何令保护层大于规定公差，或严重扭曲的钢筋笼都不得使用，应吊离模具运走。
（3）装上顶部长系杆拧紧，长系杆螺牙，螺母要注上机油，左右弯型模具系杆安装时特别要注意顺序位置，严禁掉乱，未装长系杆前不得安装弯曲螺栓。
（4）由专人放置钢筋部件，由专人按规定安装预埋配件。
5、装配好所有预埋件，钢筋笼、钢模组合好后，必须专人负责对模具进行宽度检验，核对吻合标志。
方可作下一步的工序。
注意：
没有经检验的模具，严禁浇注混凝土。
4.2.8砼的浇注、振捣质量控制
1、在管片砼浇注之前，承包单位应递交一份符合合同一般条款和特殊条款要求的施工工艺图，包括：
（1）每种类型管片的所有尺寸
（2）钢筋、预埋件、螺栓大样图
（3）砼浇注的详细施工进度计划
2、浇注砼之前应检查模具的连结和紧密性，以保证管片精度和防止漏浆。
发现任何不合格项目应通知上道工序返工，经验收合格后取走挂在钢筋笼上的标志牌表示可以浇注。
3、只有被确认坍落度在批准的允许范围内的混凝土方可用于管片生产。
4、混凝土要分层灌注、要注意使砼在模具内匀布。
5、浇注顺序：
模具的两端模具的中段。
6、采用整体振捣方式，要严格控制振动频率和振动时间，要与砼浇入的速度相匹配。
开始和结束时采用低频振捣。
砼浇满时，采用高频振捣，但要根据气泡的情况和振捣效果，控制振捣时间，防止过振、少振和漏振，避免砼离析和不密实。
7、采用振动棒振捣方式，要注意以下事项：
（1）振动时要注意振棒移位，不得接触和碰撞模具。
端部振动时，振动棒放置在接近端部的中部振动，完成后，先后要在与模侧板相距30cm左右处插入振动，至少量浆水从盖板边缘均匀淌出止。
（2）在模具中段振动成型时，振动棒应先从与灌浆孔螺栓相距20cm左右两处开始与侧板平行方向斜插入振动，到灌浆孔螺栓位置不再冒喷射状气、水泡止，严禁碰撞灌浆孔螺栓，继而在与侧板距30cm左右处振动到混凝土与侧板接触处不再有喷射状气、水泡，并均匀起伏止。
（3）视砼塌落度情况，每个振动点振动时间控制在10～20秒内，振动完成后振动棒必须缓慢拔出。
8、无论采用整体或是振动棒振捣，全部振动成型后，应抹平中间处砼和用水平尺进行水平度校正，然后用塑料薄膜盖好（采用蒸养可省略）。
9、光面
拆卸面板的时间应随气温及砼凝结情况而决定，一般以掀开中间的薄塑布用手按微平凹痕为准。
（1）粗光面：
使用铝合金压尺，刮平去掉多余砼（或填补所凹陷处），并进行粗磨。
（2）中光面：
待混凝土收水后使用灰匙进行光面，使管片面、平整、光滑。
（3）精光面：
使用长匙精工抹平，力求使表面光亮无灰匙印。
10、脱模前蒸汽养护
（1）蒸汽养护一般都有要经过升温～恒温～降温三个阶段。
采用低压饱和蒸气养护。
蒸汽养护的混凝土构件，升、降温速度不宜过快，过快容易产生裂缝。
（2）管片蒸养的最高温度宜控制在55～60。
C范围内。
a）升温阶段，温差控制每小时小于20。
C，时间维持1.5～3小时。
b）恒温阶段，时间维持2～3小时。
c）降温阶段，温差控制每小时不大于20。
C，最宜小于10。
C，时间维持1.5～5小时。
（3）混凝土构件在加热升温、恒温阶段，需要湿度，干了容易裂缝，应保持90～100%的相对湿度。
4.2.9管片的脱模、养护及堆放质量控制
1、脱模
（1）管片脱模强度至少要达到设计强度的50%以上方可拆模（20mpa），应通过试验和实际脱模易难程度、脱模质量来确定脱模强度和脱模时间。
（2）拆模要严格按程序进行，拆的另部件应放置在固定位置。
要用专用工具将侧模的定位螺栓及端模的推进螺栓拆松，退位至原定位置后，两手均衡用力，顺着旁模滑杆，分别把两侧模拉开至特设安全保险定位位置。
（3）拆模中严禁锤打、敲击等野蛮操作。
2、养护
（1）养护方法应符合规范并经监理工程师批准。
（2）管片脱模后，对于管片外表面的气泡进行修整，气泡均需用胶皇液拌合的水泥砂浆填补，修补时，先使用原泡沫海绵块蘸浆涂抹，再用灰匙抹平。
对于深度>2mm，直径>3mm的缺陷宜采用二次填补方式，一次填补的材料干缩，再第二次填料抹平，特别要注意止水带上下3cm处缺陷的修整。
（3）所有管片脱模后必须经水池养护14天后才能转入堆放场。
3、堆放
（1）喷淋养护和蓄水养护过程中，为了使水与管片全面接触管片宜侧立放。
（2）养护完成后在管片厂内应小心搬运及堆放，使因此引发的内应力不超过砼抗压强度的1/3，此期间，管片可仰放，但管片间离用两根10cm的方木衬垫，且上下对齐，堆放高度不宜超过五层管片。
（3）砼管片到28天龄期后（或证明到达设计抗压强度和抗渗强度后）才能运输到工地投入使用。
（4）有关管片出厂后的运输和施工现场堆放，是管片生产质量最后控制环节。
承包单位应向监理工程师提交管片运输和现场堆放时的质量保证措施供批准，内容包括：
（1）管片的吊装方式
（2）管片在平板车上的堆放方式
（3）管片吊卸方式
（4）管片在施工现场的堆放形式
（5）管片吊入隧道的方式
（6）管片在隧道内运输方式
4.2.10管片砼质量的检测
1、砼的配合比设计应由承包单位在批准的试验室进行并报监理工程师批准。
2、应测定水泥的实际组份以保证其符合规范要求和质量控制试验的要求，并将测定结果报监理工程师批准。
3、应通过试拌和砼试块的强度试检来检查配合比是否满足要求，具体做法见合同文件技术规范之相关条款。
4、每一班或每使用100m3砼要取三组（9个）砼试块按规定进行14天、28天和蒸养同步养护并按规范进行抗压强度试验。
每周至少要取二组（12个）砼试块按规定进行养护并按规范进行抗渗强度试验
5、每隔一星期，从同一批砼制品中取两个试块并与管片一同养护，测试每个试件，以证明至少可以达到95%的规定抗压强度，若两个试件的平均抗压强度达不到规定值，则应将相关管片进行加时养护，直到可以证实已经取得最低抗压强度为止。
4.2.11管片的破坏性试验
1、管片抗弯试验
⑴试验目的
本试验目的是按标准图和设计要求的试验参数及检验指标对盾构隧道管片进行结构性能检验，测定管片的承载力、挠度和裂缝宽度，并在荷重下对管片的水平位移进行测试。
试验过程同步记录管片的初始裂缝荷载、最大裂缝宽度限值荷载、破坏荷载、破坏荷载下的挠度实测值和裂缝宽度以及不同荷重下管片的水平位移值。
⑵试验方法
本试验参考国家标准GB50204—2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》执行，采用短期静力加载方法进行检验。
a.加荷方法：
采用千斤顶分配梁系统加荷，加荷点标距1130mm，千斤顶的加载值采用油压表量测。
b.试验管片的支承方式：
支承管片两端的小车可沿地面轨道做相对水平移动。
c.荷载分级和持续时间：
采取分级加载法：
考虑试验设备重量及管片自重，初次加载荷重为30KN，分级加载时每级加载10KN，每级加载完成后持续1min记录压力表读数以及中心点、加荷点和水平位移变量。
d.初始裂缝荷载：
裂缝出现后,加载时间应持续10min，在此时间内观察裂缝的开展，并取本级荷载值为开裂荷载实测值。
e.最大裂缝宽度限值荷载：
记下初始裂缝荷载值后继续对管片进行分级加载，每级加载持续时间仍为10min，观察裂缝开展，标记每级荷重下裂缝的出现位置并测量裂缝宽度，当管片裂缝宽度达到最大裂缝宽度限值时，记录此时的荷载实测值。
f.破坏荷载：
当加荷至压力表读数值不再上升时，说明在荷重状态下钢筋达到屈服强度。
以此级荷载值为最终荷载值，即破坏荷载，并记录破坏荷载下的最大裂缝宽度。
g.加荷位置：
见加荷方法示意图。
h.量值依据：
本试验加荷使用100t千斤顶，其压力表示值为0－100MPa，精度为1.5级，出厂编号：
104。
经华南国家计量测试中心对千斤顶和压力表进行校准，依照检定的（荷载—压力表示值）线性回归方程得出每一级荷重下的压力表示值。
⑶管片抗弯试验装置示意图
弦长3392.92mm
①试压架②活动小车③千斤顶④试压杆⑤橡胶垫
⑥D1—D7百分表⑦管片⑧压力表
D6
D4
D5
D7
D3
D1
D2
2、管片抗拔试验
⑴试验目的
本试验目的是对预埋在管片中央的灌浆孔螺栓套进行破坏性抗拔试验，检测其在外力作用下承受的最大抗拔力，为管片的吊装提供依据。
⑵试验方法
a.加荷方法：
将拉力螺杆旋入管片灌浆孔螺栓套中，再将管片置于拉力架里，并使螺杆与拉力架用螺丝连接后，整体放置在支承架上，支承架承托着管片两侧，当千斤顶轴心升起时，拉力架带动螺杆向下拉，拉力螺杆通过螺栓套内螺牙传递力带动螺栓套向外拉拔，以测试灌浆孔螺栓套的最大抗拔力。
（加荷装置见示意图）
b.测试方法：
在拉力架下方安放两个行程为50mm的百分表，当螺栓套受力时，百分表的读数显示螺杆的位移量；当百分表读数突然增大，压力不再上升，说明螺栓套对拉力螺杆的嵌裹力或混凝土对螺栓套及拉力螺杆的握裹力已被破坏。
c.荷载分级和持续时间：
采用分级加荷法，考虑试验设备重量及管片自重，初次加载荷重为30KN，分级加载时每级加载10KN，每级加载完成后持续1min，记录压力表读数以及百分表读数。
d.加荷位置：
见加荷方法示意图。
e.量值依据：
本试验加荷使用100t千斤顶，其压力表示值为0－100MPa，精度为1.5级，出厂编号：
104。
经华南国家计量测试中心对千斤顶和压力表进行校准，依照检定的（荷载—压力表示值）线性回归方程得出每一级荷重下的压力表示值。
⑶管片螺栓抗拔试验装置示意图
压力表
试验机架
千斤顶
塑料螺栓套
拉力架
拉力螺杆
管片
百分表D2
百分表D1
3、管片检漏试验
⑴试验目的
本试验目的是检验管片混凝土的抗渗能力是否达到设计要求，从而为管片的耐久性提供依据。
⑵试验工具
检漏架：
由铸铁及钢板焊接而成，呈弧面状，用于支撑整片管片，检漏架内弧面四周装有密封橡胶垫，管片置于检漏架上，其外弧面通过密封橡胶垫紧贴于检漏架内弧面上并形成密闭空间。
橡皮条、紧固横杆及螺母：
在管片内弧面上沿纵向分中间及两边共放置八条橡皮条于管片内弧面上，然后再在其上放上紧固横杆，收紧螺母，用于固定整块管片，使管片外弧面与检漏架内弧面形成密闭空间。
水压系统：
包括加压泵、压力表、进水管、进水阀门、出水管、排气阀等设备，可实现对管片的稳步加压及恒压。
⑶试验方法及步骤
①全面对检漏架及加压泵进行检查，特别是焊接部位和密封胶圈应完好无损；
②将管片平稳放在检漏架上，检查密封橡胶垫是否紧贴于管片外弧面；
③在内弧面上沿纵向放上八条橡皮条，中间向两边均匀布置，然后在内弧面上压上紧固横杆，螺母从中间向两侧分步收紧；
④打开排气阀，通过进水阀进水。
当两端排气阀有水排出时，将排气阀和进水阀关闭，将进水阀接上手动加压泵后再打开进水阀开始加压；
⑤加压至0.2MPa时，恒压5min，检查管片是否有漏点，以及渗透深度，并填写记录；
⑥加压至0.4MPa时，恒压5min，检查管片是否有漏点，以及渗透深度，并填写记录；
⑦加压至0.6MPa时，恒压30min，检查管片是否有漏点，以及渗透深度，并填写记录；
⑧加压至0.8MPa时，恒压2h，检查管片渗水线高度，如不超过管片厚度的1/5即为合格。
⑨在整个试验过程中，随时注意检查检漏架的密封胶圈是否发生破损，检漏架
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