挤塑岗位的操作过程.docx

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挤塑岗位的操作过程

挤塑岗位的操作过程（教程）

（备注：

此生产设备1#辅机不使用。

以下文字提到的辅机则表示2#辅机）

1、生产线控制系统程序分析

D-S生产线运行时经常会处于以下6种状态：

生产状态、排料状态、保温状态、待机状态、加热状态及降温状态。

6种状态中待机状态、加热状态及降温状态属于过渡状态。

保温状态用于保持螺筒温度在设定范围内既可避免螺筒内PVC在长时间不出料的情况下因高温而烧焦，同时也可以避免温度过低而缩短生产线所需的升温时间。

排料状态用于排出废料，或者用来观察PVC的加热情况以决定是否可以进行生产。

对于使用色母的PVC初次换色生产时可以根据排出的PVC观察其颜色，以校正色比。

在短时间停止生产的情况下，可进入排料状态，既可以避免烧料，也可避免系统进入保温状态而增加再次进入生产状态时所需重新升温的时间。

生产线启动即进入加热状态，计算机通过RS485通信接口定时与温度温度仪通信，以获取当前温度信息。

温度可在计算机监控软件中实现。

当系统设定温度大于实际温度时系统进入加热状态，以达到设定温度后加热停止。

当实际温度高于设定温度时，系统自动打开风机把温度降到设定值。

速度是生产线控制的主要变量，速度控制的效果直接决定产品的优劣（包括模具的装配、铜丝、张力等因素）。

线径控制通过挤出机速度的调节琮实现，包括主机挤出速度和辅机挤出速度。

速度给定值是通过计算机设定，采用串行通信方式发送给主控制器,由于数字设定值的不连续性及突变性，因此当速度设定值改变时，控制程序需根据实际值及设定值来判断加减方向，并给以合适的加、减速度控制以适应本生产线的需求，避免速度变化过快而引起电流冲击或过载。

在加减速的选取上，由于排料状态下对速度稳定性要求不高，因此在排料状态下，加、减速的幅度可以稍大些。

而在生产状态下加减速时，为了避免引起线径的波动，需要保持速度的平稳过渡。

因此，在生产状态下加、减速幅度不宜过大。

本生产线可以充分利用PLC控制程序运算的可靠性、准确性不完成速度的准确控制。

控制程序中需要的设定值有主机和辅机挤出速度和排料速度。

设定速度是进入生产状态第一阶段所需要达到的速度，在这一阶段的加速过程中由于速度较低，且电机力矩不稳，线径较难控制。

因此在计算机设定的这一阶段速度控制程序不投入反馈控制。

当调节挤出速度和线速度达到标准线径公差范围内时，可以锁定两者间的速度比例，此时进入正常生产状态。

在正常生产状态下可以改变设定的主机速度和线速度，在变速过程中线径控制程序能实时反馈和控制并自动调节，可保持线径的准确性。

排料速度是排料状态下主辅机挤出的速度设定值。

系统进入排料状态时，根据需要设定排料的速度。

2、操作工在接到生产计划单后，根据生产计划单上的内容包括：

工艺号、序列号、产品编号、型号规格、颜色、总量、订单数、包装量、订单号等时行仔细核实。

使用的原材料主要是对客户使用产品的原料要求（塑料的规格型号、铜丝的规格型号），以及对包装的要求进行确认。

按生产计划单我们按颜色深浅顺序进行生产，一般从浅色到深色生产，有助于排料干净、减少废品。

3、模具的选择与安装使用

根据生产计划单上的产品规格，按照工艺表选取相应的模具来进行生产。

安装模具之前，必须先清理机头、模腔里的PVC，用管道铜刷清理干净，然后放入模芯，让其充分预热后使用专用铜棒，轻敲模芯固定，再装入模套加热，也让其充分预热，等待生产。

生产时拿出模套，穿入铜丝，再加入模套，装上外模调节螺母，达到一定的温度时排料、观察。

4、铜丝的上盘，穿线和放线时先选择符合工艺要求的铜丝，然后放下放线架的中心固定轴和铜丝铁盘中心一致的位置，再将放线架中心轴对准铜丝的中心口用力推进，直至另一头穿出。

接着把铜丝上升至放线架中间位置，对准轴位放上放线刷子，用手转动灵活后方可推入甩桶内。

固定放线架车，拉出铜丝头部，穿向张力轮处至机头的模口，准备穿线生产。

四、机头的拆卸：

机头在生产一段时间后，由于高温，漏料产生的焦料，影响产品的质量，我们规定在每个星期一和星期四必须拆卸清洗。

在拆卸机头时，先把机头各部位的温度升高到正常生产的温度，以便于PVC的塑化，方便各部件的清洁。

先拆主、辅机连接嘴脱离主机的连接下料口。

再用扳手打开机夹处的法兰卡盘，取出过滤出料的蜂巢板，然后用汽枪把蜂巢孔内的余料吹干净。

清理完毕，先照蜂巢板的里层外径裁剪过滤网。

本机台采用140目1张、120目2张。

要求对过滤网的剪切要圆整，同蜂巢板的里层外径大小相同，再把剪切好的过滤网从里至外加入即可。

辅机的机头拆卸操作方法与主机相同。

五、原材料的选择

1、铜丝的选择。

根据生产计划单上的产品规格，核查要上盘的铜丝是否符合正要生产规格产品的型号结构相符，也要对铜丝根数进行确认和对电阻进行测试是否在范围之内，并及时做好记录。

在符合生产要求的情况下，方可上盘生产。

2、绝缘体的选择。

根据计划单的上工艺号相应的工艺要求，选择符合要求的料，并核对规格、型号、标签与实物是否一致，有无合格标签等。

在符合生产要求的情况下方可吸料到料斗内。

3、色母料的选择。

根据计划单备注栏的客户要求，参照《》选择相应的色母。

在还没有生产之前要对色母100%的检查，绝不能有其他色母料相混，否则生产出来的电线会有色差的风险。

六、主机的操作：

D-S生产线是本车间主要的岗位，熟悉生产线控制系统对员工的操作是很重要的。

D-S生产线控制系统按功能可分为5部分系统：

1．性能检测及控制子系统要求完成的功能包括：

电线直径的测量，绝缘层耐高压值的测试。

电线外径的控制来源于挤出机螺筒内部温度、压力控制、电机速度控制和张力控制。

2、报警检测及处理子系统：

要求用于故障报警信息检测，处理及显示。

（如：

卸料报警，断线报警，压力报警，火花报警，温度报警等）

3收线子系统：

要求用于控制电线成品的包装，测量成品的长度。

4、数据信息处理子系统主要功能包括：

数据记录，如：

电线参数（规格、线径、火花点、凹凸点、长度、生产时间、CPK值、记录等）

5、系统信息记录：

如显示线径曲线、CPK值曲线等。

七、生产线的操作：

1、打开设备总电源，再启动电脑，先按操作柜后面的UPS-TEST电源开关。

然后在按电脑主机的POWER电源开关。

2、再开启相应的加热转换开关。

（有机头DIEHEAT加热开关，辅机BARELTEMP加热开关。

主机BARELTEMP加热开关。

）这些开关都有相应的标志。

（指示灯，表示在加热）。

在加热一段过程可按生产计划表，作业标准书准备铜丝、模具、PVC等并对原材料目视检测是否符合生产的要求。

3、进入计算机操作界面：

点击触摸屏（或用键盘上的触摸鼠标）“管理”键，显示新界面，再点击用户名输入框，输入用户名“1”（回车），即可进入。

4、工艺参数的设定（包括：

电线外径、螺杆转速、主机机头及螺杆各段的温度，辅机机头及螺杆各段的温度）。

5、进入操作界面后，操作人员可根据生产计划单，工艺卡的相关要求，设定所需产品规格的工艺参数，参数的设置可在中设置。

有时受原材料，工艺要求对温度的不同，可进行温度的微调。

点击各温度的设定处输入各段所需的实际温度。

（各温度段标记机器有清楚的注明）。

7铜丝上线准备：

选择生产计划单上要生产的电线规格，拉到防线架旁准备上架，打开放线架下刹车，移动防线架拔出转动刷，用气压放下放线轴，移动穿入铜丝盘，到位上升放线轴到位。

再放入转动刷到即可。

观察刷子的转动否灵活，上盘完成后把放线架推至放线护罩选定放线合适的位置，刹车固定。

拉出铜丝的出线端，穿过张力调节器到机头模芯处，张力的调节可根据电线波动情况来调节张力大小。

8、模具安装和穿线准备：

根据生产计划单的工艺号相对应的工艺标准，选择相应合格的模具，放入模腔预热一分种左右，再用配套铜管轻敲固定。

把铜丝顺着束丝方向拧紧，再用剪刀斜剪成尖头，以便穿过模芯，再拧紧调节螺帽。

9、生产前的准备：

打开相应料斗电源开关，点击面板相应键，在界面中出现键。

当相应按键变为绿色时，表示选中并处于工作状态。

否则表示没有选中且处于非工作状态。

10、本色料和色母料之间的配比进入界面中设定。

11、当机器温度达到设定温度时即可以排料。

排料的要点：

是生产前排出废料，或者是用来观察PVC的加热情况、颜色以决定是否可以进行生产。

在生产过程中智短时间停止生产的情况下，也可进行排料，避免料被烧焦。

12、排料时螺杆转速的设定：

排料速度是排料状态下主、辅机的设定值，系统进入排料状态时，以排料加速度到速度设定值。

因此以合适的加速度控制适应排料需求，避免速度变化过快而引起电流冲击或过载。

所以排料时螺杆速度不能一下加快。

13、设定排料速度后，若主机排料则轻轻拉出主机按钮MAINEXTRUDER。

指示灯亮，表示在排料。

辅机（STRIPEEXTRUDER）操作和主机相同。

观察排料情况，如果表面不好，应及时调整温度，直到表面塑化良好为止，排料工作完成后把拉出的排料按钮按进，停止排料。

14、检查水槽里从机头到包装机里的牵引线是否在同步牵引轮的凹槽里全部绕满，且没有交叉现象。

15、包装箱运行之前的控制面板操作：

把自动、人工转换开关转到0的位置，打开包装箱观察门，检查牵引线是否在牵引轮子槽内，并确认牵引线被同步皮带往顺时钟方向夹住。

关闭包装箱观察门，并装饰自动、人工转换开关转到自动AUTO位置即可。

16设备整体运行

按下主机（单色线）或主、辅机（双色线）的联动按钮PURGE/COORD,此时按下相应按钮灯亮，表示设备处于联动状态。

在主界面输入线速度和主、辅机的转速，注意刚开机速度不宜过快，一般线的转速在50至100/min之间，再按下LINESTAET按钮，设备开始运行。

在刚起步运行期间，根据热端外径测试仪所测得的数据与设定的外径数据之间的差距进行线速度和主、辅机转速之间调整。

直到测出的外径数据在设定公差范围内，然后点击“线径控制”即可。

在第一次火花报警并且操作面板外径曲线显示在公差范围内时，点击“手动换桶”按钮切换出不合格的接头部分，立即首件检验电线外径、同心度、表面情况等再根据实际情况进行适当调整。

此时，整条生产线处于联动的生产状态，再按照《挤出机速度规范》以每次10至100/min速度加速。

此过程中注意外径、主机和辅机电流、主机和辅机压力的变化。

当一种电线的生产数量快完成时，应先把线速度以每次10至100/min速度慢慢降到200/min。

大约相差160米时便可以按LINESTOP键，设备停止运行。

在生产过程中遇有紧急情况，如放线的包装机卡线，料斗缺料等。

可按红色紧停按钮，确认故障排除后，拔出紧停复位按钮E-STOPREST和报警复位按钮ALARMSILENCE。

全部操作完毕，挤出主、辅机螺杆内的余料再进行模具拆卸，旋开调节外螺母，用气枪吹出模套，用去用铜棒从分流器后孔敲出模芯，敲时一定要注意在另一边用厚软布按住，避免烫手掉地，损坏模芯。

关闭主、辅机加热按钮，退出操作系统。

关闭水泵和气泵，清洁本岗位环境卫生。