油脂加工培训资料.docx
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油脂加工培训资料
精炼车间油脂加工培训资料
油脂精炼概念：
油脂精炼，亦称“炼油”，是清除动植物油脂中所含固体杂质、游离脂肪酸、磷脂、胶质、蜡、色素、异味等一系列工序的总称。
它研究油脂及伴随物的物理、化学性质，并根据该混合物种各种物质性质上的差异，采取一定的工艺措施，将油脂与杂质分离出来，以提高油脂的使用和储藏的稳定性和安全性。
油脂精炼的目的：
油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。
毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"杂质"，如生育酚等要保留。
因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。
油脂精炼方法：
根据炼油时所用工艺、设备、辅料、操作过程的不同分为三种基本方法：
（1）机械方法。
包括沉降、过滤、离心分离等，主要用以悬浮在油脂中的机械及部分胶溶性杂质。
（2）化学方法。
主要包括酸炼、碱炼以及氧化酯化等。
酸炼是用酸处理油脂以除去色素、胶溶性杂质；碱炼是用碱处理，主要除去毛油中的游离脂肪酸；氧化主要用于脱色；酯化主要是通过添加甘油使油脂中的游离脂肪酸生成甘油三酸酯，从而降低游离脂肪酸含量。
（3）物理化学方法。
主要包括水化、吸附、水蒸气蒸馏及液---液萃取法。
水化主要用于除去毛油中的磷脂等杂质；吸附主要用于除去油中的色素；水蒸气蒸馏用于脱除臭味物质和游离脂肪酸；液---液萃取法适合于高酸值深色油脂的脱酸。
毛油的组成：
毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）。
除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质（统称杂质）。
毛油中杂质的种类：
（1）悬浮杂质。
主要包括制油或储运过程中混入的泥沙、料呸粉末、饼粕、纤维、草屑及其他固体杂质。
（2）水分
（3）胶溶性杂质。
主要包括磷脂、和蛋白质、糖类、粘液质等
（4）脂溶性杂质。
主要包括游离脂肪酸、甾醇类、生育酚、色素、烃类、脂肪醇和蜡、特有色素。
（5）多环芳烃、黄曲霉素和残留农药。
脱胶工段：
一．水化脱胶的基本原理：
利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定数量的热水或稀的盐水、碱液或其它电解质的水溶液，在搅拌状态下加入到热油中，使胶体杂质吸水、凝聚、沉淀后与油分离。
脱胶的方法：
水化脱胶、酸化脱胶、稀碱皂化脱胶、干法脱胶。
二.流程图。
灌区毛油（榨油厂毛油）→毛油暂存罐（T971）→毛油泵（P970）→→蒸汽加热器
柠檬酸
↓
（E901）→→混合器（M984）→酸反应罐986→泵（P987）→节能换热器（E902B）
碱液、热水
↓
→E902→冷却器（E902A）→混合器（M985）→水化罐M975A/M975B→泵（P975）
→换热器E903→离心机（PX110）→蒸汽加热器→干燥罐→泵→罐区
↓
ST941→P941→T01（胶质暂存罐）
三：
脱胶工段的主要工艺参数和辅料添加的依据及作用：
1.主要的工艺参数：
温度、反应时间、搅拌速度、水的添加量、酸的添加量、碱的添加量。
2.水、酸添加量的依据：
根据毛油中的含磷总量和非水化磷脂的含量来添加水和酸。
（品管部提供原料油中含磷量）
四：
影响水化脱磷的因素：
A：
加水量。
一般控制在磷脂含量的3.5倍左右。
水少脱磷不尽，水多油脚太稀，严重出现乳化现象，不易分离。
B：
温度：
高温多水、低温少水。
高温水化的终温不能超过100℃。
C：
搅拌速度：
开始易快约60-70转/分。
当磷脂析出时易慢20—30转/分。
（防止后序速度较快，影响胶质的析出、分离及乳化现象发生）
D：
电解质：
适当添加电解质可以加快脱胶速度和降低胶脂含油量。
（油重的0.2%--0.3%）
E：
原料油的质量：
未成熟的油料和变质的油料脱胶难度较大。
F：
反应时间：
反应时间短致使磷脂不能充分转换和吸水，时间长受温度影响容易出现局部乳化现象。
加酸的反应时间需要较长，可以节省酸的用量，水化时间根据工艺的不同选择不同的反应时间。
（高温水化法、中温水化法、低温水化法）
五．水对水化脱胶的影响：
水化脱胶过程是一个复杂的物理化学过程。
磷脂本身是良好的表面活性剂，加水水化脱胶时，如果磷脂吸水膨胀不充分，则磷脂脱除不彻底；加水过多，搅拌过于强烈，则易发生乳化而导致分离难以进行。
所以掌握好水化和絮凝过程中的主要影响因素是获得水化脱胶最佳工艺效果的关键。
水是磷脂转化的必要条件，它在脱胶过程中的作用是：
润湿磷脂分子，使其由内盐式转变成水化式；使磷脂发生水化作用，改变凝聚临界温度；使其他亲水胶质吸水改变极化度；促使胶粒凝聚和絮凝。
加水应用软水，水温略高于油温。
毛油中磷脂含量高加水应多一些，磷脂含量低加水应少一些。
加水不宜过多，过多容易产生乳化，而且油脚含水过多会给后道浓缩工序带来困难。
水的质量对胶质的脱出有一定的影响，硬度较大的水质，不利于磷脂的转化和分离，所以工艺水考虑使用软水，而不选择自来水等。
六．柠檬酸在脱胶中的作用：
A:
转化磷脂，使非水化磷脂转化成亲水性的磷脂
B:
使叶绿素转化成色浅的脱镁叶绿素。
C:
络合、钝化金属离子，增加油脂的氧化稳定性。
七：
指标分析：
1.脱胶油中胶质含量偏高.
A：
水的添加量较少，磷脂不能完全析出。
B：
磷酸添加量不足，非水化磷脂不能转化析出。
C：
搅拌速度过快或过慢，致使磷脂分离不好或不完全反应。
D：
离心机分离效果不好。
E：
离心机背压较低。
F：
离心机向心泵开度较小。
G：
分离温度过低或过高。
（低于70度或高于95度）
2.胶质残油偏高。
A：
水的添加量过多,过多的游离水存在，致使局部出现乳化现象。
B：
反应、分离温度较低，致使分离效果不佳。
C：
离心机内部较脏分离效果不佳。
D：
离心机背压较高，分离界面外移。
E：
离心机向心泵开度较大，分离界面外移。
3.脱胶油加热试验变黑分析：
加热试验变黑的主要因素是酸的添加量过多或酸与油的反应效果及离心机的分离效果不佳造成的。
4.脱胶油的主要监控指标。
280℃加热试验、水分、色泽、残溶、含磷。
5.脱胶工段的损耗：
A：
脱出胶质引起的损耗。
B：
胶质夹带中性油引起的损耗。
C：
中性油乳化引起的损耗。
八：
脱胶工段开车前的准备工作：
1.检查水、电、气（蒸汽、压缩气）的供应情况，确保达到工艺要求。
2.检查工艺路线的设定情况，确保阀门在打开位置和管路的畅通。
3.检查各设备的润换情况，确保达到设备润滑要求。
4.做好离心机启动前的准备工作及离心机的启动工作。
5.检查原料供应情况和原料指标（化验提供的含磷量），设定水的添加量。
6.对工艺管线、板换进行预热。
7.对工艺水进行加热，确保达到工艺要求。
九：
开车步骤及注意事项：
（1）.水化脱胶:
（生产脱胶油或脱胶油进中和工段）
1.首先确定好工艺管线,管线阀门要处于全开位置
2.联系好罐区所需用的毛油罐号,或者是榨油厂直供毛油,如果是榨油厂直供毛油温度可提高到80度.
3.毛油泵启动前要注意E901走旁通,T975A罐的排气阀门要打开.
4.毛油罐低报消除后启动毛油泵,如果温度不够75---80度,利用E901加热.
5.M985排气扣进行排气,气体完全排出后启动M985,同时加工艺热水.（M985未排气禁止启动）
6.当T975A进油一半时启动搅拌.油满之后关闭T975A罐的排气阀门.
7.当T975B罐有液位时启动离心机,启动离心机过程中注意离心机的电流,震动情况.
8.当T975罐液位到1/3时打开搅拌.
当T975罐液位到2/3以上时,可以启动P975泵向离心机进油,同时E903加热到85度.
9.注意离心机的电流和分离情况.
10.离心机出口油送中和工段或罐区.
（2）深度脱胶:
（生产四级油）
1.检查超级脱胶的工艺管线。
打开T986罐和T975A罐的排气阀门
2.设定好工艺参数
3.准备好所需用的柠檬酸,工艺水和液碱.（注意柠檬酸要配均匀,不能存在颗粒或杂质,避免堵塞管线）
4.提前启动好柠檬酸泵和液碱泵,分别自身打回流.
5.脱胶干燥罐拉真空
6.当毛油罐消除低报后开启毛油泵P970开启E901加热把温度设定到75度，把添加柠檬酸的自动调节阀门调至最大并打手动防止柠檬酸泵憋压，关闭柠檬酸泵回流阀门调节所需要的流量，同时把工艺水阀门打手动，并关闭。
7.M984排气直到没有气出来为止，开启M984，注意M984转速和震动情况（M984未排气禁止启动）
8.当T986消除低报后开启M986搅拌，当T986高报后关闭液位传感阀门同时注意观察排气管线是否有油溢流到毛油罐，有油溢流到毛油罐时候关闭排气阀门给M985排气直到没气出来为止开启M985，开启加碱的阀门调节加碱量，开启工艺水泵打开阀门调节加水量。
9.当T975A消除低报时开启M975A搅拌，T975满罐是开始向T975B溢流的时候，检查离心机的冷却水阀门和高位槽的阀门，开启离心机，观察离心机震动情况有无异常，离心机开启正常进水预热待重向出水后小排一次。
10.当T975B消除低报开启搅拌，当T975B液位显示50%左右预热E903检察管线准备向离心机进油，开启P975泵刚开始的油先向毛油罐反一会调整好温度后开始想离心机进油，
11.离心机出油后可先进中和工段或送罐区脱胶油罐，当280加热试验和四级油残溶合格后送罐区四级油罐。
十：
停车步骤及注意事项：
、
1.通知罐区停毛油，或是将榨油厂毛油送灌区。
2.将P970改为手动状态防止毛油罐T971低报后自动停泵，当T971毛油全部排空后关闭E901加热蒸汽阀门打开疏水旁通排进E901内余气
3.关闭柠檬酸泵和停止M984搅拌，（注意用清水冲洗柠檬酸管线）
4.将T986罐改好排空的阀门打开罐顶排气阀门和液位传感，开启P987泵开始排空，同时注意工艺水要手动加。
（工艺水与P970流量连锁）
5.当T986低报后停止罐搅拌，排空之后停止P987泵，和工艺水及液碱，将M985的排空阀打开，将油排到T975B罐。
6.提前将P975泵改为手动防止S975B低报后P975泵会自动停止。
先排空T975B罐，让T975A罐有一定的反应时间，当T975B罐排到1/3时，打开T975A罐的压缩气阀门，将油排到T975B中，T975A低报后停止搅拌。
7.当T975B低报以后，将离心机的出口改到T975B罐中，将T975内的胶质循环干净后再排空。
8.当T975B排空后停止P975泵，关闭E903蒸汽，打开疏水旁通排尽余气。
9.关闭501加热蒸汽，排空干燥罐后，停止干燥泵关闭油路出油管线阀门关闭E304B水路管线的进出水阀门，停止罐区停止出脱胶油
10.将离心机改为待机，启动P941泵将油脚打到空停止右P941将油脚改到外围油脚罐，水洗离心机，分别做几次大排后待重向出水变清时即可停止离心机，并用蒸汽吹扫P941出口管线防止长时间不开车油脚管线堵塞。
11.离心机停完后，关闭离心机的工艺水阀门。
十一：
PX110离心机启动前的准备工作及启动时的注意事项：
1、控制盘送电
2、离心机送气，软水罐补水、热水罐加热温度控制在90--100度左右
3、启动软水泵、热水泵
4、检查离心机压缩气压力控制在3.5---5bar,,热水压力控制5---6bar,打开二楼通往三楼高位水箱的阀门，检查高位水箱的液位保持溢流、开启离心机排渣手动阀门及机封冷却水的手动阀门看机封冷却水是否有水流出，检查齿轮箱的油位控制在2/3到1/2左右，检查螺丝是否有松动、手动盘车离心机的联轴器是否正常。
5、检查离心机的工艺参数，及温度控制、启动时间转速等参数设定是否正常
6、启动离心机注意事项：
①检查离心机齿轮箱降温水自动阀门是否正常开启
②检查离心机联轴器是否慢慢转动，电脑显示转速是否正常、振动度是否正常
③启动达到正常转速后自动转换为待机，空转10分钟左右进行水试，水试时注意电流，待重向出水后小排一次观察排渣是否正常
④离心机水试预热15分钟左右即可进料生产
检测机封冷却水的温度是否正常。
中和工段：
一．中和的基本原理：
油脂中和就是毛油在处理过程中控制在某一特定工艺条件下，加入适量的酸，碱与毛油中的杂质酸化，中和以除去毛油中的FFA、磷脂、胶粘质和油中其他杂质的一个过程。
二：
工艺流程图：
蒸汽成品油磷酸
↓↓↓
脱胶油/毛油→毛油罐→毛油泵→换热器→换热器→→→酸混合器→
碱、稀释水热软水
↓↓
酸反应罐→碱混合器→碱反应罐→脱皂离心机→水洗混合器→
↓↓
蒸汽成品油（皂脚）洗涤水）
↓↓
脱水离心机→E201/E205换热器→D200干燥罐
三：
碱溶液的加入量。
NaOH与加入H3PO4的反应按如下控制：
3H++2OH-→H3O-＋H2O
即：
用NaOH中和先加入的H3PO4其用量如下：
纯NaoH的量2×40kg/Kmole
——————=———————=0.816（F1）
纯H3PO498kg/Kmole
中和油中FFA所需NaoH的量如下：
1000kg/mt×FFA×40/280=143FFAkg/mt（F2）
1吨油耗用NaoH总量如下：
0.816kgNaoH
——————×纯H3PO4添加量/吨+143FFAkg/mt
1kgH3PO4
=0.816×纯H3PO4添加量/吨+143FFAkg/mt（F3）
四：
影响碱炼的因素：
A：
用碱量：
中和原料油中游离脂肪酸的量为理论耗碱量。
根据油品的颜色、杂质等添加超碱量。
（0.05%--0.25%的超碱量）
B：
碱液浓度：
根据酸价及原料油的色泽选择碱的浓度。
酸价高、颜色深选择浓碱。
反之相反。
C：
温度：
低温长混、高温短混。
低温淡碱、高温浓碱。
控制中性油的损耗。
D：
搅拌：
快速混合、慢速反应。
E：
毛油的品质：
磷脂、胶质、蛋白质含量高。
碱炼难度大、中性油损耗大。
五：
油脂碱炼损耗：
A：
除去游离脂肪酸引起的损耗。
B：
除去胶质、色素等杂质引起的损耗。
C：
中性油皂化引起的损耗。
D：
皂脚夹带中性油引起的损耗。
E：
洗涤水夹带中性油引起的损耗。
（A、B损耗是不可以避免的。
C、D、E损耗通过技术操作尽量降低）
六：
碱炼时如何确定碱液的浓度：
A：
根据原料油的酸价。
酸价高用浓碱、酸价低用淡碱。
B：
根据原料油的颜色。
色深用浓碱、色浅用淡碱。
C：
根据皂脚的用途。
硬皂脚浓碱、软皂脚用淡碱。
D：
考虑中性油损耗用淡碱、降低皂脚含油用浓碱。
七：
辅料添加作用及依据：
A:
磷酸添加的作用和添加依据
1.作用：
转化磷脂，使非水化磷脂转化成水化磷脂。
络合金属离子。
脱出酸敏性色素。
2.添加依据：
根据原料油中非水化磷脂的含量，原料油中红色素的含量。
B：
碱添加的作用和添加依据
1.作用：
中和过量的磷酸；中和原料油中的FFA；皂化磷脂；
2.添加依据：
根据磷酸的添加量和原料油的酸价。
C：
水洗工段柠檬酸的作用及添加量：
1.柠檬酸的作用：
A：
除去油中含皂。
B络合、钝化金属离子。
C：
破乳。
2.添加量：
根据中和油的含皂量。
八：
分析
1.皂角含油偏高的影响因素：
A：
酸碱的添加量和浓度不正确。
B：
中和反应温度搅拌速度调整不正确，出现乳化现象。
C：
离心机分离界面调整不正确，向心泵开度较大，出口背压较高致使分离界面外移。
D：
离心机转鼓、碟片较脏。
E：
离心机故障。
2.中和油含皂较高：
A：
酸碱的添加量和浓度不正确。
B：
离心机分离界面调整不正确，向心泵开度较小，出口背压较低致使分离界面内移。
C：
离心机转鼓、碟片较脏。
D：
离心机故障。
E：
柠檬酸添加量不正确。
3.洗涤水含油较高。
A：
水洗温差较大，出现乳化现象。
B：
柠檬酸的添加量不正确。
C：
酸碱的添加量不正确。
D：
中和油含皂较高。
E：
离心机分离效果不佳。
F：
离心机故障。
4.中和油含磷偏高：
1、磷酸添加量不足，非水化磷脂转化不完全
2、磷酸浓度不够，反应不完全
3、酸反应温度过低，反应不完全
4、酸反应时间不够，从近路旁通
5、碱的添加量不正确，皂脚质量较差吸附效果差
6、离心机分离效果不好
5.碱炼过程中的中性油损失和避免
碱液和中性油发生皂化反应，而导致中性油损失。
此外，皂脚中也带有一定数量的中性油，造成这种现象的原因有三方面：
一是中性油胶溶于皂粒中；二是胶膜与碱滴分离时油进入其中而被胶膜包容；三是皂粒凝聚成皂脚沉淀时，油被机械地包容或被其吸附
要使中和达到良好的效果，减少中性油的皂化损失，须接解决好如下三方面问题:
一是要碱与油的接触面积，缩短碱与油直接接触的时间，碱液浓度要适宜；二是加强搅拌，增强油碱的湍动程度，控制膜结构，避免生成厚的胶态离子膜，并使胶膜易于絮凝；三是控制好碱液用量，减少中性油皂化。
6.碱炼过程中的超量碱：
超量碱的确定是一项技术性较强的工作，其多少与毛油的品种、色泽、杂质含量及成品油的等级都有关，也与所采用炼油工艺及设备有关。
超量碱加多了，会造成中性油皂化而影响精炼油的得率；加少了除不能达到去除游离脂肪酸的要求外，还会使油皂分离过程难以进行，因而是影响碱炼脱酸的重要因素。
中性油皂化损失随超量碱的增加而增加，而因皂脚中含油所造成的中性油损失则随超量碱的增加而减少，总炼耗则是开始时是随着超量碱的增加而减少，当超量碱为理论碱量的25%时达到一个最低点，之后则随之增加。
可见，油脂精炼中有一个使炼耗最低的超碱量，不过油品、加工工艺条件等具体情况不同，其最合适的超碱量也不同。
7.离心机工作原理
离心机工作时，油水（皂）悬浮液由物料进口装置进空心立轴压入转股，通过上下分配器间的间隙，经转鼓的碟片中心孔组成的孔道进入各碟片间的薄层沉降区，随转鼓快速旋转产生离心力分离作用，密度小的轻相（油）在操作压力和轴向推力下，沿着碟片正表面流向碟片内缘，通过碟片束内缘与上分配器间形成的间隙及孔道向上运动，经由轻相出口通道排出机外，重相皂脚则沿着碟片表面下滑到外缘，到达碟片束与转鼓内壁形成的通道，借助于从下分配器引入的冲洗水而得到稀释，然后沿转鼓内壁上升，汇入重相出口通道而排出机外，从而到达了轻、重年无尿的连续分离。
8.碱反应罐出现乳化分析及处理方法：
A：
乳化原因：
1.碱液浓度调整不正确，浓度较低
2.碱反应罐搅拌速度较快
3.磷酸添加量不足
4.碱反应温度较低
5.碱反应时间较长
6.临时停车后手动水阀门忘记关、或碱稀释水阀门未关到位
7.水和油温差较大
8.或者是暂时停车时搅拌停止了没有发现导致油乳化
B：
处理方法:
将碱反应罐的油慢慢排入毛油罐，并加入一定量的磷酸或者加入磷酸钠，通过循环的方式破乳。
待油全部破乳后调整工艺指标投入正常生产。
9.离心机掉压的处理方法
1、迅速打开旁通，将油进毛油罐。
2、关闭进油阀门，打开热水水洗离心机
3、关闭向心泵。
4、待重向出水之后关闭热水阀门，慢慢打开进油阀门，同事慢慢关闭旁通，待正常后将向心泵调小开启向心泵，打到生产状态，在慢慢根据需要调整向心泵即被压。
还有一种迅速的方法：
迅速打开热水，同时关闭向心泵，待分离界面正常后关闭热水阀门，调小向心泵后开启向心泵，再根据生产需要调整向心泵。
九：
中和工段开车前的准备工作：
1检查水、电、气（蒸汽、压缩气）的供应情况，确保达到工艺要求。
2检查工艺路线的设定情况，确保阀门在打开位置和管路的畅通。
3检查各设备的润换情况，确保达到设备润滑要求。
4做好离心机启动前的准备工作及离心机的启动工作。
5检查原料供应情况和原料指标（化验提供的含磷量），设定水的添加量。
6对工艺管线、板换进行预热。
7对工艺水进行加热，确保达到工艺要求。
十：
开车时的步骤及注意事项：
1.首先确定好所用毛油油品的罐号.
2.启动清水泵、真空水泵，拉起中和干燥罐真空。
3.确定好油品所走管线，检测各设备进出口阀门是否处于打开状态，确保油品走向正确，防止憋压。
4.检查好所用辅料是否够用，水、电、蒸汽、压缩器是否正常供应。
5.把热水罐加热到所需温度。
6.开启热水泵、冷软水泵、启动离心机。
注意离心机转动情况、震动情况、润滑油情况及底部冷却耦合器的是否漏出。
7.离心机启动正常后联系罐区送毛油，再次确定车间阀门走向，启动酸碱泵，检测流量是否正常。
8.检查毛油泵频率，开始不要太大，将酸混，碱混、水洗混合器打为自动状态。
启动车间毛油泵，注意毛油加热温度。
离心机入口先返毛油罐。
9.当酸混入口有油时打开磷酸阀门开始加磷酸。
10.当碱混入口有油时开始加碱和稀释水。
同时开启碱反应罐搅拌。
注意碱的添加量。
11.等离心机处返毛油罐有油后，缓慢打开离心机的进油阀门，关闭旁通阀门，离心机出口应先返毛油罐。
待1号离心机分离正常后，开始向2号离心机送油，添加水洗水，2号离心机的出口应先返毛油罐。
12.二号离心机分离正常后打开E201加热，开始向D200送油。
13.注意中和皂角泵，观察正常出料情况。
十一：
停机时的步骤及注意事项：
1通知罐区停止送毛油，关闭毛油阀门。
2提前把毛油泵、酸混合器、碱混合器、水洗混合器、柠檬酸泵及酸碱、稀释水洗涤水的自动阀门和自动调节阀全部打到手动开启状态。
3开始排空毛油罐到低报时注意毛油流量。
4待毛油无流量时停止毛油泵、酸混合器、关闭酸的自动阀门。
5打开酸反应罐的放空阀门，打开压缩气阀门，注意压缩气的压力不要太高观察碱混合器的压力至2bar就可以了。
6当酸反应罐物料排完时碱混合器视镜会出现没有物料停止碱混合器关闭碱阀门及稀释水阀门及手动水阀门及压缩气阀门。
7打开碱反应罐的排空阀门，打开碱反应罐的压缩气阀门注意阀门开度不要太大观察1号离心机的入口压力在1.5bar左右。
8当碱反应罐物料排完时，离心机进口无压力，停止水洗混合器、柠檬酸泵、碱反应罐的搅拌关闭洗涤水的阀门。
同时注意E205板换，热油走旁通。
9关闭1号离心机、2号离心机的进油阀门进水洗离心机做几次大排，停止离心机。
十二：
离心机启动前的准备工作及注意事项：
1.检查离心机的电源是否送电
2.检查离心机齿轮箱的润滑油是否正常，应保持油杯的1/2到2/3处
3.检查离心机刹车是否锁紧，检查螺丝是否有松动。
4.检查压缩气是否正常5bar左右
5.检查冷软水和热水（热水85---90°C左右）
6.开启热水泵和冷软水泵，要求冷软水压力3--5bar
7.检查离心机电脑里面设定参数启动时间
8.检查完毕后开启离心机，启动时要注意离心机的震动情况、离心机底部是否有冷却水流出及电机电流情况
9.待十二分钟后，离心机自动排渣两次，意味着离心机已达到正常转速
10.排渣结束电机电流稳定10分钟后打开热水阀门，向离心机进热水，检查离心机是否正常分离，检查离心机向心泵是否动作。
十三：
突然停电又来电后的处理步骤及注意事项：
1.中和工段突然停电后所有设备都会自动停止，恢复来电后首先开启碱反应罐搅拌，防止出现乳化现象。
2.检查离心机水电气等，按照离心机的启动步骤和注意事项启动离心机。
3.如果其他工段也停电，应先拉真空。
4.如果短时停电，考虑离心机启动时的时间设计调整到8分钟（原来12分钟），当离心机启动正常后，进水水试，分离正常后改好阀门进油开车。
二
脱色工段：
一、基本原理：
在高真空、高温度的条件下把吸附剂分散在油中后，吸附剂与色泽等杂志之间形成一种特殊的亲合力，在这种亲合力的的作用下，色泽等杂质借助于分子运动和搅拌的作用，逐渐从油脂主体转移
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