石龙路箱涵施工方案.docx
《石龙路箱涵施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《石龙路箱涵施工方案.docx（53页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
石龙路箱涵施工方案
石龙路排水箱涵施工方案
1.工程概况
4.5m×2m线外排水箱涵总长872.03m，起点于石龙大道与龙大高速公路交叉处，贯穿整个石龙路后半段，终点与设计石岩外环路设计排水箱涵（管）接通。
箱涵设计净空4.5m×2m，壁厚40cm，埋深4m~5.5m，开挖基坑深度4.5m~6m。
2.施工方案
2.1分段施工
结合现状石龙大道的实际情况，以十字路口为界，采取分段施工的方案，全涵共分为4个施工段：
第一施工段为Y0+000~Y0+278，长278m；第二施工段为Y0+278~Y0+514，长236m；第三施工段为Y0+514~Y0+800，长286m；第四施工段为Y0+800~Y0+872.03，长72.03m；施工顺序为第一、第二、第三、第四。
每一段施工完成放开交通后，再进行下一施工段的施工。
具体分段见附图2-1。
2.2封闭施工
箱涵外壁宽5.3m，加上两边最少各0.8m的工作空间，基坑宽度最少7m，现状石龙路行车道宽约7~9m、两侧人行道各宽约2.5m，施工时封闭行车道，人行道保持通行。
具体封闭见附图2-2。
2.3分段封闭
根据施工图设计，箱涵每15m~20m为一个施工段，施工时每次最少封闭2个施工段，即30m~40m。
2.4基坑支护
2.4.1Y0+000~Y0+800段，长约800m，位于石龙路内，受石龙路宽度限制，不能放坡开挖，采取拉森钢板桩支护，垂直放坡，基坑内宽约7m。
基坑支护见附图2-3。
2.4.2Y0+800~Y0+872段，采取两级放坡施工，边坡坡度1:
1，平台宽度3m。
2.5施工流程
封路→围挡→凿除路面（砼渣外运）→挖基坑（土方外运）→打钢板桩、设置支撑→挖基坑（土方外运）→箱涵垫层→涵身下半部钢筋安装→底板外侧模板安装→底板砼浇筑→涵身及顶板内模安装→涵身及顶板钢筋安装→涵身外模安装→涵身及顶板砼浇筑→砼养护→拔钢板桩→基坑回填→行车道路面恢复→放开交通→进入下一段施工
3.施工方法
3.1基坑开挖
排水箱涵的基坑深度为4.5~6.0m，属于深基坑开挖，同时基坑位于商业街，两旁商铺林立、人口密集，基坑开挖前必须采取钢板桩支护措施。
沿基坑开挖线打钢板桩，钢板桩打入基坑底3m。
两边钢板桩用外径245mm、壁厚7mm的无缝钢管对撑，支撑线在基坑口下50cm处，无缝钢管间距为4m/道，无缝钢管两端撑在2×[25a槽钢上，[25a槽钢对口焊接，形成“口”字型，顺基坑方向沿钢板桩支撑线位置布置，作为钢板桩的横向联结。
钢板桩采用国产冷弯U型钢板桩WRU8型，宽度750mm，高度32mm，厚度6mm,桩长定9m。
基坑开挖：
采用挖掘机开挖，自卸汽车装泥，运至场外弃土点弃置，汽车车厢必须密封加盖，防止泥水外泄污染环境。
挖至接近基坑底面标高10~20cm后，停止机械开挖改为人工开挖，避免超挖。
挖至基底标高后，如有地下水，在基坑边挖集水坑，用抽水机排水。
基坑开挖完成后，尽快安排对水泥搅拌桩进行检测，以尽快进入下道工序施工。
3.2砂石垫层施工
在基坑底面用竹片标出砂石垫层边线，竹片间距2m，上面打上垫层面高程，并用彩笔做好标记。
砂石由自卸汽车运至基坑附近堆放，用挖掘机装运砂石至基坑底，人工摊开、预出松铺厚度、找平，冲水至饱和，用插入式振动棒振捣密实，表面整平并控制好设计标高，渗出的水流往集水坑用抽水机抽走。
3.3垫层C10混凝土施工
在砂石垫层面上用钢钎（钢筋废料）标出砼垫层边线，钢钎间距2m，上面打上砼垫层面高程，并用彩笔做好标记。
C10混凝土垫层的厚度是10cm，控制好砼坍落度不大于10cm，边缘不用装模板。
混凝土采用商品混凝土，由挖掘机下料至基底，人工摊开摊平，用平板式振动器振捣密实，人工修面整平并控制好设计标高。
3.4涵身施工
涵身施工顺序：
测量放样→底板及墙身钢筋安装→底板外模安装→底板混凝土浇筑→顶板支架搭设及模板安装→顶板钢筋安装→墙身模板安装→墙身及顶板混凝土浇筑→拆除墙身外模→覆盖养生→拆除支架及顶模、墙身内模。
3.4.1测量放样在砼垫层上放出箱涵边线，用墨斗弹出边线。
3.4.2钢筋安装钢筋在钢筋加工场统一制作，用汽车运至施工现场，吊车装、卸车并吊至基坑内，人工配合。
钢筋的安装分二次进行，第一次为底板及墙身钢筋，第二次为顶板钢筋。
底板钢筋先安装底层钢筋，按设计要求的保护层厚度（40mm）设置保护层垫块后，安装支撑（构造）钢筋，再绑扎上层钢筋。
墙身钢筋须在外侧用斜撑作为临时固定，待顶板钢筋安装后解除临时支撑。
箱涵钢筋加工及安装的质量控制措施：
a、进场的钢筋必须有出厂合格证和试验报告单，并及时抽取试样做力学性能试验，合格后方可使用。
b、钢筋表面要洁净，使用前去除表面的油渍、漆皮、鳞绣等。
c、钢筋要求平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋要调直，采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不应大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
d、钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后才正式施焊。
焊工必须持有考试合格上岗证。
e、电弧搭接焊的钢筋接头，两钢筋搭接端部应事先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d。
f、施焊的各种钢筋均有材质证明书及试验报告。
焊条有合格证，其性能符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。
g、受力钢筋焊接或绑扎接头要设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。
对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在搭接长度区内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率按下表规定：
接头形式
接头面积最大百分率（%）
受拉区
受压区
主钢筋绑扎接头
25
50
主钢筋焊接接头
50
不限制
h、电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不小于10倍钢筋直径，并不位于构件的最大弯矩处
i、受拉钢筋绑扎接头的长度，按下表；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，为受拉钢筋绑扎接头长度的0.7倍。
钢筋类型
混凝土强度等级
C20
C25
高于C25
Ⅰ级钢筋
35d
30d
25d
月牙纹
HRB335
45d
40d
35d
HRB400
55d
50d
45d
j、受拉区内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端要做弯钩，HRB335、HRB400牌号钢筋的绑扎接头末端可以不做弯钩；直径等于和小于12mm的受压Ⅰ级钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。
k、加工钢筋的偏差不得超过下表规定：
项目
允许偏差
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
l、钢筋电弧焊接头尺寸偏差按下表规定：
名称
单位
搭接焊
帮条沿接头中心线的纵向偏移
mm
0.5d
接头处弯折
°
4
接头处钢筋轴线的偏移
mm
0.1d
3
焊缝厚度
mm
+0.05d,0
焊缝宽度
mm
+0.1d,0
焊缝长度
mm
-0.5d
横向咬边深度
mm
0.5
在长2d的焊缝表面上
数量
个
2
面积
mm2
6
m、钢筋安装位置允许偏差按下表规定：
检查项目
允许偏差
受力钢筋间距
两排以上间距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距
0，-20
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
板
±3
3.4.3支架、模板安装模板安装分二次进行，第一次为底板外模（墙身外模的最底下部分），第二次为顶板及墙身内、外模板。
模板制作：
箱涵模板全部采用122cmⅹ244cmⅹ2cm的优质夹板，安装前，根据箱涵设计尺寸及模板规格进行计算及裁剪，力求尽量减少模板接缝，同时，所有接缝处模板边缘均用电刨刨平，尽量减少接缝宽度。
支架搭设：
支架采用高度为1.7m的门式支架，配顶托和底托。
支架顺箱涵搭设，纵向间距为90cm，横向交叠布置，宽度4.5m的箱涵横向布置4个，分2组交叠，立杆间距为0.3m+0.6m*3+0.3m+0.6m*3+0.3m，两边距离墙身各0.3m；支架顶托上面顺箱涵方向放置8#工字钢作为纵梁，工字钢上面横向放置10cm×10cm方木，方木中心间距为40cm，方木上面直接铺设夹板。
模板安装：
墙身模板竖向用10cm×10cm方木作为加劲肋条，方木中心间距30cm，水平方向用Φ5钢管联结，钢管两根并在一起作为一组，钢管组间间距为60cm~80cm，里外模板上钢管位置对应，在两根钢管中间穿对拉螺杆，将里外模板锁住，对拉螺杆用Φ12或Φ14圆钢制作，对拉螺杆的水平间距为60cm，对拉螺杆用PVC套住，拆模时能取出，多次使用。
在对拉螺杆上紧螺丝的同时，在里外模板之间按设计墙身厚度放置方木作为限位支撑，保证墙身厚度，限位方木在混凝土浇筑过程中逐步起走。
在墙身模板全部安装后，用垂球校核模板的垂直度和平整度，可用钢管斜撑或拉风缆进行调节，固定。
箱涵支架模板安装见附图3-1：
支架模板的制作安装质量控制措施：
a、支架采用标准化门式支架，锈蚀、扭曲变形、残缺的的支架严禁使用，严格按照设计方案进行搭设。
b、支架搭设时，地面的高差通过支架底托调节，同一排的支架必须保证标高一致。
c、模板采用厚度2cm的夹板，安装前，用电刨刨光模板边缘毛糙部分，安装时，接缝用玻璃胶填平。
d、模板用铁钉固定在肋条上面，必须贴紧肋条，不能有松动、起鼓，同时铁钉的钉帽打平模板面，不能突出。
e、模板、支架的制作按下表执行：
项目
允许偏差（mm）
模板的长度和宽度
±5
不刨光模板相邻两板表面高低差
3
刨光模板相邻两板表面高低差
1
平面模板表面最大的局部不平
刨光模板
3
不刨光模板
5
拼合板中木板间的缝隙宽度
2
支架尺寸
±5
榫槽嵌接紧密度
2
f、模板、支架的安装按下表执行：
项目
允许偏差
模板标高
柱、墙和梁
±10
模板内部尺寸
上部构造的所有构件
+5，0
轴线偏位
梁
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预埋孔洞中心线位置
10
预埋孔洞截面内部尺寸
+10，0
支架
纵轴的平面位置
跨度的1/1000或30
3.4.4混凝土浇筑箱涵混凝土标号为C30，采用商品混凝土。
箱涵混凝土浇筑分二次进行，第一次为底板，第二次为墙身及顶板。
底板混凝土浇筑用挖掘机下料，人工配合摊料、用插入式振动棒振捣、人工修面、控制标高。
挖掘机下料时，挖斗必须下放至接近底板钢筋面再慢慢放料，避免混凝土离析。
墙身及顶板混凝土用混凝土泵车下料，人工配合摊料、用插入式振动棒振捣、顶板再用平板振动器振捣、人工修面、控制标高。
箱涵混凝土质量控制措施：
a、本工程使用商品混凝土，在确定供应商后，对所有原材料及外加剂采取监理见证送检，并由混凝土供应商提供混凝土配合比送总监办中心试验室进行对比试验，在原材及配合比验证合格后方可使用其混凝土。
b、对进场的混凝土，及时做坍落度试验，发现与设计不符，及时通知供应商调整，如果偏差较大，马上退货，不予使用。
c、每个部位的混凝土浇筑，都要现场取料留取试块，并及时养护，按期试压，发现强度问题，及时通知供应商采取措施，同时上报总监办。
d、混凝土使用搅拌运输车运输，运输途中以2~4r/min的慢速进行搅动，混凝土的装载量为搅拌筒几何容量的2/3。
混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，要进行二次搅拌。
二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。
如二次搅拌仍不符合要求，则不能使用。
e、浇筑混凝土时，其自由倾落高度不得超过2m，否则需使用串筒或溜管等设施下落，在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不得超过1m。
f、浇筑混凝土时，对于插入式振动器，移动间距不应超过振捣器作用半径的1.5倍；与侧模保持50~100mm的距离；插入下层混凝土50~100mm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
对于平板振动器，其移位间距，以使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右为准。
对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。
g、混凝土必须连续浇筑，如因故间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
混凝土的运输、初凝及间歇的全部时间不得超过下表规定，当需要超时需预留施工缝。
混凝土强度等级
气温≤25°C
气温＞25°C
≤C30
210
180
＞C30
180min
150min
h、在浇筑过程或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。
i、结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。
当裸露面积较大或气候不良时，加盖防护，在开始养生前，覆盖物不能接触混凝土面。
j、混凝土收浆后，及时覆盖和洒水养生。
覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。
混凝土表面有模板覆盖时，在养护期间经常使模板保持湿润。
K、当气温低于5°C时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。
3.5基坑回填
在箱涵混凝土强度达到设计强度的80%以上，进行基坑回填，填料要求是透水性好的材料，如砂性土、中粗砂或石屑，压实度要求93%以上。
回填时在箱涵两侧对称同时进行，用挖掘机分层下料，人工摊开摊平，每层松铺厚度不超过20cm，用打夯机夯实（基坑狭窄，无法使用压路机）。
如果填料是石屑，则先加水搅拌后再放入基坑。
如果回填中粗砂，则无法用机具压实，可采用灌水密实法：
分层厚度40~60cm，灌水至饱和，用插入式振动棒振捣，多余水分排出基坑。
3.6路面恢复
3.6.1路面基层
a、施工测量。
测设路床施工的两边线，纵向按每10m一个桩布设，水泥石屑摊铺前，按设计高程及试验得出的松铺系数，计算松铺水泥石屑的顶面高程，然后在边线桩上用红漆作标记，据此标记进行横向和纵向挂线，实行双幅控制。
b、备料。
所用水泥稳定石屑混合料全部由拌合站集中生产供应，用自卸汽车运输至施工现场，卸在施工人员指定位置。
c、摊铺及碾压。
摊铺前，洒水湿润好路床面，不要潮湿而造成泥泞，布置好标准桩，控制松铺高程和坡度，保证稳定层表面的纵横坡与路面一致。
松铺厚度是一个很关键的控制数据，应根据设计的压实厚度和石屑的物理性质确定一个松铺厚度，一般石屑的压实系数可参考为1.3~1.35区间取值。
在现场还应进行试验，实地测试实际的压实系数。
按照测控的高程，让平地机将水泥石屑混合料均匀地摊铺，平地机将混合料摊铺后采用重型振动压路机在摊铺好的路段上快速碾压一遍，不用振动，以暴露不平整之处，再用平地机进行一遍整型，用压路机再碾压一遍，对于局部低洼处，辅以人工用齿耙和平口锹将其表面层5cm内耙松，并取新的水泥混合料填平补齐。
当整形修补完毕后，测试含水量，应该在最佳含水量的范围内开始压实，碾压自两侧向中间进行，压路机的横向移动幅度控制在前轮的1/3~1/2间，碾压6~8遍至表面平整无明显轮迹后停止碾压，用灌砂法检测压实度。
在整个碾压过程中，仍会出现局部高低，此时应由人工继续配合进行平整，特别在两段接头部位，应铲高补低。
填补处仍然要先翻松后加料，避免出现填补簿层推移现象。
填补处仍然要先翻松后加料，避免出现填补簿层推移现象。
压路机在碾压时，不得在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以免表面受破坏。
压实的整个过程应在一定时间内（一般为水泥终凝时间）完成，若在终凝时间后进行的碾压作功，实际上只会破坏基层的整体性和其强度。
接缝和调头的处理措施：
当天工作段的衔接处，在前段碾压的末端5~8m不进行碾压，下段施工时，加部分水泥人工拌合重新碾压，隔天工作段的衔接处，在前段末端，与路中心线方向垂直向挖宽为30cm的槽，放入两根方木，保护边缘。
d、养生。
施工成型后的稳定层，并经检查压实度和回弹模量合格后即及时应用土工布覆盖淋水办法养生，原则上是保持其表面潮湿，维持不少于7d时间。
在此期间禁止一切会导致基层破坏的车辆在上面通行，同时要保持表面不受到污染，保持清洁。
3.6.2沥青路面
A、施工方法。
沥青混合料在沥青拌合站拌制生产，铺设时由自卸汽车运至铺筑现场使用。
沥青路面施工以道路中线为界分左、右两幅先后进行，单幅行车道的宽度为4.5m。
B、质量控制措施
材料控制:
a、粗集料，采用碎石，要求洁净、干燥、表面粗糙。
其质量技术符合下表规定：
指标
单位
高速及一级公路
试验方法
表面层
其他层次
石料压碎值，不大于
%
26
28
T0316
洛杉矶磨耗损失，不大于
%
28
30
T0317
表观相对密度，不小于
—
2.60
2.50
T0304
吸水率，不大于
%
2.0
3.0
T0304
坚固性，不大于
%
12
12
T0314
针片状颗粒含量，不大于
其中粒径大于9.5mm，不大于
其中粒径小于9.5mm，不大于
%
%
%
15
12
18
18
15
20
T0312
水洗法＜0.075mm颗粒含量，不大于
%
1
1
T0310
软石含量，不大于
%
3
5
T0320
b、粗集料的粒径规格按《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40—2004）表4.8.3的规定生产和使用。
c、沥青路面表面层粗集料的磨光值符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40—2004）表4.8.5的规定。
d、细集料要求洁净、干燥、无风化、无杂质、并有适当的颗粒级配，其质量符合下表要求：
项目
单位
其他等级公路
试验方法
表观相对密度，不小于
—
2.45
T0328
坚固性（＞0.3mm部分），不小于
%
—
T0340
含泥量（小于0.075mm）,不大于
%
5
T0333
砂当量，不小于
%
50
T0334
亚甲蓝值，不大于
g/kg
—
T0349
棱角性（流动时间），不小于
s
—
T0345
e、细集料的细度模数要求在2.5以上，如采用天然中、粗砂，其规格应符合下表规定：
筛孔尺寸
（mm）
通过各筛孔的质量百分比（%）
粗砂
中砂
细砂
9.5
100
100
100
4.75
90~100
90~100
90~100
2.36
65~95
75~90
85~100
1.18
35~65
50~90
75~100
0.6
15~30
30~60
60~84
0.3
5~20
8~30
15~45
0.15
0~10
0~10
0~10
0.075
0~5
0~5
0~5
如果采用石屑，其规格符合下表规定：
筛孔尺寸
（mm）
水洗法通过各筛孔的质量百分比（%）
S15（公称粒径0~5mm）
S16（公称粒径0~3mm）
9.5
100
—
4.75
90~100
100
2.36
65~90
80~100
1.18
40~75
50~80
0.6
20~55
25~60
0.3
7~40
8~45
0.15
2~20
0~25
0.075
0~10
0~15
f、填料，采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，矿粉应洁净、干燥，能自由地从矿粉仓流出，其质量应符合下表要求：
项目
单位
高速、一级公路
试验方法
表观相对密度，不小于
t/m3
2.50
T0352
含水量，不大于
%
12
T0103烘干法
粒度范围＜0.6mm
＜0.15mm
＜0.075mm
%
%
%
1
90~100
75~100
T0351
外观
—
无团粒结块
亲水系数
—
＜1
T0353
塑性指数
%
＜4
T0354
加热安定性
—
实测记录
T0355
拌和机的粉尘可作为矿粉，每盘用量不得超过填料总量的25%，掺有粉尘填料的塑性指数不得大于4%。
工艺控制:
a、正式施工前，铺筑一段长50m的试验路面，用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺和压实设备的效率和施工方法、施工组织的适应性，确定松铺系数、压路机碾压温度等。
b、满铺玻纤土工格栅时，横向搭接宽度为8~10cm，并根据摊铺方向，将后一端压在前一端部之下，纵向搭接5~8cm。
两台摊铺机联合施工时，两幅之间应有30~60mm宽度的搭接，并避开车道车道轮迹带，上、下层的搭接位置错开200mm以上。
c、摊铺机开工前提前0.5~1小时预热熨平板不低于100℃。
铺筑过程中选择熨平板的振捣或夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。
熨平板加宽连接要仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。
d、摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。
摊铺速度控制在1~3m/min的范围内。
若发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，立即分析原因，予以消除。
e、摊铺机采用自动找平的方式，下面层采用钢丝绳引导的高程控制方式，上面层采用平衡梁摊铺厚度控制方式。
直接接触式平衡梁的轮子不得粘附沥青。
f、沥青路面不得在气温低于10℃（高速或一级），以及雨天、路面潮湿的情况下施工。
寒冷季节遇大风降温，不能保证迅速压实时不得铺筑沥青混合料。
改性沥青路面施工的最低气温不得低于下表要求：
下卧层表面温度（℃）
相应于不同摊铺厚度的最低摊铺温度（℃）
＜50mm
（50~80）mm
＞80mm
5~10
不允许
不允许
不允许
10~15
165
155
150
15~20
158
150
145
20~25
153
147
143
25~30
147
145
141
＞30
145
140
139
g、摊铺过程随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，并《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40—2004）附录G的方法由使用的混合料总量与面积校验平均厚度。
h、摊铺机的螺旋布料器相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。
i、用机械摊铺的混合料，不宜用人工反复修整。
当不得不由人工作局部找补或更换混合料时，需仔细进行，特别严重的缺陷整层铲除。
j、配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式以及初压、复压、终压（成型）的碾压步骤。
k、压路机的碾压线路及碾压方向不突然改变避免导致混合料推移。
碾压区的长度大体稳定，两端的折返位置随摊铺机前进而前进，横向不在相同的断面上。
压路机以缓慢而均匀的速度碾压，其速度应符合下表规定：
压路机
类型
初压（km/h）
复压（km/h）
终压（km/h）
适宜
最大
适宜
最大
适宜
最大
钢筒式压路机
2~3
4
3~5
6
3~6
6
轮胎压路机
2~3
4
3~5
6
4~6
8
振捣压路机
2~3
（静压或振动）
3
（静压或振动）
3~4.5
（振动）
5
（振动）
升级会员 