绿岛支护施工方案.docx
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绿岛支护施工方案
绿岛支护方案
1工程概况
1.1工程概述
本工程位于青岛市经济技术开发区太行山路以东、武当山路以西、嘉陵江西路以北、太行山一支路以南。
本工程由青岛沃航实业有限公司开发，基础土石方及支护工程由青岛博海建设集团有限公司组织施工。
该工程项目拟建建筑物包括2幢26～28层高层住宅楼及1层配套商业和1座1层整体地下车库等。
1.2工程地质条件
1.2.1根据建设单位提供的勘察资料表明，拟建场地勘察深度范围内地层结构较简单，层序较清晰，上覆第四系由人工填土（Q4ml）、砾砂（Q4mh）和淤泥质粉质粘土（Q4mh）组成，下伏基岩为中生代燕山晚期花岗岩（γ53）。
按《青岛市区第四系层序》的相关规定，自上而下可分为以下几层：
第①层：
杂填土（Q4ml）
杂色，稍湿，松散～稍密，成份以碎石、砖块、砼块、煤渣等建筑垃圾为主，表层多有30～40cm砼地面，局部表现为素填土，以岩石风化物为主，密实度较好，经调查访问其回填时间约10年。
该层在场地范围内分布广泛，厚度1.50～3.30m，平均厚度2.58m，层底标高1.31～2.62m，层底埋深1.50～3.30m。
第④层：
砾砂（Q4mh）
灰黑色、青灰色，饱和，松散～稍密，有腥臭味，由长英质矿物、花岗岩砂粒组成，见有贝壳，混淤泥或淤泥质土约10%～15%，局部为淤泥质土混砂。
该层在场地范围内分布广泛，厚度2.50～3.60m，平均厚度3.00m，层底标高-1.70～-0.50m，层底埋深4.50～6.10m。
第⑥层：
淤泥质粉质粘土（Q4mh）
青灰色～灰黑色，流塑～软塑，以软塑为主，见贝壳，有腥臭味，钻探进尺迅速，局部相变为淤泥质粉土、淤泥质粉砂。
该层在场地范围内分布广泛，厚度2.60～4.60m，平均厚度3.59m，层底标高-6.07～-3.63m，层底埋深7.60～10.40m。
第
层：
强风化花岗岩
黄褐色、肉红色，裂隙发育，呈散体～碎裂状，岩芯手捻呈砂土～砂砾状，矿物成份以石英、长石为主，采用合金钻头泥浆护壁循环钻进容易，进尺速度50～90cm/min。
该层在勘察过程中各孔均有揭露，但未揭穿，最大揭示厚度10.00m。
1.3水文地质条件
依据区域水文地质资料和本次勘察资料，拟建场地地下水类型以第四系孔隙潜水为主，基岩裂隙水为辅。
1.3.1第四系孔隙潜水：
主要赋存于第①层、第④层中，地层渗透性较强，接受大气降水垂直入渗和侧向迳流补给，蒸发和侧向迳流排泄。
勘察期间属枯水期，实测稳定水位埋深0.40～1.90m，水位标高2.84～3.12m，水位年变化幅度约1.0～2.0m。
1.3.2基岩裂隙水：
主要以层状、带状赋存于基岩强风化带裂隙密集发育带中，富水性差，水位不连续、不均匀，接受大气降水和侧向迳流补给。
1.4环境条件
1.4.1现状地表标高整平至4.5m，基底标高-1.75m，基坑深度6.25m，基坑周长约480m，基坑安全等级一级。
1.4.2场地东西两侧及北侧紧临市政道路，路基下管线较多，距周边已建物距离较近，环境较为复杂，本着安全、经济、合理、可行的原则，基坑采用排桩支护方式。
2方案选择
2.1安全等级
根据《建筑基坑支护技术规程》本基坑设计等级为一级。
2.2基坑支护结构体系
2.2.1场地现地面标高平均4.54m，实测稳定水位标高2.84～3.12m，基底标高-2.0m。
基坑开挖深度约为6.5米，开挖深度范围为软弱土：
第
层杂填土、第
层砾砂和第⑥层淤泥质粉质粘土。
场地东西两侧及北侧紧临市政道路，路基下管线较多，距周边已建物距离较近，环境较为复杂，本着安全、经济、合理、可行的原则，基坑采用排桩支护方式。
2.3设计概况及主要工程数量
2.3.1设计概况，基坑支护采用桩锚支护、加筋水泥土搅拌桩组合支护体系，其中换热站平房处设灌注桩+两道锚杆支护体系，其余部位设置四排搅拌桩+微型桩+喷网+两道锚杆支护体系。
2.3.2本工程主要工程量如下表：
序号
项目名称
单位
数量（约计）
1
长螺旋灌注桩（Φ800@1500）
m
94
2
水泥土搅拌桩（Φ500@400）
m
34100
3
预应力锚索（3ΦS15.2）
m
4600
4
预应力锚索（4ΦS15.2）
m
245
5
坡顶土钉（1Φ22，HRB335）
m
441
6
注浆花管（1Φ48,3mm）
m
21
7
面层（Φ6.5@300×300）
m2
3400
8
冠梁（300×400）
m
10
9
腰梁1
m
847
10
腰梁2
m
10
3施工准备
3.1施工现场准备
3.1.1施工现场测量控制:
根据建设单位提供的永久坐标和高程控制点，按照设计图纸将测绘部门所提供的标高控制桩及轴线控制桩引测至基坑周边不易损坏的位置并加以保护。
3.1.2施工现场按总平面布置图搭建办公室、工人宿舍、仓库、砂石料场、钢筋加工堆放区及厕所。
3.1.3施工现场应配备充足的消防器材如:
砂箱、消防池和消防桶等。
3.2技术准备
3.2.1熟悉和审查图纸,根据建设单位提供的图纸及地质资料，组织项目部有关技术人员审学图纸，做好图纸自审记录。
其次，同建设单位和设计单位进行图纸会审研讨，并详尽做好图纸会审记录；
3.2.2编制专项施工方案：
按照设计要求，根据工程规模、结构特点和建设单位的要求以及现场环境和本单位的具体情况，采取行之有效的施工方法，科学合理地编制施工组织设计，确保优质、高效、按期、无重大事故。
做好施工技术和安全交底工作，施工机械定机定人，做到层层交底落实，并将书面交底存档。
3.3施工用水、用电及夜间施工照明
3.3.1机械施工用电，主要是夜间照明和现场机械设备用电，现场采用两台200KW的发电机发电。
3.3.2夜间照明采用活动灯架，每个灯架安装碘钨灯1000W。
3.3.3卸土场可安装固定架，每平方米卸土面积安装照明1W。
运土道路，现场入口，坡道口及其它危险地段也要安装必要的散光灯和警戒灯。
4施工平面布置
支护工程机械化施工平面布置除满足本专业的施工要求外，还要结合土建的施工总平面布置与基坑开挖施工，留出上下基坑道路，为土建施工及开挖施工创造良好的施工条件，达到标准化示范工地的要求。
5施工方案
5.1总体部署
5.1.1针对本工程工作量大、作业面复杂、施工机械多、工序穿插复杂等特点，为使各个施工队伍合理、有序、高效地开展施工，我们将基坑整体上分段开挖、分段支护，各段分层开挖、分层支护、流水施工的施工方案。
依据本工程周边环境、支护形式，拟将基坑分为四个施工区：
场地北侧第作为第一施工区，场地东侧作为第二施工区，场地南侧作为第三施工区，场地西侧作为第四施工区。
四个施工区流水施工作业，每个施工区可将其分为若干个施工区段，各个施工区段间的土方开挖与边坡支护采取流水施工，每个施工区段采用依次施工。
5.1.2本工程四个施工区段可将第一、二施工区的搅拌桩同时施工，第三、四施工区搅拌桩同时施工。
待桩体达到一定强度后，即可进行土方开挖和基坑支护施工。
5.1.3本工程首先将水泥土搅拌桩、回转钻灌注桩施工完毕后，再进行土方开挖和锚喷施工。
5.2地下水控制
5.2.1总体思想是采用“集水明排”方案控制地下水，即在坡面设置导水管泄水、坡顶和坡底设置排水沟和集水井明排水
5.2.2基坑开挖过程中和成型后根据坡面渗水情况或按照5㎡设置一个ф100PVC导水管排水，L=500mm,倾角为5度，可根据施工实际情况适当调整。
坡底根据水量大小设置排水沟和集水井进行明排。
根据现场实际情况
5.3主要材料控制指标
5.3.1水泥：
P.c32.5复合硅酸盐水泥
5.3.2喷射砼：
强度等级C20（面层）
5.3.3钢筋：
φ：
HPB235，强度标准值fyk=235N/mm²
φ：
HRB335,强度标准值fyk=335N/mm²
5.3.4灌注桩：
桩径不小于800，采用C25混凝土灌注
5.3.5微型桩：
桩径不小于180mm，插入14#工字钢，孔内注浆
5.3.6搅拌桩：
桩径500mm，水泥掺量15%
5.3.7冠梁、腰梁2：
钢筋混凝土，标号C25
5.3.8腰梁1：
钢筋混凝土，标号C20
5.3.9预应力锚杆：
钻孔注浆工艺，杆体选用多股Φs15.2钢绞线
5.4水泥土搅拌桩分项工程施工
5.4.1水泥土搅拌桩概述
本工程设置四排Φ500@400水泥土搅拌桩，桩端至强风化基岩面，水泥用量每米不小于50Kg。
水泥土搅拌桩总长度约34000m，拟采用“湿法”（即喷射水泥浆液）工艺进行施工。
采用单轴（SJB-3）深层搅拌桩机，专门用于湿法施工。
SJB-系列的设备施工深度可达20m，常用钻头设计是多片桨叶搅拌形式。
施工时除了使用深层搅拌桩机以外，还配有灰浆拌制机、集料斗、灰浆泵等配套设备。
每台搅拌桩机工作效率300m/天，拟采用1台搅拌桩机进行施工，约40天工期即可完成搅拌桩施工，综合考虑各工艺间搭接、间歇，满足工期要求。
5.4.2水泥土搅拌桩施工工艺
重复搅拌、喷浆提升
清洗桩机、导管
移至下一桩位
除草皮、杂物
施工准备
场地平整
挖沟排水
测量放线
水泥浆拌制
钻机就位
钻杆对中预搅下沉、不喷浆
搅拌提升、喷浆
重复搅拌下沉
5.4.2.1钻机就位
步履式深层搅拌桩机自行就位、对中。
桩机安装必须水平、稳固，机底必须用枕木垫平、垫实，在桩机上测出标高控制线，并用红漆在机架上划出深度标志，机架正、侧面和搅拌管必须垂直，搅拌头对准桩位，并用线锤测设桩架垂直度，经检查符合要求后方可开钻。
5.4.2.2搅拌下沉、制浆
本工程水泥土搅拌桩需要空送1.5m，该段不需要喷射水泥浆。
借深层搅拌机的自重，以500mm/min的速度，且钻头每转一圈控制在10～15mm之间进行下沉，沿导向架边旋转、边切土、下沉直至加固深度。
下沉的速度可由电机的电流监测表控制，工作电流不应大于40A。
拌制浆液：
按照试桩确定的配合比拌制水泥浆。
搅拌机预搅下沉同时，后台拌制固化浆液，拌好待用的浆液倒入集料池中。
5.4.2.3搅拌提升
预搅下沉至设计深度后，开动灰浆泵坐浆30秒，把水泥浆压入软土层中，以300～500mm/min的均匀速度，边提升、边搅拌、边喷浆，并保持出口压力为0.4～0.6Mpa，使水泥浆与土体充分拌和。
为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻时应在桩底部停留30秒。
5.4.2.4重复上下搅拌、喷浆
为使淤泥质粉质粘土层与水泥浆搅拌均匀，提高强度，用同样方法，下管对淤泥质粉质粘土层进行二次搅拌下沉、提升喷浆，即将深层搅拌机重复搅拌下沉、提升喷浆，施工的要求同第一次。
5.4.3施工工艺试桩
5.4.3.1成桩施工前应详细了解各施工现场的地质情况，选取有代表性的土层位置，钻孔取出一定的数量的试样土进行必要的软土物理性质、含水量、有机质含量试验和水泥土配合比强度试验，以验证软土的性质和设计的水泥土强度能否达到要求。
搅拌桩施工前最好分区段进行工艺试桩，以掌握适用该区段的成桩经验及各种操作技术参数。
成桩工艺试验桩不宜小于5根。
5.4.3.2工艺试桩前，由施工单位书面通知甲方和监理参加。
工艺试桩结束后，由施工单位提交工艺试桩成果报告，并以甲方和监理工程师审查批准后，作为该区段搅拌桩施工的依据。
5.4.3.3获取操作参数，包括搅拌桩水泥掺量，钻机钻进与提升速度，钻进持力层时孔底电流值，搅拌的叶片旋转速度、喷停浆时间等。
5.4.4成桩施工注意事项
5.4.4.1对将要进行深层搅拌桩施工的场地事先应加以平整，彻底清除施工现场地面、地下及空中的障碍物。
如现场地表过软，应采取防止施工机械失稳的措施。
5.4.4.2湿喷法施工中泵送浆液必须连续，如因故停浆，要立即通知前台操作工，以防止断桩。
5.4.4.3深层搅拌机的入土切削和提升搅拌，负载荷太大及电机工作电流超过额定值时，应减慢提升速度或补给清水，一旦发生卡钻或停钻现象，应切断电源，将搅拌机强制提起之后，才能重启动电机。
5.4.4.4施工时应使用定位卡以确保桩位的准确度和桩机的水平、垂直精度。
各类管线接头必须接好扎牢。
各种电器设备要有防雨措施，严防漏电事故发生。
5.4.4.5水泥浆不能离析，水泥浆要严格按照设计的配合比配置，水泥要过筛，为防止水泥浆离析，可在灰浆机中不断搅动，待压浆前才浆水泥浆倒入料斗中。
5.4.4.6在成桩过程中，凡是由于电压过低或其它原因造成停机，使成桩工艺中断的，为防止断桩，在搅拌机重新启动后，将深层搅拌叶下沉半米后再继续成桩。
5.4.4.7深层搅拌施工中采用少量多次喷浆的方法，保证四次搅拌，两次喷浆。
搅拌过程中均喷水泥浆，边搅拌边喷浆。
5.4.4.8施工中，如因地下障碍物等原因使钻杆无法钻进时，应及时通知监理、设计人员，以便及时采取补桩措施，以保证施工质量。
5.4.4.8严格按照设计的水灰比配制浆液，配制好的浆液必须过滤。
集料池中的浆液保持搅匀状态，避免水泥浆分层。
1水灰比控制：
根据水泥用量计算每槽用水量，在储水罐上做好标志，在施工中严格做好计量工作。
2制备好的浆液不得离析，泵送必须连续，拌制浆液的罐数固化剂和外加剂的用量以及泵送浆液时间等应有专人记录。
5.4.5主要安全技术措施
5.4.5.1深层搅拌机冷却循环水在整个施工过程中不能中断，应经常检查进水和回水温度，回水温度不应过高。
5.4.5.2深层搅拌机供电电压低于380V应暂停施工，以保护电机。
5.4.5.3泵送水泥浆前管路应保持湿润，以利输浆。
水泥浆内不得有硬结块，以免吸入泵内损坏缸体，每日完工后，需彻底清洗一次，喷浆搅拌施工过程中，如果发生故障停机超过半小时宜见拆卸管路，排除灰浆，妥为清洗。
灰浆泵应定期拆开清洗，注意保持齿轮减速器内润滑油清洁。
5.4.5.4深层搅拌机械及起重设备，在地面土质松软环境下施工时，场地要铺填石块、碎石，平整压实，根据土层情况，铺垫枕木、钢板或特制路轨箱。
5.4.5.5产品保护深层搅拌桩施工完成后，不允许在其附近随意堆放重物，防止桩体变形。
5.5回转钻灌注桩分项工程
5.5.1施工准备
5.5.1.1桩基施工前应按规定进行现场采用静载荷试验试桩或高应变法试桩，试桩测试达到设计要求时方可进行桩施工。
灌注桩直径800mm，桩中间距1500mm，采用C25混凝土浇筑而成；
5.5.1.2钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡、水中或淤泥中时，用枕木或型钢等搭设工作平台，平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场；
5.5.1.3埋设钢护筒，护筒内径比桩径大20cm，护筒顶面高出施工地面20～30cm。
护筒埋置深度符合下列规定：
黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%；
5.5.1.4开挖泥浆池，选用膨润土配制优质泥浆。
根据地层情况及时调整泥浆性能，泥浆性能指标如下：
泥浆比重：
正循环钻机一般地层为1.1～1.3；
粘度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s；
含砂率：
新制泥浆不大于4%；
胶体率：
不小于95%；
PH值：
大于6.5。
5.5.2施工工艺
5.5.3钻孔
5.5.3.1钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检查、维修；
5.5.3.2钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。
针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重；
5.5.3.3开钻时宜低挡慢速钻进，钻至护筒以下1米后再以正常速度钻进。
使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底20厘米，待泥浆循环通畅后方可开钻。
潜水钻机钻孔，应按钻孔孔径和地质选择钻头，钻头切削方向应与主轴旋转方向一致；
5.5.3.4钻进过程中及时滤渣，同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，记入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照，钻渣样应编号保存，以便分析备查；
5.5.3.5经常检查泥浆的各项指标；
5.5.3.6开始钻进时，适当控制进尺，使初期成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌；
5.5.3.7当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作；
序号
成孔方法
桩径允许偏差（mm）
垂直度允许偏差
桩位运行偏差值（mm）
1～3根单排桩垂直于中心线方向和群桩基础的边桩
条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩
1
泥浆护壁钻
D≤1000mm
±50
<1
D/6，且不大于100
D/4，且不大于150
注：
桩径允许偏差的负值是指个别断面。
采用复打、反插法施工的桩，其桩径允许偏差不受上表限制。
H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。
5.5.4清孔
5.5.4.1根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式；
5.5.4.2清孔时注意事项：
清孔标准符合设计及规范要求，即：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于规范要求。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
不采用加大孔深的方法来代替清孔。
5.5.5泥浆排放
对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到适当地点进行处理，以防止对河流及周围环境的污染。
5.5.6钢筋笼的制作和吊装就位
5.5.6.1材料
制作钢筋笼所使用钢筋的种类、型号和直径符合设计图纸的规定。
其Ⅲ级钢筋的力学性能符合《钢筋砼用热轧带肋钢筋》（GB1499-91）规定；Ⅰ级钢筋的力学性能符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）规定。
5.5.6.2钢筋笼的制作
在制作钢筋笼时所用钢筋笼均进行整体安装，不做另段吊装组合。
并且对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。
钢筋笼的主筋尽量为整根，需要对接时，宜采用搭接焊接头，搭接的长度不小于5d，末端不设弯钩。
成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确，其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差，均不大于20mm。
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值（mm）
主控项目
1
主筋间距
±10
2
多节桩锚固钢筋位置
100
一般项目
1
钢筋材质检测
设计要求
2
箍筋间距
±20
3
直径
±10
5.5.6.3钢筋笼的安装
1为保证钢筋笼外砼保护层的厚度符合设计要求，在其上下端及中间每隔2m在一横截面上设置四个钢筋“耳环”；
2钢筋笼吊装之前，先对钻孔进行检测。
检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装；
3钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。
不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌；
4入孔后牢固定位，容许偏差不大于5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态。
5.5.7灌注混凝土
5.5.7.1混凝土材料要求和导管、漏斗、储料斗的制备
5.5.7.2组成混凝土的碎石、砂的级配良好，最大颗粒尺寸的选择以适合结构物尺寸，钢筋间距及砼拌和、装卸、浇注及操作为准。
集料中的杂物含量，符合规范要求，必要时清洗和过筛，以除去有害杂质；
5.5.7.3拌制砼用水在使用前做水质化学分析，试验按相关规定进行；
5.5.7.4混凝土所用水泥符合相关的规定，所有水泥都必须经合格分供方评定后，从批准的厂家进货；水泥进场时，必须附有水泥出厂合格证，并且经本单位中心试验室（国家认可的）检验合格；
5.5.8混凝土的拌合
本工程钻孔桩所使用砼标号C25，配合比设计时坍塌落度取18～22cm之间，骨料采用机制碎石，粒径0.5～3cm，最大不超过4cm，水灰比用0.5～0.6，每立方米砼水泥用量符合试验要求，实配标号比设计标号高10～15%。
5.5.9钻孔桩砼灌注
砼灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工；在灌注砼过程中，随时探测砼高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般保持在2～4m，最大埋深不大于6m.注砼注意的几个问题：
5.5.5.1导管下端距桩底控制为0.3～0.4m；在一切工作就绪，经量测孔底沉淀层超标时，采用射水（射风）管冲射3～5min；
5.5.5.2导管埋入砼的深度在任何时候不小于1.0m；
水下灌注砼的实际桩顶标高应高出桩顶设计标高0.5m左右；
5.5.9.3严禁导管漏水或导管底口进水（即封不住底）而造成断桩事故，保证施工质量；
5.5.9.4当砼灌注完毕后，待桩上部砼开始初凝，解除对钢筋笼固定措施，保证钢筋笼随着砼的收缩而收缩，避免粘结力的损失。
5.5.10清理桩头
等桩头砼强度达到设计值的25%时，立即拆除护筒并凿除桩头多余砼。
达到桩顶设计标高，凿除桩头砼采用人工手工凿除，不采用爆破或其它影响桩身质量的方法进行。
5.6锚喷分项工程施工
5.6.1概述
本基坑工程上部主要分放坡开挖和网喷支护工作，基坑下部预应力锚杆+腰梁支护形式，预应力锚杆长度约4800m，采用锚杆钻机成孔，注入0.5水泥浆，注浆压力不大于0.5MPa。
锚杆主要为预应力锚杆，本工程锚杆总长度4800m，成孔直径150mm。
锚杆长度10.5～20m，倾角35度。
分层开挖，分层进行锚杆支护，该部位锚杆成孔计划24天完成。
5.6.2工艺流程
开挖→钻孔→杆体预应力筋的组装与安放→注浆→腰梁安装→张拉锁定
5.6.3机具劳力计划
本项目锚杆约计4800米，采用锚杆钻机2台钻孔，成孔效率100m/天，工作时间4800/2/100=24天。
每台钻机配备3人，共6人。
每个班组锚索加工2人，注浆工3人，张拉3人，挂网4人，喷射砼8人，辅助用工2人。
5.6.4主要工序施工方法
5.6.4.1开挖方式及要求
基坑开挖时要严格控制开挖的深度和坡度。
开挖时靠近基坑侧壁预留不小于6m宽的平整工作平台,每层开挖深度应当比锚杆设计标高低40～50cm，以满足支护施工的需要。
根据设计图纸对边坡进行放线，边坡经机械开挖修整后，人工清除坡面残留的浮土及浮石，保证支护施工期间的安全。
5.6.4.2锚杆钻进
本工程设计采用的预应力锚杆，锚杆杆体为钢绞线，上部锚杆需要穿透填土、砾砂、含淤泥质粉质粘土、岩层数个地层，普通钻机一方面难以解决，另一方面普通钻机在钻进过程中容易塌孔，本项目考虑采用套管钻进技术，避免出现塌孔等问题。
5.6.4.3锚杆制作
1杆体用钢铰线应平直、除油和除绣。
2钢绞线应按设计要求设局中架，间距2000mm。
3预应力锚杆自由段外套套管，外绕扎工程胶布固定。
如下图所示：
5.6.4.4锚杆安装
1杆体放入孔内之前，应检查杆体的质量，确保杆体型号等满足设计要求。
2安杆体时，易塌孔部位注浆管应随同杆体一同放入钻孔，注浆管头部距孔底宜为50～100cm，杆体放入角度应与钻孔角度保持一致。
3杆体插入孔内深度按设计要求完成，杆体安放后不得随意敲击，不得悬挂重物。
5.6.4.5锚杆注浆
1注浆材料采用纯水泥浆，水泥采用复合硅酸盐水泥。
2注浆浆液应搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入浆液。
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