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mw6施工技术方案

宁淮高速公路马武段六标

苏北灌溉总渠特大桥钻孔灌注桩

施工技术方案

中铁十九局集团第二工程有限公司

宁淮高速公路马武段NH-MW6标项目经理部

二OO三年十一月

第一章说明

一、工程概况

苏北灌溉总渠及入海水道特大桥为宁淮高速公路马武段六标最大的桥梁结构物，起于洪泽县黄集镇双湖村，横跨苏北灌溉总渠及淮河入海水道，止于清浦区电站村。

桥梁中心桩号为K161+656.425，全长1913.45m，由主桥及南、北引桥三部分组成，采取两幅分离式。

左幅跨径组合为4×35+20+11.6+4×35+65+90+65+4×35+2×20+34×35m，右幅跨径组合为4×35+2×20+4×35+65+90+65+4×35+20+11.6+34×35m。

其中35m标准跨径为后张法预应力组合箱梁，20m、16m非标准跨径为等截面现浇箱梁，65m+90m+65m为变截面预应力悬浇箱梁。

主桥基础型式为钻孔灌注桩、矩形承台；下部结构为空心薄壁墩，过渡墩顶设墩帽。

两侧引桥基础型式为钻孔灌注桩，桩间设系梁；下部结构为圆柱墩，墩顶设盖梁，其中桥台为肋板式台身。

10#墩～13#墩为主桥墩，其桩基位于苏北灌溉总渠水域范围内。

0#台～9#墩为南引桥墩台，桩基全部位于岸上，其中9#墩位于总渠南大堤二期规划断面内；14#墩～53#台为北引桥墩台，其中14#墩、15#墩位于总渠北大堤二期规划断面内，24#墩、25#墩位于入海水道南大堤二期规划断面内，28#墩～30#墩位于二河新泄洪闸下引河内，31#墩～36#墩位于入海水道二期规划断面内，42#墩、43#墩位于入海水道北大堤二期规划断面内。

二、主要工程量

主桥桩基直径1.5m，其中主墩单幅承台下为9根桩，桩长55m；过渡墩单幅承台下为6根桩，桩长35m。

南侧引桥除桥台外，其余各墩桩基直径均1.5m，单幅每墩为3根桩，桩长为40m～47m不等；桥台桩直径为1.2m，桩长为32m。

北侧引桥除桥台及28#～36#墩外，其余各墩桩基直径均1.5m，单幅每墩为3根桩，桩长为44m～51m不等；28#～36#墩桩基直径均1.8m，桩长为35m～42m不等；桥台桩直径为1.2m，桩长为32m。

其主要工程数量如下：

材料名称

单位

数量

I级钢筋

kg

124597.80

II级钢筋

kg

1482092.48

C25水下砼

m3

29819.56

第二章施工方案

一、钻孔平台

由于本施工区域地质上层分布有亚粘土，下层分布有粉、细砂及中砂层。

在钻孔过程中，为保证孔内水头，以防止出现坍孔、缩径等质量隐患，不同位置的桩基采取了不同的平台设置方式，具体分述如下：

1、南引桥钻孔平台

0#台～6#墩桩基位于稻田及拆迁房基范围内，钻孔平台可采用泥浆池挖土填筑而成，填筑前需清除原地表杂草，成形后平台需高出原地面1.0m。

7#墩～9#墩桩基位于总渠南大堤面上，地形条件较为复杂，平台填筑前需砍伐施工便道及桥梁红线范围内的树木，采用挖掘机挖除树根清理场地，并将平台填筑范围预先挖成宽度为100cm、高度为30cm的台阶，于台阶上填筑素土平台。

修整平台周围的作业便道，以使吊机及混凝土运输设备能安全停靠。

各位置钻孔平台填筑时，采用挖掘机在填筑面上反复碾压，以使填土稳定，避免成孔过程中产生沉降，影响成孔质量。

2、北引桥钻孔平台

位于稻田及拆迁房基范围内的钻孔平台填筑方法与南引桥0#台～6#墩相同，位于灌溉总渠及入海水道堤面上桩基的钻孔平台型式及填筑方法与南引桥7#～9#墩相同。

需做特殊说明的墩位如下：

16#墩～23#墩位于灌溉总渠和入海水道之间的水塘地段，最大水深1.8m，其施工便道已采用建筑垃圾及碎石回填而成。

为保证钻孔平台的填筑质量，按平台位置及尺寸在周围筑成粘土填心的双层土袋围堰，抽干堰内积水后，晾晒基底原地面，清除地表杂物及淤泥层，采用含水量低的粘土填筑平台。

28#墩～30#墩位于二河新泄洪闸下引河内，施工期水深2.3m，河床与两岸起伏较大。

采取搭设施工便桥通过河渠，在墩台位置设置固定钢平台，并将平台与便桥连为一体，钻孔桩及下部结构的施工机械可停于平台进行作业。

平台采用桩梁组合型式，平台长度为36m。

采用外径为500mm的钢管桩作为平台支撑，横桥向每12m设置一排，每排2根，管桩顶设置I56帽梁；采用贝雷片桁梁作为平台承重梁，两片拼成一组，横桥向桩位两侧各摆放一组，桁梁顶搭铺I25a工字钢及脚手板等形成作业平台。

便桥及钢平台型式详见“入海水道施工便桥布置图

（一）～（三）“及“28#墩～30#墩施工平台布置图”。

44#墩位于电站村的排涝沟内，钻孔平台采用临时筑岛法，待钻孔桩及下部结构施工结束后，再将筑岛堆土清出，以保证渠道通畅。

平台岛采用粘土填筑，填筑前需清除沟坡表层土，每填土一层采用推土机或挖掘机压实，以保证筑岛稳定、不滑移。

3、主桥钻孔平台

（1）主墩钢平台

11#、12#主墩位于灌溉总渠内，10#、13#边墩分别位于总渠两侧岸边。

考虑主桥工期要求和现场实际情况，两主墩采用钢板桩围堰作为平台支撑，其上设置贝雷桁梁，构成固定钻孔平台。

单块钢板桩长度为15m，宽度为400mm，高度为125mm。

主墩围堰采取两幅分离式，围堰型式为矩形，单个围堰平面尺寸为1280cm×1280cm。

根据桥位区现场调查及实测水位，并结合近几年水文资料，灌溉总渠最高水位为10.6m，现实测水位为9.731m，水深为4.6m，故确定堰顶高程为10.731m，高出施现实测水位1.0m。

钢板桩围堰插打合拢后，实测围堰四角及各边中点标高，取其平均值作为堰顶控制标高，高出堰顶控制标高5cm以上的板桩需再次锤击，同时为防止该块两侧的板桩随其下沉，将两侧板桩采用型钢点焊联接固定。

待同一个围堰的所有钢板桩顶高程满足控制标高要求后，安装顶层围檩、角撑及水平支撑，围檩及角撑采用2[30槽钢制成，水平撑杆采用外径为300mm、壁厚为8mm的钢管。

围檩顶面与钢板桩顶平齐，在考虑围檩高度预留量后，确定出支撑钢牛腿的高度位置。

钢牛腿采用I12工字钢预制正三角形，其焊加位置为：

在围堰各边距角隅50cm位置处及四分点处各焊加1个，单个围堰顶层牛腿数量共计4×5=20个。

钢牛腿焊加时控制其顶面高程偏差在10mm以内，将预先按实测长度下好料的2[30槽钢围檩放于钢牛腿上，与板桩墙采用点焊固定，围堰转角处连接采用焊接。

围檩安装完成后，加焊角撑及水平撑杆。

顶层围檩及撑杆焊接安装完成后，在围檩上顺桥向放出护筒位置（即桩位）中线及贝雷桁梁的位置边线，采用浮吊将已组拼好的贝雷桁梁安放于顶层围檩上，并采取临时固定措施防止桁梁侧滑。

在贝雷桁梁上摆放钻机，搭铺脚手板等机料摆放平台，即可开始钻孔桩施钻作业。

钢板桩围堰平台型式详见“11#、12#主墩钢板桩围堰平台布置图

（一）～

（二）”。

围堰钢板桩施工工艺详见“附件钢板桩围堰实施细则”。

（2）边墩钢平台

10#、13#边墩分别位于总渠两侧岸边的石砌护坡上，钻孔平台采用固定钢平台，平台一端支撑于水中钢管桩上，另一端支撑于岸上地梁上，采用组拼式贝雷片作为平台桁梁，桁梁上搭铺I25a工字钢及脚手板等形成作业平台。

考虑承台围堰预留位置后，在平台水中一侧插打钢管桩，在岸边陆地上浇筑砼地梁，桩梁间跨度为12m。

平台结构型式详见“10#、13#边墩施工平台布置图”。

经计算，单幅每座平台钢管桩设计3根，管桩规格为外径500mm、壁厚10mm，间距为6m，打入河床深度为9m，桩顶帽梁采用I56工字钢；砼地梁断面尺寸为h×b=70cm×80cm，长度为12m，地梁配筋详见“附图边墩平台地梁设计图”。

二、钢护筒埋设

南北引桥陆地上及筑岛平台内的钻孔桩，其钢护筒采用人工挖坑夯埋法。

对于陆地上的桩基，Φ=1.2m钻孔桩护筒直径为1.5m，壁厚δ=5mm，单个护筒长度为2.0m，埋入原地面以下深度为1.0m；Φ=1.5m钻孔桩护筒直径为1.8m，壁厚δ=6mm，单个护筒长度为2.5m，埋入原地面以下深度为1.5m；Φ=1.8m钻孔桩护筒直径为2.1m，壁厚δ=8mm，单个护筒长度为2.5m，埋入原地面以下深度为1.5m。

对于筑岛平台内的桩基，护筒直径选用原则同上，但考虑填土不宜作为孔壁，护筒需适当加长，护筒底需埋入填前原土层以下不少于1.0m。

埋设前，采用纵、横向的定位桩将桩位放样点引至开挖作业范围外，待基坑挖至设计深度，将护筒置于坑内，校正位置无误后，在护筒周围分层夯填粘土至护筒顶，同时恢复桩位点至护筒上，在护筒壁上采用红色油漆做出明显标记。

北引桥28#墩～30#墩位于二河新泄洪闸下引河内，钻孔桩直径1.8m，孔深37～42m，采用护筒直径为2.3m，现场卷制成形。

由设计地质资料可知，桩位处地层以亚砂土为主，考虑水深及平台高度等因素，护筒需埋入河床原土层以下不少于4m。

护筒沉埋采用25T汽车吊机配合ZD-90型振动锤夯击下沉，单桩护筒下沉时使用垂球量测其斜度，采用固定于平台上的四根导链校正，保证最终倾斜量不大于1%。

主桥11#、12#主墩位于总渠航道两侧，钻孔桩直径1.5m，孔深55m，护筒直径采用2.0m、壁厚10mm，现场卷制。

主墩处河床地层以亚砂土为主，河床面淤泥层较薄（不超过30cm）。

考虑水深及平台高度等因素，护筒需埋入河床原土层以下不少于5m。

护筒沉埋采用25T浮吊配合ZD-90型振动锤夯击下沉，其倾斜度测量及校正方法与28#墩～30#墩同。

主桥10#、13#边墩位于总渠堤坡上，钻孔桩直径1.5m，孔深35m，护筒直径采用2.0m、壁厚10mm，现场卷制。

在边墩平台搭设前需由潜水员配合挖掘机将石砌护坡拆除，清理承台围堰范围内的石块及杂物，搭铺钻孔钢平台。

在钢平台上放出护筒位置，将钢护筒吊放就位，精确对位后采用ZD-90型振动锤下沉护筒。

由设计地质资料可知，边墩位置5m深度范围内均为亚粘土，承载力较高，护筒埋入清理后河床面以下不少于3m即可满足钻孔要求。

三、泥浆池及钻孔泥浆

1、泥浆池设置

对于南北引桥陆上钻孔桩，采取隔跨在跨中大面积挖坑设置泥浆池，池坑采用挖掘机开挖，人工配合修筑整形。

每跨内设置沉淀池2个，泥浆池1个，钻孔泥浆经二级沉淀后流至泥浆备用。

沉淀废弃的泥浆或钻渣经加水稀释后，采用封闭的泥浆运输车运至场地内指定的排放地点。

对于渠塘内的钻孔桩，泥浆池采用土袋在跨中或沟渠内围筑而成，池顶与钻孔平台同高，且土袋采用双层，层间夹粘土，以防渗漏。

在池内设置隔墙，以将沉淀池与泥浆池分开。

废弃泥浆的处理方法与陆上泥浆池相同。

对于二河新泄洪闸下引河中的28#墩～30#墩钻孔桩，采用反循环成孔工艺。

因设有钢便桥及钻孔平台，可在便桥旁插打承重桩，桩顶设置承重梁，将由钢板焊制而成的泥浆槽置放于承重梁上。

槽池高度为1.8m、容积为60m3，每墩设置2个，泥浆池与沉淀池分开，池间及泥浆池与护筒间采用Φ500mm钢管相连通。

沉淀废弃的泥浆钻渣采用挖掘机装车，统一运到场地内指定位置。

对于灌溉总渠内的主桥钻孔桩，为避免污染河水，在每个钻孔平台旁各配置一艘泥浆船，船内设置隔仓，以区分泥浆池和沉淀池。

待泥浆船内废浆储满后，将船开至岸边卸料码头，采用泥浆泵将废浆抽至封闭泥浆运输车内，运至场内指定排放地点。

为保证泥浆船卸渣期间钻机不发生停钻现象，每2个平台备用一艘泥浆船。

2、钻孔泥浆

成孔施工时，慎重选用泥浆指标和造浆材料，按最易坍孔的土层进行泥浆的配比试验，使用不分散、低固相、高粘度的优质泥浆。

泥浆拟采用水、黄土、膨润土、NaOH和CMC外加剂调制，粘土的塑性指数大于15，膨润土为钠质膨润土，配制成优质泥浆加强护壁以防渗、防坍孔。

（1）泥浆的技术指标：

工　序

相对密度

粘度（Pa•s）

含砂率（％）

胶体率（％）

失水率（ml/30min）

泥皮厚（mm/min）

酸碱度（PH）

成孔时进浆口

1.06～1.10

18～28

≤4

≥95

≤20

≤3

8～10

清孔后出浆口

1.04～1.08

17～20

≤4

≥95

≤20

≤3

8～10

在泥浆试验阶段，上述指标需全部测定；在施工阶段，每两小时测定一次，现场监控的技术指标如下：

相对密度、粘度、PH值、含砂率和泥皮厚等指标，使其满足规范要求并尽可能提高指标值，在钻进过程中安排专人检查泥浆的性能，根据不同的地层选择不同的钻进速度，及时调整泥浆指标，严格控制孔内含砂率。

（2）泥浆的配比

初步确定泥浆的配比为：

每立方米水的用料，黄土200kg；膨润土40kg；CMC外加剂1kg；NaOH添加剂1kg。

根据配制后的实测技术指标，再进行调整。

（3）泥浆调制

本特大桥桩基成孔方式分为正、反循环两种，其中0#台～25墩桩基采用正循环成孔，26#墩～53#台钻孔桩采用反循成孔。

对于采用正循环成孔的钻机，初钻时采取孔内造浆的方式，即将钻机于孔内空转，且不起动泥浆泵，将粘土、膨润土等造浆材料投入孔内造浆。

投料前需将黄土块打碎，其加料顺序为：

先加膨润土、黄土搅拌5分钟，再加入CMC再搅拌1分钟。

待孔内泥浆搅拌均匀后，再起动泥浆泵开始钻进。

在清孔换浆时，可将造浆材料投入泥浆池内，配以人工搅拌均匀后，由钻机泥浆泵通过钻杆吸入孔内，实现换浆。

对于采用反循环成孔的钻机，陆上钻孔桩采取在孔内空转造浆，造浆方法同正循环；水中主桥墩及北引桥28#～30#墩钻孔桩，采取在孔外造浆池内搅拌造浆。

搅拌前需将黄土块打碎，搅拌机制备泥浆的加料顺序为：

先加水，再加膨润土、黄土搅拌5分钟，后加CMC再搅拌1分钟。

用搅拌机拌制好的泥浆放入储浆池中待用，造浆池中设污水泵循环泥浆并加入NaOH。

（4）泥浆的循环和净化处理

无论是在桩位旁挖筑泥浆池，还是采用泥浆船或钢板槽池，泥浆池及沉淀池的大小均应满足清渣的频率要求，正循环孔内造浆的泥浆循环如下图示：

反循环孔外造浆钻孔的泥浆循环如下图示：

四、成孔施工

1、钻机及钻头选择

对于0#台～25#墩钻孔灌注桩，根据地质资料反映及初钻情况，地层土质以亚砂土为主，成孔过程中泥浆护壁质量的好坏是桩基成败的关键，故选择护壁效果较好的正循环钻机成孔。

陆地上引桥墩桩基长度均在51m以内，桩径为1.2m和1.5m两种，可选择GPS-15型钻机；灌溉总渠内的主桥墩桩基长度为55m，桩径为1.5m，可选择GPS-20型钻机，该种钻机具有扭矩大、循环系统气密性好等优点，适合于水中深孔桩基的成孔施工。

对于26#墩～53#台钻孔灌注桩，根据初钻反映的地质情况，地层土质以粘性土为主，钻进过程中容易产生“糊钻”现象，故选择我局自行研制的泵吸式反循环钻机成孔，钻机型号为SJZ-15和SJZ-18两种。

该类型反循环钻机具有扭矩大、成孔速度快、清孔彻底等优点，特别适合于粘土层的长桩成孔施工，已成功完成了南京长江二桥南汊北引桥桩长为80m的粘土层钻孔桩施工。

因本工程桥区地质为粘土和砂土层，成孔钻头统一选择三翼钻头。

2、成孔钻进

成孔钻进的主要工序依次为：

钻机就位、泥浆循环、成孔钻进、终孔及检测。

（1）钻机就位：

该工序包括孔位放样、钻头就位及钻机就位。

a、孔位放样：

在钢护筒埋设时已放出桩位的纵、横轴线，只需恢复并校核即可使用。

在桩位纵、横轴线的适当位置设置护桩，钻进过程中注意保护，以备校核桩位。

b、钻头就位：

钻头必须在转机就位前置于孔内，总渠水中护筒内的钻头需采用钢丝绳悬挂在钻孔平台上，根据孔内水深情况，预先配制几节钻杆。

c、钻机就位：

采用汽车吊机或水上浮吊起吊钻机就位，调整钻机位置，使转盘中心铅垂线及桩轴线吻合，其偏差不大于1cm；采用垂球调整钻杆垂直度，使其倾斜度不大于1%；采用水平尺检查转盘水平度，气泡偏差不得大于半格。

待钻机各项指标均检查合格后，将钻机采用导链固定。

（2）泥浆循环：

此项工作包括钻机提接钻头、接通吸排浆管路、接通孔内补浆管路（反循环）、起动各泵循环泥浆、主机试运转。

a、将预先放入孔内的悬挂于护筒上的钻头用吊机提起，用卡板卡在转盘上，垫上密封胶垫，将方钻杆与钻头钻杆法兰盘用螺栓接牢拧严，不得漏气。

b、接通泥浆管路要注意接口紧密不漏气。

c、反循环泥浆循环时，先启动泥浆泵，将护筒内充满泥浆，然后再启动钻机空吸泵，当循环正常并持续5分钟左右，即可开始钻进。

（3）钻进：

该工序包括钻进、排弃钻渣、测试泥浆、补充或调整泥浆。

a、钻进：

钻进前对钻杆进行编号，量测每节钻杆长度并作好记录。

在钻进过程中为保证孔的铅垂度，采用减压慢速钻进，同时根据地层的不同土质情况调整钻速与泥浆，并分阶段及时捞渣取样，与地质勘察的钻孔资料相对照，当发现地质情况有大的差异时，及时报与监理工程师，并采取相应的措施以保证成孔质量。

钻孔过程中做好钻孔原始记录。

另外，在钻进过程中安排专人随时检查泥浆性能，根据不同的地层及时调整泥浆指标（比重、粘度、胶体率、含砂率等），以确保成孔质量。

反循环开始钻进时，需将钻头提高30cm，把真空泵加足清水，启动真空泵，待泥石泵充满水时，关闭真空泵，立即启动泥石泵，当泥石泵出口真空压力达到2kg/cm2以上时，打开出水阀，把管路中的泥水混合物排入沉淀池，启动钻机开始慢速钻进。

调整钻进与提浆的速度比，并控制钻头在孔内的升降速度，以防冲刷孔壁或在钻头下方产生负压而造成孔壁坍塌。

一节钻杆钻完后，先停止转盘转动，泥浆泵或泥石泵继续工作1～3分钟，使孔底沉渣基本排净，关闭各泵，接长钻杆，在接头法兰盘之间垫3～5mm厚的橡皮圈，注意保证法兰盘无泥砂杂物，并拧紧螺栓，以防漏气、漏水，然后如上述工序，一切正常后继续钻进，接钻杆的动作要迅速、安全可靠，争取在尽快的时间内完成，并要检查钻杆的垂直度。

b、排弃钻渣：

钻渣必须及时清除，否则沉淀池将被钻渣填满，影响泥浆的循环、成孔质量和速度。

钻进一定时间后，清理沉淀池内的钻渣，采用泥浆运输车运至场内指定泥浆排放地点。

c、补充与调整泥浆：

钻时过程中，泥浆数量上有损耗，相对密度、粘度和PH值等各项指标也发生变化，需及时补充、调整泥浆的各项指标，即由造浆池用潜水泵将泥浆送入泥浆池中，并根据泥浆监测的结果，调整造浆材料的配比。

（4）终孔及检测：

这项工序包括换浆清孔、终孔检测、钻机移位、修钻头。

a、换浆清孔：

当钻杆和钻头有效长度累计进尺达到计划钻孔深度，经监理同意后，立即换浆清孔，将钻头提离孔底20cm，转盘空转，检测出浆口泥浆的比重、粘度、PH值、含砂率，直至进、出浆体的上述指标完全一致，清孔时间不得小于30分钟，经复验孔深符合设计要求后，即可卸钻，移钻及维修钻头。

b、终孔检测：

钻机移开后即可进行终孔检测，主要检测孔深、孔径、垂直度、孔轴线、沉淀层厚度和孔壁状态。

孔底沉淀层厚度用沉渣筒量测，并在钢筋笼下放后确定，保证沉淀物厚度尽可能小；桩身垂直度允许最大偏差不得大于1/100；其它各项指标在清孔后采用钢筋探笼检测，检测结果同时为钢筋骨架入孔做方位指导。

五、钢筋骨架制作及安装

钢筋骨架施工采用预制场分节加工成型，现场焊接成整体，两点起吊入孔就位的施工工艺，主要工序依次为：

加工成型；存放与运输；入孔就位。

1、加工成型：

该工序依次包括配料、构件加工、骨架成型、安装砼套环等工作。

a、配料：

使用的钢材均需经过报验入场，各项技术指标完全符合技术规范的要求，对锈蚀和弯曲的钢筋，需除锈（钢刷刷锈）取直（卷扬机、横口板手或大锤敲击调直）后方可使用，钢筋骨架分节制作，其主筋的下料长度应本着尽量用整根减小断头废料又要满足吊运安装钢筋骨架长度不超过12m的原则确定。

配料后的钢筋要按不同尺寸和规格挂牌，分别码放，以免错配，搭接的钢筋采用电弧闪光焊接，搭接应按钢筋搭接焊有关技术规范的要求进行，即采用双面焊接，搭接长度≥10d。

焊接后按技术规范要求取样、试验检查。

b、构件加工：

主要是箍筋圈加工，其方法是用短钢筋焊制成胎具，通过它把配料钢筋一端插入盘头圈内，沿胎具外缘绕一圈，扣到盘头圈后点焊，退出胎具，再将焊缝加焊。

c、骨架制作：

钢筋骨架成型采用胎具成型法，这一方法是用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成，即上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连结，并与焊在底梁上的钢板组合成同径、同主筋根数、有凹槽的胎模，为防止纵向倾斜，在斜拉杆插孔上插好斜拉杆，每个胎具的间距为设计箍筋的中距离，按每节钢筋骨架箍筋数量设立胎具，其场地垫平夯实并铺混凝土面层，使胎具垂直于地面，且各胎具的轴线在一条直线上。

然后，将箍筋就位于每道胎具的同侧按胎模的凹槽焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁滚出钢筋骨架，即可焊制下节骨架。

顶节钢筋骨架桩顶箍筋和其下的一道箍筋上对称焊制四个平面位置定位筋，使桩顶钢筋位置居中，每节骨架制作完成，其中一端压半个挤压接头后，编号挂牌。

胎具具体结构结构型式如下图所示：

d、保护层厚度控制：

设计图上用一根16“”型向钢筋控制保护层厚度，考虑砂层较松软，实际施工中按设计图上要求的方法难以保证厚度，本工程钻孔桩拟采用混凝土套管控制保护层厚度，即每隔2.5m，在箍筋边上对称位置布设如下图所示的四个混凝土套环。

2、骨架存放与运输：

存放时，每个加劲箍筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上粘土，每组骨架的各节段要排好次序，并挂上标志牌，便于使用时按次序运出和入孔就位。

钢筋运输时，将25T汽车吊车平稳停在钢筋骨架存放位置附近，两点起吊将骨架吊放到运输平车上，为防止钢筋笼发生下弯变形，在钢筋笼中采用长杉木杆分段绑扎在贴近地面的一侧。

主桥墩及26#墩～30#墩钻孔桩钢筋笼平车需在1T翻斗车的牵引下通过便桥，将钢筋骨架运至孔位处。

骨架装车时保证两个加劲筋处设等高支承点。

为保证钢筋骨架运输和入孔吊装时不变形，在每节钢筋笼的首、未两个箍筋圈上加焊三角形加劲筋，在入孔就位后割除。

3、入孔就位：

钢筋骨架入孔就位，采用分节吊装就地冷挤压连接的方法，主要工序包括：

起吊、正位、入孔和连接，每节钢筋骨架长度不超过12m。

a、起吊:

单节钢筋骨架最重不超过3.5t，用两点起吊，为了防止骨架变形，必要时在上吊点用3英寸钢管加固。

b、正位、入孔：

钢筋骨架和平台面垂直后，检查、确认吊点以上钢丝绳、桩轴线和钢筋骨架轴线吻合后，在操作人员的扶持下慢慢放入孔中，当骨架下缘接近护筒时更应放缓，防止主筋碰撞孔壁，造成塌孔和扩孔。

一旦发生骨架被卡入孔困难，应重新提起骨架，再来回转动骨架，慢慢试探入孔。

c、连接：

当首节骨架入孔至上端连接处时，在最上一个箍筋位置用长于护筒直径40cm的槽钢穿过箍筋下方，横在孔口的护筒上，将骨架支托于孔口。

最上一个箍筋须牢固焊接，并需检算该箍筋的强度，验算其能否承受所入孔钢筋笼的重量，必要时采取加固措施。

吊起第二节骨架，使上、下两节骨架位于同一竖直线上，并逐根对好钢筋，套入已冷挤压连接好的下节钢筋骨架的套筒内，检验符合技术规范要求后，冷挤压连接，使上、下节钢筋骨架成为一体，然后将连接段的螺旋箍筋绑扎好，即可吊起骨架，撤掉孔口支撑槽钢，继续下放，几经重复作业，即可按设计要求把所有骨架冷挤压连接后就位。

骨架就位后，要核对在每节钢筋骨架入孔时解下的标志牌，防止漏掉。

当确认无误后，方可按设计长度焊加骨架吊环钢筋，每根桩钢筋骨架采用4根吊筋，吊筋规格依骨架重量计算确定。

采用两根钢轨穿过吊环，将骨架固定在孔口位置。

4、低桩钢筋骨架的定位措施：

对于北引桥入海水道二期规划断面内28#～36#墩及设有钻孔钢平台的水中桩，因其桩顶高程与护筒顶面高程相差较大，钢筋骨架入孔后难以保证位置正确，拟采取以下措施加以避免：

a、在骨架最上面一个箍筋圈位置对称焊加4根外径与钢筋笼净保护层相同的钢管，钢筋须与主筋平行，且焊与主筋焊在一起。

b、钢筋笼入孔前，沿孔壁插入外径与钢筋笼净保护层相同的护壁钢管，钢管长度需伸至设计桩顶以下不少于2.0m，当桩基混凝土灌注完成后立即取出。

钢筋骨架吊放就位后，即提出沉渣