捷豪 《不良处理方法》.docx
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捷豪《不良处理方法》
注塑成型不良现象及改善对策
表面
缺陷
修正方法
说明
成型材料
注塑机及成型条件
模具设计
制品设计
·成型物的某些部分发生缩瘪现象其原因有：
A、L/T过大
B、模腔中残留空气
C、采用多工件模具时因种种原因易发生部分工件不能充填的现象
·缩瘪容易在远离浇口，且壁厚的地方出现
收缩
·是树脂的收缩所引起的，因此收缩性较大的结晶性塑料易发生缩瘪
A1
充
填
不
足
1．成型物整体有缩瘪倾向
改用流动
性较好的
材料
A．提高塑料的注射温度
B．提高注射压力
C．提高注射速度
D．加大从注射到保压的变换时间
E．提高保压压力
F，提高模具温度
G．调整喷嘴逆流阀
A．改变浇口设计
B．使浇口变短
C．加大浇口
D．使流道变短
E．加宽流道
F．加大冷料穴
G．模具口要和注塑机喷嘴配合完全
L/t要适当
注：
L：
树脂流动长度
T：
成型物壁厚
2．使用多工件模具发生部分工件腔不能充填时
把浇口充满前的注射速度减少，把通过浇口充填型腔时的注射速度加大
A．尽量使各分流道长度相等
B、把充填不足的工件的浇口适当加大
3．成型物的形状完整但某一特定的部分充填不足（一般和模腔内空气排出不良有关）
改用不易分解的材料
A．把最后一级注射速度降低
B．降低注射温度
A．改变浇口的位置
B．加排气槽，在型腔侧开小于0.02mm的小槽,并将槽的外侧适当加大
在顶出杆上开斜口等
A2
喷射痕蛇纹
改用流动性好的材料
a、提高注射温度
b、降低注射速度
c、提高模具温度
a、改变浇口位置
b、作为护耳式浇口
c、在浇口附近设阻碍柱
d、加大冷料穴
e、让喷嘴和模具接触完全
·在制品上浇口附近出现如蚯蚓状的流线，只有在模具浇口为侧式浇口（边缘浇口）时出现
表面
缺陷
修正方法
说明
成型材料
注塑机及成型条件
模具设计
制品设计
AA3
缩
瘪
1．成型物壁厚部分发生缩瘪时。
改变收缩率小的材料
a、提高注射压力
b、增大后期保压压力
c、降低缩瘪部分所对应的注射速度
d、降低模具温度
e、降低注射温度
a、加大浇口
b、变短浇口
c、改变浇口位置
d、加宽流道
e、减少流动阻力
f、保证料筒喷嘴和模具结合完好
a、把筋、突出部分变细
b、在筋、突出部分上加R角
c、减少其壁厚
d、在设计上考虑把筋等设计成非实心的
e、表面设计成花纹以掩盖缩痕
2、壁厚一定的部分发生波纹的缩瘪
a、加大缓冲量
b、调整逆流阀
A
AA4
焦
痕
a、改正热稳定性好的材料
b不使用回收料
a、降低注射温度计b、降低最后一级注射速度
c、降低注射压力
d、适当加大背压
a、加大浇口
b、改短浇口
c、加排气槽
（减少热分解气体）
主要是模腔中残留气体所引起的
A5
黑
条
a、改用热稳定性好的材料
b、改用润滑性好的材料
c、不要用回收材料
a、降低注射温度
b、减少在注塑机料筒中的滞留时间
c、改用较小容量的注塑机
d、使注塑机处于良好的温控状态
e、清理喷嘴外侧
a、加大浇口
b、改短浇口
（减少分解）
·在浇口附近顺料浪方向出现的黑色流线的现象
·其原因
⑴树脂的分解
⑵添加齐（阻燃剂）的分解
⑶因料筒螺杆表面有伤引起物料的滞留
⑷喷嘴外侧粘附有共物
表面
缺陷
修正方法
说明
成型材料
注塑机及成型条件
模具设计
制品设计
A6
表面无光泽
改用热稳定
性好的材料
a、降低注射温度
b、提高模具温度
c、减少滞留时间（残量减少）
d、不用脱模剂
进一步抛光模具表面光洁度
·成型物表面光洁度较差的现象
·其原因
⑴材料的分解
⑵脱模剂过量
⑶模具光洁度差⑷模温过低
A7
银
纹
a、更充分的干燥材料
b、改用热稳定性好的材料
a、不要让料斗有水气
b、降低注射
c、减少滞留时间
·成型物表面沿料流方向出现银白色的流线的现象
·其原因
⑴原料中有水分
⑵原料分解
⑶杂料
A
AA8
乱
流
痕
改用流动性
好的材料
a、提高注射温度
b、提高模具温度
c、把出现流痕部分所对应的注射速度适当降低
d、加大保压压力
a、改变浇口位置
b、加大冷料穴
·在成型品表面上以浇口为中心出现不规则流线的现象
·其原因可认为是从注塑机注射到模腔中的材料在时而接触模腔表面时而脱离模腔表面的过程中被冷却固化所致
A9
熔接痕夹水纹
改用流动性
好的材料
a、提高注射温度
b、高熔接痕所对应部分的注射速度
c、提高模具温
d、提高注射压力
e、停止使用脱模剂
a、加大浇口
b、改短浇口
c、改变浇口位置
d、加大冷却穴
e、改进浇口设计
f、设排气槽
g、在熔接痕前部设护耳
·在料流合流时因熔接不好而产生的流痕
A10
擦
伤
拖
花
a、降低注射压力
b、降低保压压力
c、避免取出时成型品受伤
a、增加脱模梢角
b、改善模具开启
c、改善顶出开启
d、削平模腔边（毛刺）
e、改变纹状
增加脱模梢角，特别是表面有花纹时其梢角应大于4°
表面缺陷
修正方法
说明
成型材料
注塑机及成型条件
模具设计
制品设计
A11
异
物
使用没受
污染的材
料
a、清洁好模具
b、置换料筒不要残料
c、不要有螺杆料筒损伤面残料
d、清机衬炮
A12
光泽不均
改用不易出现光泽不均的材料
a、设定合适的温度（增或减）
b、提高模具温度
c、不用脱模剂
进一步抛光模具表面
·其原因
模具温度过低，模具光洁度不好或脱模剂使用过量时易发生
A13
色斑（色彩不均）
改用不易出现色斑的材料
a、提高料筒温度
b、更换清洁料筒
c、提高模具温度
d、停止使用脱模剂
e、提高背压
a、改变浇口的位置
b、改变浇口的设计
·其原因
⑴着色剂分解或分散不良
⑵料筒中有别的残料
⑶箔片状颜料时（如铝箔）是不可避免的
A14
接合性差
改用不含有相容性差的添加物的材料
减少脱模剂用量
A15
膨大
发泡成型品中特有的现象
a、延长冷却时间
b、降低模具温度
加强模具的冷却能力
A16
添加
剂的
分离
改用不易发生分离的材料
a、提高注射温度
b、提高模具温度
A17
透明度不足
有些材料因冷却速度不同其透明度发生变化，应引起注意
a、采用适当的注射温度
b、提高注射温度
c、采用适当的模具温度（一般是提高其温度但也有必须降低其温度的情况）
a、改善模具表面光洁度
b、采用表面电镀的模具
c、模温不均
·其原因
⑴大部分是因模具表面光洁度不好所引起
⑵冷却速度过慢，引起材料结晶
⑶材料热分解
变形及尺寸不良
修正方法
说明
成型材料
注塑机及成型条件
模具设计
制品设计
B1
翘曲弯由扭曲等
A、改用流动性好的材料
B、改用收缩率各向异性小的材料
A、提高注射温度
B、降低注射压力
C、采用适当的模具温度（或设定温度差）
D、延长冷却时间
E、逐渐降低保压压力
F、冷却取件的机械手等装置
A、改变浇口位置
B、采用适当的模具冷却方式
C、改善顶出方式
D、改善模具表面光泽等
在设计上考虑使制品不易发生翘曲、扭曲等（如加加强筋等）
·其原因
⑴收缩率的各向异性
⑵制品壁厚或温度引起的收缩率差
·对策
尽量减少成型品的内部残留应力
B2
尺寸稳定性不良
A、改用流动性较差的材料
B、改用不易因湿度不同而产生尺寸变化的材料
C、改用线膨胀系数较小的材料
A、提高注射压力
B、提高保压压力
A、延长冷却时间
B、采用适当的模具温度
C、提高锁模力
D、冷却取件的机械手等装置
E、加大背压
A、改善浇口设计
B、改善浇口位置
C、加大模具硬等（提高结晶度）
对尺寸精度要求过高
·其原因
⑴各批量制品间成型条件变化
⑵模具变形
⑶空气湿度变化
⑷制品在保存过程中发生结晶（尺寸变小）
成型材料
注塑机及成型条件
模具设计
制品设计
D1
成型品在模上取不下来
改流动性
不好的材料
a、.降低注射压力
b、缩短从注射到保压的切换时间
c、降低保压压力
d、降低注射温度
e、使用脱模剂
a.、不要发生咬边
b、改进模具光洁度
c、增加顶出面积
d、增加顶杆数目
e、改进顶出方式
加大脱模梢度
D2
材料流入到金属嵌件内部
改用流动性差的材料
a．降低注射压力
b．降低注射速度
c．降低注射温度
改善金属嵌件的嵌入方法
调整金属嵌件的尺寸
D3
气泡
1、气泡在肉厚部分的中间出现时
现象发生之原因
（1）因塑料收缩引起的
（2）因材料分解或抗静电剂等添加剂分解产生气体所引起的
改用流动性差的材料
a、增大注射压力
b、增大注射速度
c、延缓从注射到保压的切换时间
d、加大保压压力
e、提高模具温度
f、使料筒喷嘴和模具结合良好
a、加大主流道、分流道直径
b、改变浇口位置
c、加大浇口
尽可能除去厚壁
2．整个成型品上发生细小的气泡
a．改用热稳定性好的材料或添加剂
b．对材料进行充的干燥
a．加大螺杆背压
b．降低注射温度
c．对料筒下部进行冷却
d．缩短材料在料筒中的滞留时间
D4
金属嵌件的位置不良
改用流动性好的材料
a．降低注射压力
b．降低注射速度
c．降低注射温度
改善金属嵌件的嵌入方法
a．调整金属嵌件的尺寸
b．尽可能放宽对嵌件尺寸的限制
D5
金属嵌件的损伤
改用流动性好的材料
a．降低注射压力
b．降低注射速度
c．降低注射温度
改善金属嵌件的嵌入方法
调整金属嵌件的尺寸
其他成型
不良现象
修正方法
说明
成型材料
注塑机及成型条件
模具设计
制品设计
D6
断面壁厚不均（参照A2缩瘪顶）
改用流动性好的材料
a．降低注射压力
b．降低注射速度
c．降低保压压力
d．降低注射温度
e．加大锁模力
a．加大模具硬度
b．正确合模
c．导柱不应有过大的磨损
·其原因
⑴模具变形
⑵模具合模不正确
⑶锁模力过小
D7
顶杆痕凹陷
改用流动性
好的材料
a．延长冷却时间
b．降低注射压力
c．降低注射速度
d．降低注射温度
a．缩短顶出杆长度
b．加大模具硬度
c．加大顶出面积
d．增加顶杆数目
·其原因
⑴顶杆过长
⑵模具变形
⑶成型品未固化时顶出
⑷顶出杆头部面积过小
D8
顶杆痕凸起
降低注射压力
a．加大顶出杆长度
b．改进顶出方式
D9
毛边
改用流动性差的材料
a．降低注射压力
b．在中途降低注射速度
c．延迟从注射到保压的切换时间
d．加大锁模力
a．加大模具硬度
b．改善合模精度
·其原因
⑴合模精度不好
⑵模具变形
注塑中特的
不良现象
修正方法
说明
成型材料
注塑机及成型条件
模具设计
制品设计
E1
材料供给量不均
a．去掉回收料的粉未
b．改用润滑性较好的材料
a．加大螺杆背压
b．限制螺杆转数
c．降低螺杆送料段温度
d．提高注射温度
E2
成型材料的塑化过度
改用流动性好的材料
a、降低注射温度
b、去掉螺杆上的伤痕
E3
成型材料的塑化不良
a、提高螺杆转数
b、提高螺杆背压
c、提高料筒温度
E4
塑化所需时间过长
改用流动性好的材料
a、提高螺杆转数
b、改善螺杆形状
c、加大螺杆电机功率
E5
注射量不均
改用流动性差的材料
a、降低注射温度
b、调整逆流阀（保压中，螺杆有慢速前进现象时）
·其原因
因材料温度还未达到均匀时材料被注射所引起的
E6
注射量变小
改用流性差的材料
a、采用合适的注射温度
b、调整逆流阀
所设定的螺杆冲程部分的材料量不能射出的现象
E7
塑化中发生噪音
a．改用流动性好的材料
b．改用润滑性好的材料
a、降低螺杆背压
b、降低螺杆转数
c、提高螺杆压缩段的温度
·其原因
因螺杆旋阻力大易在压缩段和其前部发生噪音
E8
注射速度不均
a．降低注射温度
b．降低注射速度
c．不用磨损大的螺杆
材料温度过高且温度不均时或材料温度过低时发生
E9
注射时间过长
改用流动性
好的材料
a．采用合适的注射温度
b、提高注射压力
c．提高注射速度
d．提高模具温度
e．不用磨损过大的螺杆
料筒中材料流动不好时发生
注塑中特的
不良现象
修正方法
说明
成型材料
注塑机及成型条件
模具设计
制品设计
E10
冷却时间过长
a．降低注射温度
b．降低模具温度
强化模具的冷却能力
减少壁厚
模具冷却不充分时易发生
E11
主流道部分易残留在模具中取不出来
改用强度
大的材料
a．延长冷却时间
b．提高模具温度
a．使主流道前端直径大于料筒喷嘴直径
b、改进主流道光泽度
c、调整喷嘴R角
d．在主顶出杆上加Z形斜口使主流道易被拨出
·其原因
⑴主流道光泽度不高
⑵料筒上喷嘴R角和模具不合
E12
和顶杆或滑块粘在一起
改用流动
性差的材
料
a．降低注射压力
b．降低注射速度
c．降低保压压力
材料流动顶杆或滑块间隙中固化
E13
开模困难
D2除成型品附着在模具上以外的原因
从直压式锁模机的构造上讲，开模进其开模力只能达到锁模力的80%左右，肘节式也如此
增大开模力（直压式锁模时易发生）
E14
顶出困难
D2除成型品固着在模具上以外的原因
增大开模力（特别是肘节式销量时易发生）
采用肘节式锁模机构时，随开模冲程增大顶出力变注，这是因为顶出动作是在开模冲程达一半时开始的，把开模运动用于顶出就显得力量不够
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