地铁车站冠梁挡土墙及混凝土支撑施工技术交底 518.docx
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地铁车站冠梁挡土墙及混凝土支撑施工技术交底518
轨道交通5号线
施工技术交底记录
年月日
工程名称
轨道交通5号线地铁车站土建工程
分部工程
基坑围护
分项工程名称
冠梁、混凝土挡墙及混凝土支撑
交底内容：
1、编制依据
1、《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）；
2、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）；
3、《工程测量规范》（GB50026-2007）；
4、《地下铁道工程施工及验收规范（2003年版）》（GB50299-1999）。
5、《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）；
6、《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2010）；
7、《轨道交通5号线一期工程施工图设计地铁车站-车站基坑围护》；
8、《轨道交通5号线一期工程KC-1标段地铁车站详细勘察阶段岩土工程勘察报告》（湖南省勘测设计院2015年11月版）;
二、资源配置及冠梁、挡土墙及混凝土支撑结构尺寸及工程量
（一）人员配置
表2.1主要人员配置计划表
序号
人员
人员安排
工作内容
1
工程负责人
1
全面施工管理
2
质检员
1
施工质量检查
3
技术员
2
现场技术指导
4
测量工程师
2
施工放样与控制
5
安全员
2
现场安全监督
6
施工员
3
现场施工指导
7
试验工程师
1
试验取样、检测
8
挖掘机司机
2
冠梁及砼支撑沟槽开挖挖
9
自卸汽车司机
2
吊装模板、钢筋
10
钢筋工
20
钢筋加工及安装
10
普通工人
10
12
模板工
16
负责模板安装及拆除
13
砼工
6
混凝土浇筑
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轨道交通5号线二标五工区项目部
接收单位：
项目部工程技术人员
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（二）机械设备配置
表2.2主要施工机械及设备配置
序号
设备名称
数量
额定功率（KW）
备注
2
吊车
1
25t
3
自卸汽车
8
15m³
外运渣土
4
电锯
4个
1.2
模板加工
5
钢筋切断机
2台
3.5
钢筋切断
6
钢筋弯曲机
2台
3.5
钢筋弯曲
7
钢筋调直机
2台
4.5
钢筋调直
8
插入式振捣器
6台
0.65
砼振捣
10
交流焊机
8台
24
钢筋焊接作业
11
风镐
8台
破围护桩桩头
12
空气压缩机
4台
提供风镐动力
（三）冠梁、挡土墙及混凝土支撑结构尺寸
表2.3地铁车站冠梁及混凝土支撑结构尺寸及工程量表
序号
部位
单位
数量
尺寸
材料
保护层厚度
1
冠梁
米
1024
1300mm×1000mm（宽×高）
C35混凝土
50mm
2
挡土墙
米
1024
顶宽200mm，底宽300mm
C30混凝土
30mm
3
混凝土支撑
直撑
根
50
700mm×900mm（宽×高）
C30混凝土
30mm
4
斜撑
根
10
700mm×900mm（宽×高）
C30混凝土
30mm
5
板撑
根
14
1500mm×1500mm×300mm
1100mm×1100mm×300mm（宽×高×厚）
C30混凝土
30mm
6
连系梁
根
10
600mm×700mm（宽×高）
C30混凝土
30mm
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3、施工工序及施工方法
（一）施工工序
冠梁及混凝土支撑施工区域拟定分为24段，每段约为20m，由车站南端往北端依次编号为第1段至第24段，由南北两端往车站中间依次施工，具体施工段划分如见附图1。
施工先挖除基坑内土方至冠梁、混凝土支撑垫层底，凿除围护桩混凝土至设计桩顶标高（围护桩桩顶伸入冠梁100mm），然后将冠梁、混凝土支撑底标高以上土体挖除，再进行混凝土冠梁、挡土墙及砼支撑的施工。
具体工艺流程见下图：
表3.1冠梁及砼支撑施工工序
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（二）施工方法
1、第一层土方开挖
第一层土方开挖挖至冠梁、混凝土支撑垫层底标高处（垫层厚度为5cm），开挖时应将钢筋笼上方土体轻轻剥落,再将土体倒运至地面。
开挖时应注意钢筋笼钢筋不被破坏。
钢筋笼上方土体清理完毕后将基坑围护两侧底面和边坡再次清理干净、彻底、到位，见图3.1、图3.2.
图3.1冠梁、混凝土支撑施工开挖图
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图3.2冠梁、混凝土支撑施工开挖图
2、测量放样
（1）根据设计图纸提供的坐标计算出每道钢筋混凝土支撑中线与冠梁交点处坐标，计算成果经技术负责人复核无误后进行测放，并报监理进行复核。
（2）待车站基坑内土体开挖至砼支撑底部后，立即将中心线引入坑内，以控制底模及模板施工，确保钢筋混凝土支撑中心线的正确无误。
（3）在钢筋混凝土支撑混凝土浇注前，将其顶面标高放样于模板面上，以控制钢筋混凝土支撑顶面标高。
（4）待钢筋混凝土支撑模板拆除后，检查钢筋混凝土支撑的中心线和平整度、垂直度是否符合设计及规范要求。
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3、凿除钻孔灌注桩顶砼
（1）用破碎机凿除钻孔桩顶砼至冠梁底标高以上10-20cm，再用人工风镐剔凿至冠梁底标高上10cm处，清除冲洗表面浮浆、松动的混凝土碎块，（埋设测斜管的钻孔桩只能人工风镐凿除超灌混凝土至冠梁底标高上10cm处）如图3.2.
（2）按要求对钻孔桩进行检测，采用低应变动测法检测钻孔桩身完整性，检测数量不宜少于总桩数的20%，且不得少于5根，见图3.4。
图3.3破除桩头超灌混凝土
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图3.4桩基检测
（3）调直钻孔灌注桩顶钢筋，清除钢筋上的浮锈、污渍和钻孔桩顶上的灰尘。
调直钢筋时不得采用高温灼烧的方式，必须采用人工调直的方式，采用手提式钢筋调直机对弯曲的钢筋进行调直。
4、垫层施工
将冠梁、混凝土支撑区域的场地夯实，依据设计底高程浇筑5cm厚C15混凝土垫层作为冠梁、混凝土支撑找平层，冠梁垫层的宽度为1.4m，混凝土支撑垫层的宽度为1.0m，混凝土垫层设置0.15%L预拱度（L为支撑跨度）。
冠梁垫层示意图见图3.5与图3.6，混凝土支撑垫层与混凝土浇筑见图3.7与图3.8.
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图3.5冠梁垫层平面示意图
图3.6冠梁垫层剖面图
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图3.7混凝土支撑垫层剖面图
图3.8垫层浇筑完成
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5、冠梁迎土侧模筑砼施工
垫层施工后，测量放线定位冠梁外侧边线，立模浇筑冠梁外侧厚模筑砼，进行养护后拆模，冠梁外侧模筑砼作为冠梁侧模。
6、钢筋施工
（1）冠梁配筋（详图见附图2）
冠梁尺寸为1300mm×1000mm，主筋采用套筒连接，套筒连接错位连接，同一截面接头面积不大于50%。
箍筋采用Φ1２圆钢，接头采用135度弯钩。
冠梁接头段水平主筋采用连接套筒。
（2）砼支撑配筋（详图见附图2）
砼支撑设计截面尺寸为700mm×900mm（宽×高）；连系梁设计截面尺寸为600mm×700mm（宽×高）；板撑截面为为1500m×1500mm（长×高）、1100m×1100mm（长×高）等腰三角形，厚300mm。
砼支撑标号为C30。
砼支撑主筋采用套筒连接，套筒连接错位连接，同一截面接头面积不大于50%。
箍筋采用Φ10圆钢，接头采用135度弯钩。
冠梁接头段水平主筋采用变径连接套筒。
根据混凝土支撑轴力计布置位置正确牢固安装轴力计，轴力计位置详见附图3。
（3）挡土墙配筋（详图见附图2）
挡土墙位于冠梁的外边缘，钢筋锚固进入冠梁不少于650mm，其设计墙底宽度为200mm，墙顶宽度为300mm，高度根据现场实际情况确定，顶面标高高出地面200mm。
挡土墙主筋采用套筒连接或焊接，套筒连接或焊接需要错位连接，同一截面接头面积不大于50%。
钢筋加工允许的偏差值见表
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表3.2钢筋加工允许的偏差值
项目
允许偏差
调直后局部弯曲
d/4
受力钢筋顺长度方向全长尺寸
±10
弯起成型钢筋
弯起点位置
±10
弯起高度
0
-10
弯起角度
2º
钢筋宽度
±10
箍筋宽和高
+5
-10
（4）冠梁、挡土墙及混凝土支撑钢筋绑扎
钢筋绑扎前应清点数量、类型、型号、直径，并对其位置进行测放后方可进行绑扎；
钢筋绑扎须严格按照设计文件和施工图进行，横向支撑1/3跨位置严禁出现钢筋接头；
钢筋绑扎前，应清理干净冠梁空间的杂物，若在施工缝处施工，还应把接缝处钢筋调直；
④钢筋的交叉点必须绑扎牢固，不得出现变形和松脱现象；
⑤钢筋接头主筋采用机械连接或焊接，箍筋采用绑扎方式，机械连接接头搭接面积百分率不得超过50％，相邻两个绑扎接头错开不少于35d，钢筋车丝端不得使用切断机切断，应采用切割机切割并打磨平整，安装机械连接接头时可用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，
标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2p（p为螺距），接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验中：
三根接头试件的抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值，同时还应不小于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度；焊接时单面焊搭接长度为10d，双面焊为5d，其搭接面积百分率不得超过50％；
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⑥在绑扎钢筋接头时，一定要把接头先行绑好，然后再和其他钢筋绑扎；
⑦箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置；
⑧钢筋绑扎位置允许偏差应符合下表规定：
表3.3钢筋绑扎位置允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
箍筋间距
±20
主筋间距
列间距
±10
层间距
±5
⑨钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱。
⑩钢筋绑扎完成后先由项目部质检人员进行自检，在自检合格后报监理单位验收，经验收合格后方可进行下道工序施工建（图3.9）；
图3.9钢筋绑扎完成进行验收
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（5）冠梁、挡土墙及混凝土支撑正反丝套筒连接：
正反丝套筒螺纹是左右旋螺纹。
连接要求：
将连接套筒的一端以及相应一侧的钢筋丝头加工成左旋螺纹，另一侧加工为右旋螺纹。
连接时左右旋螺纹连接套分别对着相应的左右旋螺纹丝头后，旋转套筒，则两边钢筋向连接套中间靠拢、旋进至顶头，实现连接。
滚压直螺纹接头应使用管钳和力矩扳手进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩应符合下表的规定。
力矩扳手的精度为±5％。
表3.4钢筋套筒连接接头拧紧力矩
钢筋直径mm
≤16
18～20
22～25
28～32
36～40
拧紧扭矩N.m
100
200
260
320
360
（6）挡土墙预留预埋钢筋
冠梁钢筋施工时，需要预留挡土墙竖向主筋插入冠梁，Φ12的螺纹钢插入冠梁＞650mm，露出
冠梁长度按照地面实际标高预留，竖向钢筋横向间距为150mm，插筋与冠梁钢筋焊接接在一起，冠梁预留插筋的示意图见附图2。
7、模板安装
根据放样点位，弹出立模线。
模板在安装前需清理干净，并涂抹水性绿色环保脱模剂，在涂抹时不得沾污钢筋。
③冠梁、混凝土支撑侧模采用定型钢模，横向背楞采用[10槽钢，间隔30cm布置。
竖向背楞采用两根Φ48双拼钢管，间距100cm布置，通过对拉螺杆和蝴蝶扣对拉固定。
混凝土支撑两侧模板之间、冠梁单侧模板与外侧墙预埋锚固钢筋（竖向间距0.6m，纵向间距1.0m，嵌入墙体稳定牢固）之间用扣件和M14对拉螺杆连接，用PVC管套住螺杆，对拉螺栓竖向设置二道。
两侧模板用Φ48mm钢管斜撑撑住，间隔1.0m布置，用水平尺或线锤精确校正模板的垂直度，旋紧对拉螺杆上的螺母。
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模板由一端向另一端安装，当模板拼缝≥10mm的要用老粉批嵌或用白铁皮封钉。
在浇筑混凝土前，模板应浇水湿润。
水平施工缝及与支撑相接处使用快易收口网。
模板具体安装见图3.10、图3.11与图3.12、图3.13、图3.14.
表3.5冠梁、混凝土支撑模板安装表
项目
序号
距离混凝土支撑顶面
对拉螺栓
第一道
30cm
第二道
90cm
斜撑、平撑
纵向间隔0.75m
图3.10混凝土支撑模板安装横断面图
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图3.11冠梁模板安装横断面图
图3.12冠梁、砼支撑模板架设立面图
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图3.13挡土墙模板安装图
图3.14模板安装完成图
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④当混凝土支撑开挖至设计标高后，进行整平、复测标高，保证底模的平整及高程位置。
同时对基底进行夯实处理（以防底模板在混凝土浇筑后发生沉降而影响混凝土支撑的质量），然后浇筑5cm厚C15素混凝土找平层，砼支撑底模采用12mm厚竹胶板。
⑤冠梁模板由侧模、竖楞、横楞、平撑、斜撑等组成，竖楞间距1.0m，横楞间距0.3m，平撑、斜撑与竖楞之间用扣件连接，为防止浇筑混凝土时漏浆，在侧模内侧底端应加设海绵条，保证模板可靠的承受支撑结构及施工的各项荷载，冠梁支模采用单侧支模的形式。
同时安装模板时，应设置0.15%L预拱度（L为支撑跨度），模板安装完成需测量进行模板尺寸及模板线性复合，确保尺寸合格与线性平顺后才能进行混凝土浇筑。
⑥冠梁施作完成后开始施工冠梁上方挡土墙，挡土墙模板由侧模、竖楞、横楞、斜撑等组成。
模板采用定型钢模，横向背楞采用[10槽钢，间隔30cm布置，竖向背楞采用两根Φ48双拼钢管，间距100cm布置，通过对拉螺杆和蝴蝶扣对拉固定。
挡土墙单侧模板与外侧墙预埋锚固钢筋（竖向间距0.6m，纵向间距1.0m，嵌入墙体稳定牢固）之间用扣件和M14对拉螺杆连接，挡土墙上端外侧模板内侧竖向设置纵向间距1m的Φ8锚固钢筋，外侧模板通过M14对拉螺杆和竖向锚固钢筋固定，PVC管套住螺杆。
对拉螺栓竖向间距0.6m，纵向间距1.0m设置。
为防止浇筑混凝土时漏浆，在侧模内侧底端应加设海绵条，保证模板可靠的承受支撑结构及施工的各项荷载。
同时安装模板时，应设置0.15%L预拱度（L为支撑跨度）。
模板具体安装示意图见图4.16与图4.17。
⑦模板支撑安装必须平整、牢固、接缝严密不漏浆，采用混凝土垫块保证钢筋保护层厚度满足要求，混凝土垫块采用高标号砂浆垫块，厚度同主筋保护层厚度；在冠梁及挡土墙施工缝、支撑相连处使用快易收口网；在浇筑混凝土前，模板应浇水湿润。
⑧模板制作及安装的偏差应符合下表规定：
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表3.6模板制作及安装允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
检验仪具
轴线位置
5
经纬仪、钢尺
截面内部尺寸
＋4，－5
钢尺
相邻两板表面高低差
2
钢尺
表面平整度
5
靠尺或塞尺
8、混凝土浇筑
冠梁及砼支撑一起浇筑，冠梁混凝土采用商品混凝土，等级为C35，砼支撑采用C30混凝土，采用汽车混凝土输送浇筑。
混凝土分层浇注，每层厚度300mm，用插入式震动棒捣密实，混凝土冠梁面用铁抹抹平压，具体流程及注意事项如下。
（1）施工准备
①浇筑混凝土前，应预先与商品砼供应商进行技术交底；
②施工机具在浇筑混凝土前进行检查，同时配备专职维修人员随时检修；
③雨季施工前关注天气预报、做好防雨准备；
④做好钢筋报检、模板验收工作。
（2）施工工艺
①砼浇筑前做好砼塌落度试验，也应在模板上标出各层顶面标高，混凝土的振捣使用插入式振捣棒，浇筑分层进行，每层厚度为300～400mm（图3.15与图3.16）。
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图3.15砼浇筑前塌落度试验
图3.16砼浇筑采用插入式振捣棒振捣
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②混凝土的浇筑连续进行，如必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇灌完毕。
混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间，不得超过210分钟，当超过时须设置施工缝。
③混凝土运至浇筑地点后，经坍落度检验合格后，应立即浇筑入模。
砼卸出时，其自由倾落高度不宜超过2m，若超过2m，应采用斜槽、溜槽等下料。
混凝土下料应均匀、适量，边振捣边下料。
④在浇筑过程中，应控制混凝土的均匀性和密实性，除钢筋稠密处采用斜向振捣外，其他部分采用垂直振捣，振捣点的距离为300mm～400mm，插点距模板不大于200mm。
振捣时要对称并均匀地按顺序进行，不得漏振。
振动棒不得碰撞预埋件、模板和钢筋。
⑤在混凝土浇筑过程中，为了使上下层不产生离析，上层砼振捣密实，应在下层砼初
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