bom物料清单模板.docx
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bom物料清单模板
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篇一：
ERP中的物料清单BOMERP中的物料清单BOM（参考OracleERP）美国APICS协会的定义是制造某一母项目（包括最终装配成品、次装配件、制程零组件及半制程零组件）所需所有直接零件（次装配件、零组件、半制程零组件、原料）的种类与数量清单.所以BOM包含了父项和子项及其之间的组成数量和关系。
父项和子项都是独立的Item,而他们之间的组成关系和数量则形成了BOM.因此一般是先申请Item,再创建物料清单。
在父子项关系上除了存储所需的子项数量外还需要存储子项的生失效时间，计划百分比，损耗率，位号等相关信息。
对于BOM的父项还有单独的生失效时间，在后台数据存储中父项和子项是一种非精确的模型，而加上生失效时间控制后在某一时间点就可以确定出精确的BOM模型来。
为了创建和维护BOM的方便性，有时把一类材料定义为一个虚拟件，虚拟件不存在具体的实物，因此不存在具体的出入库操作，也没有具体的库存。
另外在ERP中还可以建立相关的替代关系，替代有两个层次，一个是Item级的替代，一个是BOM级的替代。
对于BOM级的替代则只在该BOM中起作用，而对于Item级的替代则在所有BOM中都起作用。
在BOM分解中经常提到独立需求和相关需求。
独立需求是指与公司的库存中其它料品的需求无关的成品或组件的需求,因此独立需求一般是客户对成品或服务的订货，而相关需求是需要考虑在BOM分解过程中的半成品库存,在途和在制情况的。
在ERP中存在工程BOM和制造BOM.其中工程BOM是还处于研发试验阶段的，还无法完全量产的BOM.而对于制造BOM则是已经可以正式量产的物料清单。
工程BOM和制造BOM分别存在于工程环境和制造环境，类似于PDM的研发视图和制造视图，对于工程环境的BOM如果需要转换为制造BOM必须手工传递到制造环境形成制造BOM.在ERP中常见的BOM类别有计划BOM,模型BOM和标准BOM.对于计划类料单一般用于预测和主生产计划，因此这类BOM一般是PTO类型的，同时维护各子项的计划百分比信息。
而对于模型BOM一般是ATO或PTO类型的，这类清单的子件都是可配置的，一般要根据实际订单的情况来挑选需要的子件。
而对于标准BOM则子件的使用数量完全是固定的，BOM分解到最底层后必须是标准BOM，这样才能够给生产和制造提供指导。
对于BOM的设计更改一般通过ECO进行，BOM可以设置启用版本也可以设置不启用版本。
对于启用了版本的在进行ECO更改的时候会对BOM进行版本升级，相关的子项需要明确具体的生效时间和失效时间。
因此ERP中的BOM完全是跟随时间不断变化的动态模型。
当BOM的功能发生较大变化或者不能兼容老版本时候一般不能简单的做升版处理，而需要更换代码。
对于具体什么时候升版本，什么时候换代码参考业界标准的3F规则（FitForFeature）.由于在ERP中一般要求先申请Item再创建BOM，因此在进行BOM拟制的时候既可以从上到小拟制，也可以从下往上拟制。
拟制好的完整BOM可以从产品一直展开到原材料的最底层，因此系统一般会提供多层BOM查查询或BOM结构树浏览功能。
ITEM和BOM在整个ERP中属于非常核心的基础数据，对于启用主生产计划时候首先要根据预测，订单，库存和粗能力约束等信息编制MPS主生产计划，MPS的输出就是作为产品的最顶层BOM在各时间点的计划生产量。
然后系统在MRP运算中需要根据BOM层次结构进行展开，同时结合库存，在途，在制和交期，提前期等情况得出最基本的物料需求计划和生产计划。
在生产时需要根据BOM制定相关的工艺路线和工序，以完成生产排程和资源约束的考虑。
同时企业还需要根据BOM进行成品，半成品的出库，入库，生产配料，成本统计，销售报价等各种工作。
对于一般的ERP系统应该提供的关于物料清单BOM的功能1.物料清单的创建2.可替代物料清单设置，可替代子件设置3.清单和工艺路线关系，可替代工艺路线4.清单的ECO批量更改5.计划百分比，生失效时间，损耗/产出率，位号维护6.虚拟件设置和处理7.清单版本支持8.清单查询，多级清单查询9.清单的比较，清单的反查10.BOM结构树ERP中的主生产计划与其说一个系统是否称得上为ERP系统还不如说该系统能否真正算得上一个MRPII系统。
MRPII的核心数据基于ITEM和BOM,以此实现物流，信息流和资金流的完全整合。
所以一个MRPII系统至少应该有基于BOM分解的MRP运算功能，同时考虑资源约束形成闭环的MRP，但MRP关注的是很细节的源材料需求计划，所以关注点在细节和近期。
而MPS主生产计划则是一个较粗的关注产品或可配置的半成品在各个时段的具体需求的计划，因此MPS有效的衔接了销售模块和MRP,通过运行MPS才能够实现由计划驱动的一体化控制模式。
因此有无MPS主生产计划功能已经是否考虑资源约束是ERP系统另一个重要特征,只有MPS主生产计划可行的情况下，才应该进入计划的细化，运行近期的MRP物料需求计划和能力需求计划。
为什么要先有主生产计划,再根据主生产计划制订物料需求计划?
是否可以直接根据销售预测和客户订单来制订物料需求计划?
概括地说:
MRP的计划方式就是追踪需求。
如果直接根据预测和客户订单的需求来运行MRP,那么得到的计划将在数量和时间上与预测和客户订单需求完成匹配。
但是,预测和客户订单是不稳定、不均衡的,直接用来安排生产将会出现时而加班加点也不能完成任务,时而设备闲置很多人没有活干的现象,这将给企业带来灾难性的后果,而且企业的生产能力和其他资源是有限的,这样的安排也不是总能做得到的。
加上主生产计划这一层次,通过人工干预,均衡安排,使得在一段时间内主生产计划量和预测及客户订单在总量上相匹配,而不追求在每个具体时刻上均与需求相匹配,从而得到一份稳定、均衡的计划。
由于在产品或最终项目（独立需求项目）这一级上的计划（即主生产计划）是稳定和均衡的,据此所得到的关于非独立需求项目的物料需求计划也将是稳定和匀称的。
因此,制订主生产计划是为了得到一份稳定、均衡的生产计划。
对于MRP一般会每周运算，每天可能还会跑一个增量的MRP。
而对于MPS一般会制定6个月甚至更长时间的计划，整个时间区间首先分为短期，中期和远期三个时区，每个时区还会分为多个时段。
MPS的输入一般既有实际的订单，又有预测信息，因此在短期一般以订单做为需求基准，中期取订单和预测的最大值，而远期一般只有预测值可取。
在不能完全实现类似Dell的完全按单生产的Pull模式的时候，很多企业都属于这种混合计划模式。
根据定义，MPS是详细陈述在何时要生产出多少物品的计划。
因此，任何一家公司的MPS总是计划内物品与每一计划内物品所复盖的时间期间所构成的一个矩阵。
所使用的时间期间往往是一周，虽然对大而复杂的产品如发电设备与船舶有时用两周或一个月。
对于这里提及到的物品对于MTO（MaketoOrder）计划模式的时候一般就是最顶层的产品，而对于ATO（AssemblytoOrder）方式时候，由于根据不同的半成品可以配置出成千上万的产品，因此MPS计划仍然会依据计划Bom进行分解，最后得出的是各个装配件的各时段的需求数量。
MPS中一个重要概念就是提前期，一个产品客户三个月以后要，可能现在就要开始进行原材料的采购，并准备相关的生产。
因此采购周期，加工周期，装配周期和发运周期共同构成了某个产品的提前期。
其中加工周期又涉及到了排队时间,准备时间,加工时间,等待时间,传送时间等多个时间。
当一个产品的Bom层次很深的时候，既要考虑各层的这些加工和装配时间，又要考虑能力资源的约束，因此加工提前期的计算并不是固定一层不变的。
在MPS计划编制中需要压制其可行性，在这里一般通过RCCP（粗能力计划）进行校验。
TOC约束理论在ERP中有特别重要的作用和地位，特别是在后期APS（AdvancedPlanSystem）如I2的APS中更是得到充分的体现。
一个MPS计划必须考虑各个资源的约束，这里面的原材料，生产设备，生产人员，提前期，加工装配工序等都是重要的约束条件。
在资源约束无法满足需求的时候，还可以考虑可替代BOM,可替代物料和供应商，可替代工艺路线等多种替代资源。
充分考虑了这些约束的RCCP将是很复杂的。
进行主生产计划编制的步骤是首先是输入各个时段的预测信息和订单信息，根据这些信息得到毛需求，同时根据计划批量预估每个时段的计划产出量。
根据毛需求和计划产出量信息得出各个时段的预计可用库存。
然后根据毛需求，预计可用库存，再考虑产品的安全库存的需要得出净需求。
最后根据净需求，提前期得出计划投入量和可供销售量。
MPS驱动一体化的计划控制系统，它把较高层次的生产计划与日常的日程计划连锁在一起。
这就确保后者支持前者，而且在二者不可能保持同一步伐之前会生成早期警告信号。
MPS运算结果可行后直接指导MRP运算和能力需求计划,同时根据MPS计算结果得出合同履行承诺（比如客户在三个月后要某个产品5000台，根据现在情况是否能够满足改合同的履行?
）.BOM表结构BOM_ALTERNATE_DESIGNATORS：
类别（使用于Routing和BOM，建BOM时无（转载于:
www.XltkWJ.Com小龙文档网:
bom物料清单模板）对应Routing则取Primary）ORGANIZATION_ID：
组织IDALTERNATE_DESIGNATOR_CODE：
类别代码BOM_OPERATIONAL_ROUTINGS：
料品制程主档表--BOM_OPERATIONAL_ROUTINGS_VORGANIZATION_ID：
组织IDASSEMBLY_ITEM_ID：
Assembly料品IDALTERNATE_ROUTING_DESIGNATOR：
类别（不选，则默认Primary，值为NULL）ROUTING_SEQUENCE_ID：
制程主档SequenceBOM_OPERATION_SEQUENCES：
料品制程明细档表--BOM_OPERATION_SEQUENCES_VROUTING_SEQUENCE_ID：
制程主档SequenceOPERATION_SEQUENCE_ID：
制程明细SequenceOPERATION_SEQ_NUM：
制程明细序号STANDARD_OPERATION_ID：
制程明细对应的OPIDOPERATION_DESCRIPTION：
OP名称BOM_STRUCTURES_B：
BOM主档－－BOM_BILL_OF_MATERIALS_VORGANIZATION_ID：
ASSEMBLY_ITEM_ID：
ALTERNATE_BOM_DESIGNATOR：
BILL_SEQUENCE_IDBOM_COMPONENTS_B：
BOM明细档－－BOM_INVENTORY_COMPONENTS_VBILL_SEQUENCE_ID：
COMPONENT_SEQUENCE_ID：
COMPONENT_ITEM_ID：
COMPONENT_QUANTITY：
OPERATION_SEQ_NUM：
WIP_SUPPLY_TYPE：
BOM物料清单什么是BOM?
采用计算机辅助企业生产管理，首先要使计算机能够读出企业所制造的产品构成和所有要涉及的物料，为了便于计算机识别，必须把用图示表达的产品结构转化成某种数据格式，这种以数据格式来描述产品结构的文件就是物料清单，即是BOM。
它是定义产品结构的技术文件，因此，它又称为产品结构表或产品结构树。
在某些工业领域，可能称为“配方”、“要素表”或其它名称。
在MRPⅡ和ERP系统中，物料一词有着广泛的含义，它是所有产品，半成品，在制品，原材料，配套件，协作件，易耗品等等与生产有关的物料的统称。
在通常的MRPⅡ和ERP系统中BOM是指由双亲件及子件所组成的关系树。
BOM可以是自顶向下分解的形式或是以自底向上跟踪的形式提供信息。
在MRPⅡ和ERP系统中中BOM是一种数据之间的组织关系，利用这些数据之间层次关系可以作为很多功能模块设计的基础，这些数据的某些表现形式是我们大家感到熟悉的汇总报表。
BOM有什么作用?
BOM是PDM/MRPⅡ/ERP信息化系统中最重要的基础数据，其组织格式设计和合理与否直接影响到系统的处理性能，因此，根据实际的使用环境，灵活地设计合理且有效的BOM是十分重要的。
BOM不仅是MRPⅡ系统中重要的输入数据，而且是财务部门核算成本，制造部门组织生产等的重要依据，因此，BOM的影响面最大，对它的准确性要求也最高。
正确地使用与维护BOM是管理系统运行期间十分重要的工作。
此外，BOM还是CIMS/MIS/MRPⅡ/ERP与CAD，CAPP等子系统的重要接口，是系统集成的关键之处，因此，用计算机实现BOM管理时，应充分考虑它于其他子系统的信息交换问题。
用途BOM信息在MRPⅡ/ERP系统中被用于MRP计算，成本计算，库存管理。
BOM有各种形式，这些形式取决于它的用途，BOM的具体用途有:
1、是计算机识别物料的基础依据。
2、是编制计划的依据。
3、是配套和领料的依据。
4、根据它进行加工过程的跟踪。
5、是采购和外协的依据。
6、根据它进行成本的计算。
7、可以作为报价参考。
8、进行物料追溯。
9、使设计系列化，标准化，通用化。
新型物流配送中心定义新型物流配送中心是一种全新的流通模式和运作结构，其管理水平要求达到科学化和现代化。
通过合理的科学管理制度、现代化的管理方法和手段，物流配送中心可以充分发挥其基本功能，从而保障相关企业和用户整体效益的实现。
管理科学的发展为流通管理的现代化、科学化提供了条件，促进流通产业的有序发展。
此外，也要加强对市场的监管和调控力度，使之有序化和规范化。
篇二：
物料清单BOM表客户名称：
客户型号：
BH3325产品规格：
230VAC/50Hz/40W/GS单机所需物料明细表版本：
A版（试产版、A、B…）编制：
审核：
批准：
日期：
编制：
审核：
批准：
日期：
编制：
审核：
批准：
日期：
篇三：
物料清单BOMBOM的英文全称为BillofMaterial，中文翻译为BOM.也称为“物料清单”或产品结构表、产品结构树，在某些工业领域，可能称为“配方”、“要素表”或其它名称。
BOM的分类包括，EBOM、PBOM、MBOM、CBOM等。
企业中的BOM并不是独立存在的，需要与物料信息、工艺路线、工作中心等信息关联到一起。
BOM是任何管理系统中基础中的基础，如果没有BOM，就无法制造出同样的产品，为此要想提高生产管理系统的效率，BOM的正确与否是十分重要的。
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浅析BOM的分类?
ERP系统中BOM的作用?
ERP实施中的BOMERP除了从CAD获取产品结构信息外，还需要从CAPP获取一些简单的工艺信息。
ERP需要这些信息的目的主要是为了编制作业计划。
即M-BOM首先应用于编制计划，离不开时间概念，而E-BOM则无此需求。
E-BOM通常仅限于图纸零件明细表出现的物料，说明图纸的层次和从属关系，做好技术文档管理，虽然也有指导采购和估算报价的功能，但主要是为了管理图纸。
从E-BOM转换为M-BOM通常由PDM来完成，M-BOM不仅所有相关的物料都必须包括在内，而且必须按照实际的加工装配流程来描述。
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设计BOM向制造BOM转换时常见的问题设计BOM里的一个零部件随着生产路线变化可能在制造BOM中存在几个对应的代码。
技术设计ＢＯＭ与ＥＲＰ系统ＢＯＭ的区别关键字:
ＢＯＭ今天上午，听汪工讲ＣＡＤ中的设计ＢＯＭ和ＥＲＰ中的ＢＯＭ是有所不同的，引起了我的好奇心，以前主要接触的是ＥＲＰ系统的ＢＯＭ，对技术设计的ＢＯＭ只是耳闻，并不是十分的清楚和理解，所以就查了下资料，做了下面笔记，谈了下认识：
ERP系统使用的物料清单，称为制造BOM（ManufacturingBOM，M-BOM），CAD生成的物料清单，称为设计BOM（EngineeringBOM，E-BOM）。
M-BOM是运行ERP系统不可缺少的管理文件，它是“时间坐标上的产品结构”的报表格式，或者说，是将制造业三项主要核心业务——销售-生产-供应的信息集成到一起的数据模型的报表格式。
M-BOM看待物料清单上的每一件物料是同处理这个物料的业务联系起来的，主要是为满足销售计划而编制加工和采购计划，把物料看成是计划的对象，库存的对象和成本的对象。
因此，不仅所有相关的物料都必须包括在内，而且必须按照实际的加工装配流程来描述。
E-BOM通常仅限于图纸零件明细表出现的物料，说明图纸的层次和从属关系，做好技术文档管理，虽然也有指导采购和估算报价的功能，但主要是为了管理图纸，不需要考虑加工流程．二者首先在用途上有着根本的区别，见图1。
以机器上的一件小轴为例，E-BOM一般只考虑图纸上有的物料，到此为止了。
而M-BOM要考虑这根轴是怎样一步步做出来的，因此还要考虑轴的毛坯，以及毛坯所用的原材料。
见图2。
就是说，ERP除了从CAD获取产品结构信息外，还需要从CAPP获取一些简单的工艺信息，包括毛坯和材料定额，工艺路线的工序、设备（ERP统称为工作中心）、标准时间定额，使用的主要工具和工艺装备名称和代码。
ERP需要这些信息的目的主要是为了编制作业计划。
如果一个加工件可以有多种工艺路线，也要赋以不同代码加以说明，以便在编制计划出现能力冲突时考虑替代工艺；产量有增减时，也要采用不同的工艺。
这里所说的“简单信息”是指不需要诸如在同一设备上每个工步的切削量，装卡方法等等详细的工艺说明。
PLM中的BOM定义和BOM知识介绍关键字:
BOM视图管理BOM是企业信息化建设的管理核心，是任何管理系统中的基础，是贯穿各信息系统的主线，BOM管理是企业技术管理信息化的主要内容，许多企业对BOM的认识不够，有些企业甚至在选型中连BOM是何含义都不理解，所以本文引用一些BOM定义资料进行总结，并结合笔者PLM实施实战经验，对BOM的定义及BOM有关的知识进行介绍。
一、BOM的定义狭义的BOM（BillofMaterial）是指物料清单，从不同的系统来看，BOM的含义具有一定的差别。
从研发人员来看，研发人员主要在CAD系统中绘制产品总成图或部件图，BOM是一种产品结构的技术描述文件，它表明了产品组件、子件、零件直到原材料之间的结构关系，以及每个组装件所需要的各下属件部件的数量，偏重于产品信息的汇总，如明细表；从工艺管理上看，BOM不是技术文件，而是计划文件或指导生产文件，包括加工工序卡、锻铸热处理卡、工装材料等汇总信息。
广义的BOM是产品对象的属性集合。
从集合论和线性代数理论出发，广义BOM可以用n维属性空间来描述，其中n代表产品对象属性空间中相互独立属性的最大个数，记为BOM（Xl，X2,…,Xn）。
具体来说，产品BOM属性信息包括以下部分：
零件编码、零件图号、材料、重量、体积、物料生效日期等信息；部件内的各个单一零件（包括标准件、外协件、外购件、借用件、自制件等）的装配数量、零部件图号等信息；总图信息，包括零部件清单、技术文件、产品说明书、保修单等。
二、常见几种BOM在产品的整个生命周期中，根据不同部门对BOM的不同需求，主要存在以下几种BOM：
设计物料清单EBOM、计划物料清单PBOM、制造物料清单MBOM、成本物料清单CBOM等。
企业这些BOM的管理也需要结合企业的实际管理需要进行划分，并需要确定哪些BOM在什么系统中管理，BOM之间的转换等等，下面对他们的含义一一给予说明：
1）EBOM：
主要是设计部门产生的数据，产品设计人员根据客户订单或者设计要求进行产品设计，生成包括产品名称、产品结构、明细表、汇总表、产品使用说明书、装箱清单等信息，这些信息大部分包括在EBOM中。
EBOM是工艺、制造等后续部门的其它应用系统所需产品数据的基础。
2）PBOM：
是工艺设计部门以EBOM中的数据为依据，制定工艺计划、工序信息、生成计划BOM的数据。
计划BOM是由普通物料清单组成的，只用于产品的预测，尤其用于预测不同的产品组合而成的产品系列，有时是为了市场销售的需要，有时是为了简化预测计划从而简化了主生产计划。
另外，当存在通用件时，可以把各个通用件定义为普通型BOM，然后由各组件组装成某个产品，这样一来各组件可以先按预测计划进行生产，下达的PBOM产品可以很快进行组装，满足市场要求。
3）MBOM：
是制造部门根据己经生成的PBOM，对工艺装配步骤进行详细设计后得到的，主要描述了产品的装配顺序、工时定额、材料定额以及相关的设备、刀具、卡具和模具等工装信息，反映了零件、装配件和最终产品的制造方法和装配顺序，反映了物料在生产车间之间的合理流动和消失过程。
PBOM和MBOM也是提供给计划部门（ERP）的关键管理数据之一。
4）CBOM：
是财务部门根据设计部门、工艺部门和制造部门的数据信息进行汇总核算形成的财务报表。
成本CBOM给出了产品的成本信息，包括采购成本、制造成本、总采购成本、总制造费用及分摊点管理费用。
在价值分析方面，CBOM对于通过减少小项目成本来降低产品的总成本，或者考查上升的原因，都有一定的价值。
三、EBOM与PBOM的区别EBOM与PBOM主要是根据它们来源的应用系统不同来分类的，EBOM主要来源于CAD系统，PBOM主要来源于CAPP系统，或者直接来源于PLM系统，它们都是对产品结构中零部件的属性描述，都是作为PLM系统中的单一产品数据源。
单一产品数据源作为整个系统的底层数据核心和所有相关产品数据的共同访问源。
单一产品数据源能保证产品数据的一致、最新、完整、无冗余和可靠性。
它们的区别主要表现：
1）数据来源不同。
设计BOM与工艺BOM主要区别反映在产品BOM的数据来源不同，设计BOM主要针对产品设计活动过程所反映的产品设计属性的一种技术描述文件，即来源于CAD系统；工艺BOM则主要对产品工艺实施规划过程以及制造生产过程中所反映的产品属性的一种生成计划文件，即来源于CAPP系统。
2）所反映的具体内容不同。
设计BOM一般指设计信息，如CAD系统中二维图纸的标题栏信息和明细表信息；工艺BOM一般指工艺信息，如CAPP系统中的工序加工、工艺路线、工时定额、材料定额以及机床、刀具、夹具、模具和量具等工装方面等信息。
四、EBOM和MBOM的区别虽然EBOM和MBOM都包含着产品结构信息，但也存在很大差异。
1）组成不尽相同。
MBOM是设计和工艺的综合，除常规的产品构成物料外，还有与产品相关的消耗品（如毛坯、工艺用品、用剂）和加工工具（如夹具、刀具、量具等），而在设计物料清单上出现的物料，有的在制造物料清单中不会出现。
如制造物料清单中的虚拟件在设计物料清单中通常不会出现。
2）EBOM和MBOM反映内容的侧重点不同。
设计BOM和MBOM虽然都反映产品的结构，但是EBOM重点反映产品的组成，而MBOM则除了反映产品的组成外，重点反映产品的制造层次和制造过程。
3）作用不同。
MBOM是管理文件，是生产、销售计划的基础，它与工艺、设计、生产能力、库存等都有联系。
而设计物料清单纯粹是技术文件，只是设计输出结果之一，不能用于生产计划。
4）MBOM所包含的信息更多，主要包括：
产品结构、工艺路线、工时定额、材料定额以及机床、刀具、夹具、模具和量具等工装方面的信息。
五、BOM的作用BOM作为产品结构的技术性描述文件，特别是在ERP系统中起到非常重要的作用，它的主要作用如下：
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