软基处理施工监理细则.docx
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软基处理施工监理细则
S26公路东延伸新建工程
JL1软基处理施工
监
理
实
施
细
则
建设单位：
上海沪申高速公路投资建设发展有限公司
设计单位：
上海城市建设设计研究院
同济大学建筑设计研究院
施工单位：
中国中铁四局集团有限公司
监理单位：
上海浦桥工程建设管理有限公司
编制人：
审批人：
2013年4月
软基处理施工监理细则
一、编制依据
（1）《S26公路东延伸新建工程施工图》；
（2）《S26公路东延伸新建工程1标施工招标文件》；
（3）沪公投[2012]34号《公路施工标准化指南》；
（4）《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80-2004）；
（5）《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）；
（6）《工程测量规范》（GB50026—2007）；
（7）上海市《公路工程施工质量验收规范》（DGJ08-119-2005）；
（8）《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）。
（9）《软基处理施工专项方案》
（10）《监理计划》
二、工程概况
S26工程位于G2京沪高速公路与G50沪渝高速公路之间，西起G1501上海绕城高速公路，东至G15沈海高速公路，途径青浦区香花桥街道、重固镇和华新镇。
主线高架采用高速公路标准，全长10.6km，道路红线宽为60m；沿线设置G1501立交、赵重立交、嘉松立交、G15立交，共四座互通立交。
地面道路包含高速道路、匝道道路及乡村联络道路。
地面系统为K2+167.071～K2+387主线道路为双向6车道，另外还有四条匝道路。
其余为乡村联络通道。
本标段水泥稳定碎石基层、桥面处理、桥面防水层及以上路面工程、小箱梁预制及场外运输均不属于本标段工程量，水泥混凝土路面属本标段工程。
1、主要工程数量表
软基处理工程数量表
工程部位
工程项目
单位
数量
1.1标主线道路
软土地基处理
水泥搅拌桩
m
14671
高压旋喷桩
m
510
PTC桩（NE）
m
10504
PTC桩（NW）
m3
5780
2、主要技术标准
（1）道路等级及设计速度
S26主线：
高速公路，设计速度取100km/h。
立交匝道：
设计速度40～60km/h。
地面道路：
二级公路，设计时速60Km/h.
（2）路面计算荷载：
BZZ-100型标准车。
（3）路面设计基准期：
15年。
台后最大填土高度：
立交匝道、跨线桥、跨越高等级通航河道2.5m左右，一般跨河小桥及地方联络道（等外公路）3.0～3.5m左右。
水泥搅拌桩施工拟采用GPP-5型及SJBF37型水泥深层搅拌桩机组和灰浆搅拌机等设备进行施工。
旋喷桩施工配置旋喷桩基，高压旋喷注浆泵。
PTC桩施工配置振动打拔桩机。
浜塘处理：
淤泥埋深（淤泥顶面至原地面高差）大于3m的暗浜，清表后同一般路基填筑；淤泥埋深小于3m的暗浜开挖后根据不同的淤泥情况分别处理，若淤泥固结较高（≥85%），采用明浜处理方法进行换填；若淤泥固结度较差（＜85%），采用30cm～50cm的大块石进行抛填挤密，底部抛石挤淤至淤泥顶面以上50cm后用二灰填筑至原地面，分层填筑、分层碾压至相应的压实度。
三.施工过程监理质量控制
1、水泥搅拌桩施工
1）.工艺流程
水泥搅拌桩施工工艺流程图
2）、水泥搅拌桩施工技术参数
水泥搅拌桩桩径0.7m，为单轴双向搅拌桩，采用42.5级普通硅酸盐水泥，水泥用量100kg/m³，水灰比0.5，搅拌头翼片的枚数、宽度、与搅拌轴的垂直夹角、搅拌头的回转数、提升速度应相互匹配，钻头每转一圈的提升（或下沉）量以1.0cm～1.5cm为宜，以确保加固深度范围内土体的任何一点均能经过20次以上搅拌。
浆泵出口压力保持在0.4MPa～0.6MPa,并应使搅拌提升速度与输浆速度同步。
3）、放样定位
（1）按设计图示尺寸，以已经通过复核的轴线控制为基准点，用全站仪结合尺量，放出桩位，桩位的允许偏差为50㎜。
（2）桩位上用长约30㎝的、边长5cm的方木桩，插入土中，露出地表2-4㎝，露出部分用红油漆涂刷。
（3）桩位测放结束立即自检，通过自检后，报请监理工程师复核确认。
4）、水泥搅拌桩机就位
水泥搅拌法施工的第一道就是将使用的钻机安置在设计桩位上，使钻杆头对准桩位中心。
同时为保证钻孔达到设计要求的垂直度，钻机就位后，进行水平较正，使搅拌桩机底盘的水平和导向架的竖直，搅拌桩的垂直偏差不得超过1%；桩位的偏差不得大于50mm。
5）、配制水泥浆
按设计确定的配合比拌制水泥浆，使用水泥都应过筛，制备好的浆液不得离析，泵送必须连续。
拌制水泥浆液的灌数、水泥和外加剂用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录。
6）、预搅下沉至设计加固深度
待搅拌机的冷却水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导架搅拌切土下沉，切土下沉的速度可由电机的电流监测表控制，搅拌机下沉时开启灰浆泵将水泥浆压入地基中，边喷浆边旋转下沉。
搅拌机预搅拌下沉时，不宜冲水，当遇到较坚硬的表土层而使下沉速度过慢时，可适当冲水下沉。
但应考虑冲水成桩对桩身强度的影响。
7）、提升喷浆搅拌
搅拌机下沉到达设计深度后，应座底喷浆搅拌30s，在浆液与桩端土体充分搅拌后，再开始提升搅拌头，边喷浆、边旋转、边提升。
搅拌机喷浆提升的速度、喷浆量和喷浆压力必须符合施工工艺的要求，并应有专人记录。
施工时如因故停浆，宜将搅拌机下沉至停浆点以下0.5m处，待恢复供浆时再喷浆搅拌提升。
若停机时间超过3小时，为防止浆液凝结堵管，宜先拆卸输浆管路，妥为清洗。
搅拌机停浆面应高出设计桩顶标高0.3m～0.5m，以保证桩顶附近桩身质量。
8）、重复上、下搅拌
为提高相对软弱土层中的搅拌桩桩体强度，成桩应采用重复搅拌工艺，必须确保全桩长在喷浆后上下至少再重复搅拌一次。
9）、冲洗
向集料斗注入适量清水，开启灰浆泵，冲洗全部导管中的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在搅拌头上的杂物清洗干净。
10）、移位
搅拌机移到下一个桩位上，重复5～10的步骤。
11）、水泥搅拌桩监理质量控制
监理控制重点：
水泥浆配比、水泥用量、桩长、桩数量。
（1）必须使用有质量检验单、有出厂日期的符合设计标号的水泥，对受潮变质、不符合设计要求过期水泥一律不准使用。
（2）水泥浆配比要经试验试配及监理核准。
（3）计算出每米加固土实际的水泥用量及每根桩的实际水泥用量。
（4）施工前至少要做2根试桩并取得一些参数，如钻进速度、提升速度、搅拌速度、喷浆压力、单位时间喷入量及搅拌的均匀性。
（5）水泥浆不得离析，供浆要连续，拌和要均匀，一旦因故停浆，将搅拌机下沉至停浆面以下0.5m，待恢复供浆后再喷浆提升，如因故停机超过3h，为防止浆液硬结堵管，应先拆卸输浆管路清洗后备用。
（6）对漏喷、断喷的桩必须进行补喷和复喷，重喷的重叠部分必须达到要求（重叠部分不少于0.5m）。
（7）严格控制制桩时的压浆时间，保证桩顶至桩尖的质量，从而确保成桩质量。
（8）做好施工记录，交接班应做好交接工作，防止脱节。
（9）搅拌桩施工期间随时做好自检工作：
各机组定期挖出一定数量的桩头，以检验水泥凝固情况，发现问题现场及时解决；根据开挖情况对一定数量的桩做动力触探试验，检验桩头强度，发现异常有针对性地解决。
（10）水泥搅拌桩的质量控制应贯穿咋施工的全过程，并应坚持全过程的施工监理。
施工过程中必须随时检查施工记录和计量记录，并对照规定的施工工艺对每根桩进行质评定。
检查重点是：
水泥用量、桩长、搅拌头转数和提升速度、复搅次数和复搅深度、停浆处理方法等。
12）、质量管理
水泥搅拌桩施工完成后需进行检查，具体要求如下：
（1）成桩7d后，采用浅部开挖桩头（深度不宜超过停浆面下0.5m），目测检查搅拌的均匀性，测量成桩直径。
检查量为总桩数的5%。
（2）成桩28d后，随机抽取桩体数量的2%进行动测检验，每根检测桩沿桩基深度方向2m以下每隔1m进行标准贯入试验，要求标准贯击数平均值不小于16击，同时采取原状水泥土芯样不小于三个（上、中、下），进行无侧限抗压强度试验，28d无侧限抗压强度≥0.75MPa。
（3）复合地基承载板试验，为成桩总数的0.2%，且每个区段不少于3根，复合地基承载力特征值不小于120Mpa。
（4）水泥搅拌桩质量验收标准
水泥搅拌桩质量验收标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
桩距（mm）
±100
抽查2%
2
桩径（mm）
不小于设计
抽查2%
3
桩长（m）
不小于设计
查施工记录
4
竖直度（%）
1.0
查施工记录
5
单桩喷浆量
符合设计
查施工记录
6
强度（Mpa）
不小于设计
抽查5%
13）、质量通病防治
根据施工中经常出现的问题，提出相应的处理办法参考下表：
问题
原因分析
处理措施
喷浆堵塞
1、水泥受潮结块；
2、制浆池滤网破损以及清渣不及时；
1、改善现场临时仓库的防雨防潮条件；
2、加强设备器具的检查及维修保养工作，定期更换易损件；
速度失稳
1、设备自身速度控制系统存在缺陷；
2、机组人员操作不规范不熟练；
1、不符合技术要求的设备机具不得进场，陈旧的设备应及时更换；
2、督促施工单位搞好岗前培训工作，建立持证上岗制度；
喷浆不足
1、输浆管有弯折、外压或漏浆情况；
2、输浆管道过长，沿程压力损失增大；
1、及时检查、理顺管道，清除外压，发现漏浆点应进行补漏，严重时可停机换管；
2、制浆池尽量布置靠近桩位，以缩短送浆管道。
当场地条件不具备时，可适当调增泵送压力；
进尺受阻
地下存在尚未清楚的孤石、树根及其他障碍物等
1、及时停机移位，排除障碍物后重新复位开机；
2、当障碍物较深又难以清除时，应及时与设计及有关方联系，结合实地情况共同协商处理措施
2、高压旋喷桩施工
1）、高压旋喷桩施工工艺流程
高压旋喷桩施工流程图
2）、技术参数
高压旋喷桩施工技术参数
项目
名称
指标
气
压力
≥0.7MPa
水泥浆
喷浆压力
22MPa
浆量
90～100L/min
水灰比
1.0
水泥参入量
30%
水泥等级
42.5级
其它参数
提升速度
20～28cm/min
转速
15～25r/min
3）、放样定位
（1）按设计图示尺寸，以已经通过复核的轴线控制为基准点，用全站仪结合尺量，放出桩位，桩位的允许偏差为50㎜。
（2）桩位上用长约30㎝的Φ14竹片，插入土中，露出地表2-4㎝，露出部分用红油漆涂刷。
（3）桩位测放结束立即自检，通过自检后，报请监理工程师复核确认。
4）、旋喷钻机就位
旋喷注浆施工的第一道就是将使用的钻机安置在设计桩位上，使钻杆头对准桩位中心。
同时为保证钻孔达到设计要求的垂直度，钻机就位后，进行水平较正，使其钻杆轴线垂直对准钻孔中心位置。
垂直度偏差控制在1.5%以内。
5）、钻孔
在预定的旋喷位置处，在钻机动力扭矩带动下，利用钻具带动钻头进行钻孔。
钻进时钻杆应保持垂直，与设计偏差不应大于1.5%；采用特定钻杆造浆护壁钻孔至设计深度、并超过20～40cm。
在进行钻孔的过程中，如果遇到砂层或卵石层，为了防止塌孔，要用1:
2的水泥浆护壁。
为避免对邻桩的干扰，应保证两桩施工间距，为防止串孔隔桩跳打。
当施工时遇到不明障碍物时，应马上停钻，待查明后方可进行继续作业，以免对地下管线造成破坏。
6）、配制水泥浆
水泥浆液的水灰比越小高压喷射注浆处理地基的强度越高。
生产中因注浆设备的原因，水灰比太小时，喷射有困难，故水灰比通常取0.8～1.5，本工程水泥浆水灰比取1.0，设计用灰量不少于245kg/m，拌制灰浆时，先加水，然后加水泥，为防止浆液中颗粒粒径过大堵塞喷嘴，现场施工时设置两道浆液过滤网片，网片中网格的规格为0.5mm*0.5mm。
浆液的搅拌时间大于3分钟，为了保证浆液的浓度，应当采用二次搅拌配制浆液，即在第一只搅拌桶中按确定的水灰比配制并搅拌水泥浆液，搅拌3-5分钟后放入第二只搅拌桶中待用。
配制的浆液应在3小时内用完。
7）、喷射注浆
先送气清管保持空气管道流畅，再喷射水泥浆体。
水泥浆体压力需慢速提升，当达到设计要求压力值后继续原地喷射1分钟，慢速旋转及提升钻杆，保持水泥浆压力流匀速旋转提升，从而达到均匀切割土体使水泥浆同土体充分搅拌成型。
按注浆顺序，由下向上连续喷射水泥浆体，当注浆管不能一次提升完成而需分数次卸管时，卸管后喷射的搭接长度不得小于150mm，以保证固结体的完整性。
在旋喷桩底部和顶部进行复喷，以增大承载力和确保处理质量，复打重叠段应大于1m。
8）、回灌
为防止浆液凝固收缩影响桩顶高程，采用超高喷射（超高量大于收缩高度），必要时在原孔位采用回灌冒浆或第二次注浆。
9）、高压旋喷桩质量控制
（1）要求施工单位指派管理人员负责文明安全施工，编制好机台编号、水灰比、桩长等制成标牌统一悬持于桩机明显指定位置。
（2）喷射注浆前，要检查高压设备和管路系统。
设备的压力和排量必须满足设计要求，使用高压泵时，应对安全阀进行测定，其运行必须可靠。
管路系统的密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物，应用水清洗送浆管道，检查有无堵塞现象，确保正常施工。
（3）为保证高压旋喷桩桩体垂直度满足规范要求，在钻机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆前、后、左、右距离相等来进行控制，其误差不大于1.5%。
（4）为了确保桩体每米水泥掺入量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均配备磅称和泥浆比重仪，以备监理工程师和质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。
（5）水泥浆搅拌配合比：
水灰比为1.0，每米掺灰量为245kg。
水泥浆严格按照配合比配制，水泥中不得有结块或杂物。
为防止水泥离析，搅拌机应不断搅动。
浆液搅拌完毕后送至吸浆管时，应有过滤网，过滤筛孔以小于喷嘴直径的一半为宜。
（6）高压旋喷桩施工采用钻孔提升注浆工艺，喷浆压力22Mpa，钻机旋转速度15～25r/min，钻机提升速度0.2～0.28m/min。
（7）为保证旋喷桩桩端、桩顶及桩身质量，钻孔喷浆时应在桩底部停留60秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为15秒。
（8）施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。
每根桩开钻后应该连续作业，不得中断喷浆。
严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。
储浆罐内的储浆应不小于一根桩的每米用量。
若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。
（9）当注浆管提升分次卸管时，动作应迅速，卸管后喷射注浆的搭接长度不得小于100mm,以保证桩体的完整性。
（10）施工中发现喷浆量不足，应该要求整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。
如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。
在12小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。
补喷重叠段应大于100cm，超过12小时应采取补桩措施。
（11）喷射注浆完成后，由于浆液的析水作用，一般桩体均有不同程度的收缩，使桩顶出现一个凹穴，容易造成加固地基与建筑基础结合不紧密或脱空现象，为防止这种现象的出现，可采取将固结体顶部凿去部分，在凹穴部位用混凝土填补或直接在旋喷孔中再次注入浆液；或在旋喷注浆完成后，在固结体的顶部0.5m～1.0m范围内再钻进0.5m～1.0m，在原位提杆再注浆复喷一次加强。
（12）如果因返浆较多，将原施工桩位标志埋没时，必须重新利用原外引测量点布置桩位。
（13）当出现压力下降且低于设计值和压力骤增超过设计值时，都表明了注浆管的状态有异常：
有漏浆的地方或是接头松动甚至脱落，或是堵管堵孔等，必须立即停机检查，修复后应继续施工直至喷完此桩为止。
（14）在喷射注浆过程中，应注意观察冒浆情况，以及时了解土层情况、喷射效果和喷射参数是否合理。
冒浆量小于注浆量20%为正常现象；超过20%或完全不冒浆时，应查明原因并采取相应措施。
若地层中有较大空隙而引起不冒浆，需在浆液中掺入适量速凝剂或增大注浆量；若冒浆量过大，可减少注浆量或加快提升和旋转速度。
（15）现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括：
施工桩号、施工日期、天气情况；
喷浆深度、停浆标高；
灰浆泵压力、管道压力；
钻机转速；
提升速度
浆液流量；
每米喷浆量。
10）、质量通病防治
施工中出现的问题应及时分析原因，提出处理办法，一般问题的出现及处理参考下表：
问题
原因分析
处理措施
压力上不去
1、安全阀和管路接头处密封圈不严而有泄漏现象；
2、泵阀损坏，油管破裂漏油；
3、安全阀的安全压力过低，或吸浆管内留有空气或密封圈泄漏；
4、栓塞油泵调压不够；
应停机检查，经检查后压力自然上升，并以清水进行调压试验，以达到所要求的压力为止
压力骤然上升
1、喷嘴堵塞；
2、高压管路清洗不净，浆液沉淀或其他杂物堵塞管路；
3、泵体或出浆管路有堵塞；
应停机检查，首先卸压，如喷嘴堵塞，将钻杆提升，用铜针疏通；其他堵塞应松开接头进行疏动，待堵塞消失后再进行旋喷
不冒浆或冒浆过大
1、土层中有较大的空隙，使浆液漏失，引起不冒浆；
2、喷射压力不够，喷嘴孔径过大，提升和旋转钻杆速度过慢，或有效喷射范围与注浆量不相适应而造成冒浆量过大；
一般冒浆量小于20%，可视为正常现象；超过20%或完全不冒浆应针对所查明的原因进行处理，如土层空隙较大，可在浆液中掺加适量的速凝剂，缩短固结时间；冒浆量过大，可提高喷射压力，适当缩小喷嘴孔径，加快提升和旋转速度，调整注浆量
旋喷体强度不够
1、使用受潮或过期的水泥，或喷射时水泥浆未搅匀沉淀；
2、喷射时压力、流量不均匀或操作程序不当，钻杆提升或旋转速度不匀；
3、浆管路或喷嘴轻微堵塞，造成气压不稳，喷浆不匀；
选用新鲜无结块、活性良好的水泥；水泥浆应拌均匀；加强操作控制，使压力、流量、钻杆提升和旋转速度均匀，防止管路和喷嘴堵塞
固结体顶部下凹
旋喷桩在水泥液与土搅拌混合后，由于浆液的析水特性，会产生一定的收缩作用，因而造成在固结体顶部出现凹穴。
凹穴的深度随土质、浆液的析水性、固结体的直径和长度等因素的不同而异
在旋喷桩施工完毕，将固结体顶部凿去部分，在凹穴部位用混凝土填补或直接在旋喷孔中再次注入浆液；或在旋喷注浆完成后，在固结体的顶部0.5m～1.0m范围内再钻进0.5m～1.0m，在原位提杆再注浆复喷一次加强
11）、质量管理
高压旋喷桩施工完成后需进行检查，具体要求如下：
（1）成桩28d后，应截取桩体试样进行无侧限抗压强度试验，抽检率为总桩数的1%、不得少于3根。
旋喷桩28天无侧限抗压强度大于1.5MP。
取芯同步做标准贯入试验，每根检测桩每3m做一次标准试验，其标贯击数平均值不少于16击。
（2）高压旋喷桩质量标准
高压旋喷桩质量标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
桩距（mm）
±100
抽查2%，钢尺丈量
1
2
桩径（mm）
不小于设计
抽查2%，钢尺丈量
2
3
桩长（m）
不小于设计
查施工记录
3
4
竖直度（%）
1.5
查施工记录
1
5
单桩喷浆量
符合设计
查施工记录
3
6
强度（Mpa）
不小于设计
抽查5%
3
3、PTC管桩施工
1）、工艺流程
施工工艺流程图
2）、PTC管桩运输
桩在运输时，应采取多支垫堆放，垫木应均匀放置且其顶面应在同一平面上；桩的堆放形式应使装载工具在装卸和运输过程中保持平稳。
采用驳船装运时，对桩体应采取加撑和系绑等措施，防止在风浪的影响下发生倾斜；对管桩应采用特殊支架进行固定，防止其滚动和坠落。
3）、PTC管桩堆放
施工现场范围不设置集中的管桩堆放场地，进入现场的桩堆放在施工区域内桩位附近，在施工期间，根据沉桩施工进度情况，加强与PTC管桩生产厂家联系，确保施工用桩及时运输到施工现场。
桩存放场地应坚实、平整、不应有不均匀沉降，且场地应有防排水设施。
堆放时应设置垫木，支垫位置应按设计吊点位置确定，其偏差不宜超过200mm，并应采取可靠的防滚、防滑措施。
桩多层堆放时，各层垫木应位于同一垂直面上，堆放层数应按地基承载力、垫木强度和堆垛稳定性等确定，不宜超高3层。
4）、PTC管桩吊装
吊桩采用履带起重机，桩身采用绳扣绑或夹具夹持。
吊桩时，桩身上的吊点位置距设计规定位置的允许偏差不应超过±20mm，并应使各吊点同时均匀受力；吊点处应采取适当措施进行保护，避免绳扣或桩身的损伤。
装卸时应轻起轻放，严禁投掷、碰撞、滚落，吊运过程应保持平稳。
吊运管桩：
管节长≤20m宜采用两点捆绑法，吊点位置如图A；
吊立管桩：
施打前管桩吊立点位置如下图C，图D。
如改变吊点位置，应进行检算。
5）、PTC管桩配桩
按设计要求进行配桩，满足相邻桩接头位置错开1m以上。
6）、PTC管桩沉桩
（1）施工放线与定桩位：
按设计图纸进行桩位放样，桩位施放误差不得大于±10cm插上小木桩或圆钢筋定出桩位中心，测放桩位自检合格后，报甲方及监理复核，合格并经监理签字后方可使用。
施工中，由于打桩挤土等各种因素影响，必须定期对桩位按系统进行复测、校核。
插桩前用白灰沿桩位中心划一直径同桩靴相同的圆或正方形作插桩定位，并在所定出桩位的两侧定出控制点，施工过程及时监控、调整。
（2）PTC桩在沉桩前，桩身混凝土强度应达设计要求，在桩身全长范围内以米为单位用醒目标识标注刻度线，按从上到下的顺序表明桩的长度，并在最上节桩顶1米标出10cm标线，以便观察桩的入土深度及记录每米沉桩锤击数。
（3）打桩顺序，PTC桩在沉桩前应先在洗坡后的坡脚处打第一排桩，以减小挤土效应和打桩震动对旧路面结构及路基稳定的影响，当打完大于200米范围的坡脚处桩后才能回过头来打第二排桩，即同一路的横断面上的PTC桩不能连打。
（4）开始沉桩时，宜采用较低落距，且桩锤、送桩与桩宜保持在同一轴线上；在锤击过程中，应采用重锤低击。
沉桩以设计桩尖标高控制为主，沉桩过程做好记录，沉桩开始时，按每1m为单位连续记录锤击数，距设计标高2～3m时，则按0.3m为单位记录。
用送桩法沉桩时，桩与送桩的纵轴线保持在同一直线上，送桩紧贴桩顶部分，设保护桩顶的装置；安放送桩前，先将桩顶损伤部分清除并修理平整。
沉桩工作一次沉到设计标高，中途不停顿，如停顿过久，由于土壤的恢复可能造成难于下沉。
已沉好的桩不准作为地垅使用。
（5）沉桩过程控制，沉桩开始和过程中应用1台水准仪，两台经纬仪（或全站仪）互成90°，调整、观测管桩垂直度。
若遇到贯入度剧变，桩身突然发生倾斜、移位或有严重回弹，桩顶出现严重裂、破碎，桩身开裂等情况时，应暂停沉桩，查明原因，采取有效措施后方可继续沉桩。
7）、PTC管桩接桩
（1）焊接应采用二氧化碳保护气体焊接，焊接现场设置挡风设施。
（2）接桩应保证上下两节桩的顺直，两桩桩心的错位偏差不宜大于2mm（宜设置接桩导向箍）。
（3）焊接前应将两节桩的端头板用钢刷清洗干净，直至坡口露出金属光泽。
（4）在保证上节桩已经垂直后方能焊接4～6点，焊接层数不少于2层，每层焊渣必须清理干净，保证焊缝连续饱满，自然冷却约8～10分钟，严禁用水冷却或焊完即压，防止高温的焊缝遇水变脆而被压坏。
（5）沉桩过程中遇较难穿透的土层时，接桩宜在桩尖穿过该层土后进行。
8）、锤击沉桩停锤控制
应根据地质情况、设计承载力、锤形、桩型和桩长综合考虑。
应以高程控制为主，贯入度作为校核。
9）、沉桩记录
记录每节沉桩起止时间，每节锤击次数，焊接情况，沉桩质量。
10）、
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