工业工程课设.docx
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工业工程课设
车削人员流程程序分析及改进
1.绪论
1.1课程设计的目的
“工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。
”由于它的内容强调综合地提高劳动生产率、降低生产成本、保证产品质量，使生产系统能够处于最佳运行状态而获得最高的整体效益，所以深受各类企业的重视。
从专业要求来讲，IE培养以机械工程技术为基础，以工业工程的理论、方法为纽带，以运筹学、计算机技术及现代集成制造技术等为工具，培养能够对企业生产系统等进行规划、设计、评价和创新的技术与管理相结合的现代制造业高级管理人才和物流专门人才。
所以，作为工业工程专业的学生，必须要真正的进入企业调研，了解生产各个环节真实的工作环境和状况，利用所学知识分析解决问题，为企业制定合理优化的生产方案。
而课程设计正是为我们提供了这么一个机会，对于我们了解真实的企业乃至对于我们以后的工作都会有很大的帮助。
1.2企业及课设背景简介
西安电力机械厂位于西安市东郊浐灞经济开发区，与半坡遗址博物馆毗邻，占地面积22万平方米，创建于1956年，现隶属陕西省电力公司。
近年来，西安电力机械厂紧跟时代步伐，励精图治、锐意进取，推行一系列企业改革措施，先后组建了西安银河输配电设备有限公司、西安创源水处理工程有限责任公司和西安创源电力金具有限公司三个控股公司，走过了一段自强不息、艰苦创业的历程。
本次课设，我们去了西安电力机械厂的加工车间调研学习，跟着师傅工人理解生产过程，并选择了自己所倾心的方便去进一步学习。
我自己做的是人员流程程序分析的内容，由于我们所去单位的局限性，基本全是在各类机床上的工作，我所了解与观察到的可能也就显得简单明了。
以下是我的调研分析报告
2.现场调查及现行问题分析
2.1现行流程程序分析
车削人员在车间车削工件时，首先要做一些准备工作，如打扫工作台之类的，然后就开始加工了，在这期间，他可以有较短的自我支配时间，这期间他可以去给自己搬运一些待加工的工件，但也要注意观察加工进度，根据进度适时拿取照明灯，并去测量尺寸，及时卸载工件，以确保其加工精度。
最终完好存放。
表1现行流程程序
工作名称：
编号：
开始：
结束：
方法：
现行方案
研究者：
赵维娟日期：
2011年1月6日
审阅者：
日期：
2011年月日
统计
项别
次数
时间
/s
距离
/m
加工○
5
158
检查□
1
10
搬运→
7
115
91
等待D
2
28
存储▽
2
26
工作说明
距离
/m
时间
/s
符号
加工
检查
搬运
等待
存储
1.去上一工序处取方体法兰若干,置于待加工处
32
34
○
□
→
D
▽
2.打扫工作台
10
●
□
→
D
▽
3.去待加工工件处拿一方体法兰
6
6
○
□
→
D
▽
4.将工件装夹于机床上
110
●
□
→
D
▽
5.开动车床.车平面
2
●
□
→
D
▽
6.等待
8
○
□
→
D
▽
7.走动
4
4
○
□
→
D
▽
8.聊天
22
○
□
→
D
▼
9.去储物柜看值勤表
3
15
○
□
→
D
▽
10.空闲等待
20
○
□
→
D
▽
11.去拿照明灯
6
10
○
□
→
D
▽
12.至总闸处
14
16
○
□
→
D
▽
13.接通灯具电源
1
●
□
→
D
▽
14.至工具箱处拿钢板尺
26
30
○
□
→
D
▽
15.测量检查厚度
10
○
■
→
D
▽
16.卸下工件
35
●
□
→
D
▽
17.存放
4
○
□
→
D
▼
图1生产现场布局图
2.2现存问题分析
运用“5W1H”技术提问分析：
由现行表可直观地看出：
搬运次数过多，同时存有等待和储存。
对于等待和储存，必要时应采用ECRS原则里的最高境界——取消；而对于搬运，应尽量减少、去除不必要的搬运。
现在运用“5W1H”技术提问分析：
A上一工序点离本次工序点距离太远，能否改变空间布局？
答：
工人说，这也是根据各个机床的需要才配制成这样的，从大局考虑，距离是不能缩减的。
B为什么先去拿方体法兰，而后才开动机床，不能在工间休息时提前给自己拿若干工件过来吗？
或者在车削某一工件的过程中去拿方体工件？
答：
工间休息的却可以做这件事，也不影响整个工作进度；但车削时，旁边不能离人太久（1min）。
C为什么要走那么远去拿钢板尺？
答：
工具箱在那块儿。
D能否将工具箱移向这边工作台，如果不能，可否独自配备一把尺子？
答：
工具箱的确比较远，因为是综合和的公共工具箱，所以不方便移动。
可以给工人配备，以提高工作效率。
E为何要跑去那么远处开闸，能否就近设立分闸控制灯具电源或者使用节能充电式灯具？
答：
可以，只是之前也习惯了这样，并不知这样也增加了移动次数，如果工作需要照明，如此频繁的往复运动真的降低了生产效率，我们会采用自带开关的充电式灯具。
3.改善方案的制定
3.1提出改进措施
根据ECRS原则，对于等待和储存，必要时应采用ECRS原则里的最高境界——取消；而对于搬运，应尽量减少、去除不必要的搬运。
6、7、8三项是多余的，在企业里，这种松懈聊天不仅会降低自己的效率，同时也影响他人的效率，对企业来讲是很不经济的、不合理的。
经计算其三者所耗时间刚好为34秒，完全可以去做1的工作，故将顺序重拍，并取消6、7、8三个动作，并利用它们所耗时间去完成1的工作；同时可以取消至总闸的移动，故而，新的流程改进方案如下表：
表2改进方案表
工作名称：
编号：
开始：
结束：
方法：
现行方案
研究者：
赵维娟日期：
2011年1月6日
审阅者：
日期：
2011年月日
统计
项别
次数
时间
/s
距离
/m
加工○
5
158
检查□
1
10
搬运→
4
65
47
等待D
1
20
存储▽
1
4
工作说明
距离
/m
时间
/s
符号
加工
检查
搬运
等待
存储
1.打扫工作台
10
●
□
→
D
▽
2.去待加工工件处拿一方体法兰
6
6
○
□
→
D
▽
3.将工件装夹于机床上
110
●
□
→
D
▽
4.开动车床，车平面
2
●
□
→
D
▽
5.去上一工序处取若干方体法兰
32
34
○
□
→
D
▽
6.去储物柜看值勤表
3
15
○
□
→
D
▽
7.空闲等待
20
○
□
→
D
▽
8.去拿照明灯
6
10
○
□
→
D
▽
9.打开开关
1
●
□
→
D
▽
10.测量检查厚度
10
○
■
→
D
▽
11.卸下工件
35
●
□
→
D
▽
12.存放
4
○
□
→
D
▼
3.2改善方案分析
改善前后效果对比如下：
表3改善前后效果对比
项目
工序数
时间/min
距离/m
利用率/%
改善前
改善后
效果
改善前
改善后
效果
改善前
改善后
效果
改善前
改善后
效果
加工
5
5
0
158
158
0
46.9
61.5
14.6
检查
1
1
0
10
10
0
3.0
3.9
0.9
搬运
7
4
3
1
4
34.1
25.3
8.8
等待
2
1
1
28
20
8
8.3
7.8
0.5
存储
2
1
1
26
4
22
7.7
1.6
6.1
合计
17
12
5
337
257
80
91
47
44
对比两方案表可知，搬运次数由7次减少到了4次，等待和储存也各减少了一次，由于等待是为了观察工件加工进程，故而并非无用的等待，不能取消；原始方案前面的走动、聊天、等待三者的时间总和被用来搬运待加工的方体法兰，直接减少了整个流程的时间，提高了作业效率。
从利用率看，储存改善前后差别很大，其在整个流程中所占比率大大减少；而加工、检查所耗时间虽然没有减少，但由于整个流程的周期减小了，故而改善后，储存、搬运、等待三者所占比例都减少了。
4.改善方案的评价与实施
4.1新方案的评价
新方案是在对人员流程程序的分析和对工业工程所学知识的完美运用的基础上得出来的,通过改善现有方案中的不合理不经济的流程，新的优化方案使工人的生产效率得到了极大的提高，降低无效时间的耗费。
坚持了工业工程的原则与思想，也符合IE的目标,关键是提高了企业的核心竞争力。
4.2新方案的实施
优化过的方案在实施上是可行的，因为不牵扯大的调动也没有涉及到技术性问题，通过讲述与分析，工人师傅当即就表示认同也接受我所提供的改进策略。
这主要也是基于我们基础工业工程知识之上，有正确的原理做铺垫，制定出来的方案自然也就是相对比较标准、合理的！
5课程设计总结
5.1课设面临的问题
调研初期,我发现由于自己不熟悉工作的流程顺序，所以很难掌控调研的关键所在，也认识到自己所学工业工程知识脱离生产现场的悬浮的理论，自己专业、标准的术语，对生产车间及工人来说很飘渺，有点纸上谈兵！
原因是在一些传统的制造行业，工厂的工人大多满足于现状，不愿意改变现状。
不过经过努力以及初期做的工作，他们的态度改变了，也接受我的说法，后来也就完成了我的目标和任务。
5.2个人收获与总结
本次课设消除了我之前对企业和生产车间的模糊认识，这次，通过去厂里真实调研了解学习，我体验了制造型企业生产的基本过程，具体讲，就是利用机床加工各类工件及小型零件，当然了，我观察了解的也只是偌大工厂里的一小部分加工过程，但通过与工人师傅的沟通了解，我的工作也有了一定的进展。
调查初期，我会时不时的请教他们，比如问他这是在做什么，这个工件或工具叫什么；同时我还要记录下来他的整个工作流程，回来后结合课本自问自答，一点点的完成了初步的分析，第二天，我已经差不多都能对号入座了，当他再次工作时，我会根据自己的分析，问他这一步可不可以那样做或者干脆不做之类的话，跟他探讨，再次完善我的分析过程。
最终完成了我的任务,得到了这份报告.
通过本次课程设计，我学到了更多工业工程方面的知识，同时也比较熟练地掌握了流程程序分析的基本方法。
另外在整个调研过程中，也从生产车间的工人师傅那里学到了很多在现实生产过程中很实用的知识，在这里向我们调研的公司及车间里的工人师傅致谢!
对于上面所说的课设面临的问题，解决之道还是重在培养车间生产工人的工业工程意识——改善意识和优化意识，也让生产车间的工人学习基础工业工程相关知识，调动大家参与到改进中去的积极性。
也可以在某条生产线先尝试运用工业工程的方法进行改进，让所有工人都看到改进后的成果，从而提高工人的支持率等。
作为工业工程人，我们有义务宣传，推崇我们IE的理念和思想，体现出IE的价值，让员工和企业都能收益，提高生产率永远是我们的核心目标！
参考文献
1．汪应洛，袁治平主编.工业工程导论.北京：
中国科学技术出版社，2001
2．易树平，郭伏主编.基础工业工程.北京：
机械工业出版社，2005
3．周信侃，姜俊华编著.工业工程.北京：
航空工业出版社，1995
4．潘林玲著.现场管理实战：
上、下册.广州：
广东经济出版社，2003
5．韩展初编著.现场管理实务.厦门：
厦门大学出版社，2002
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