华为生产计划手册研发物料采购系统.docx
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华为生产计划手册研发物料采购系统
华为生产计划手册—研发物料采购系统
计划手册
（V2.0）
计调业务管理部
第一篇计划基础知识
第一章生产计划发展历程
第二章生产计划方法与理论简介
第一节库存管理
第二节常用计划方法
第三节销售与运作计划（S&OP）
第四节JIT思想
第五节TOC理论
第六节MRPII、JIT和TOC的比较
第七节供应链管理
第三章BOM基础知识
第一节结构树
第二节项目的分类
第三节项目模板基础知识
第四节BOM清单基础知识
第五节ECO基础知识
第四章华为生产计划业务概述
第一节华为公司物料流向
一、华为公司正向物流
二、华为公司逆向物流
第二节计划体系组织结构
第三节华为公司生产计划业务框架
一、华为公司生产计划计划框架
二、华为公司生产计划主业务
三、华为公司生产计划其它相关业务
第四节ISC与计划调度流程改进
第五节华为公司ORACLE系统模块结构图
第二篇计划制定
第一章计划参数和计划环境的维护
第一节计划属性
第二节常用计划属性及计划百分比的维护
第二章需求管理
第一节需求管理概述
第二节需求计划评审
第三章制定MRP计划
第一节MRP计划流程
第二节制定主需求计划（MDS）
第三节制定主生产计划
第四节制定物料需求计划
第四章 制定库存计划
第一节 最小－最大值方法
第二节电缆的计划方法
第三节终端配套项目采购计划
第五章其它专项计划业务介绍
第一节关键器件储备需求计划
第二节长单计划
第三节ECO计划审核和跟踪
第四节停产器件处理
第六章研发物流计划简介
第一节研发物流计划的特点
第二节研发物流管理业务及流程
第三节例外管理
第三篇计划分析与物控统计
第一章供应能力分析
第二章库存分析
第一节库存分析方法
第二节死料、低周转物料的分析与处理
第三节库存控制的主要方法与应用
第三章统计工具、方法与应用
第一节常用统计工具与方法介绍
第二节主要统计业务介绍
第四章物控基本业务介绍
第一节存货出库控制
第二节来料质量控制
第三节缺料解决方法
第四节加工策略与发货策略调整
第五节日清日结
计划手册附文1：
TOM（全面订单管理）模型
附录：
计划名词术语
第六章研发物流计划简介
第一节研发物流计划的特点
本节简要介绍研发产品开发流程与物流之间的关系、研发物流计划的特点和PDT与公司物流部门的关系。
一、产品开发流程与物流计划之间的关系
1、物流计划在产品开发流程中的位置
图2.6.1物流计划在产品开发中的位置
图2.6.1物流计划在产品开发中的位置
2、物流计划在开发流程中的作用
保障新产品开发过程中的物料及时供应，以缩短产品开发周期、保障ESP供货。
二、研发物流计划的特点
1、风险
1）物料延迟到货影响开发进度一个月平均给一个IPD项目组的成本增加37.5万元。
图2.6.2产品开发风险分析
2）技术成熟度与物料投入风险成反比：
图2.6.3
2、特点
1）物料提前期与开发进度存在固有矛盾，资源的及时到位对产品进程有很大影响
2）研发物料投入风险较大，必须根据技术成熟度确定投入规模与时要机
3）全面评估产品物料需求，作好物料投入预算，是保证资源到位的前提
4）研发资源的保证涉及器件、结构、电缆、PCB、配套、资料等，必须保证相关计划的同步性，并纳入整体产品计划管理中
5）开发阶段的选型工作决定了产品最终的成本与可采购性
三、PDT与物流相关接口关系
表2.6.1简要介绍公司物料计划体系以及PDT内部相关物流管理的角色、周边接口部门以及PDT内部可获取的物流管理资源。
表2.6.1
市场产品部/行销计划部
负责新产品早期市场需求预测，提供市场要货计划，共同评估新产品供货风险，并在资源紧张时，进行合同执行排序
采购部
负责新产品早期开发物料采购，新产品批量供货的采购，提供采购供应形势分析，为研发早期选型提供支持
订单管理部
负责新产品的订单工作，包括成套、商务、生产
试制中心
新产品试产验证、供货的加工平台，负责加工现场问题的协调解决，保证合同及时齐套发货
待处理品中心
负责处理研发剩余物料的处理、环境轮换处理
四、PDT内部相关物流角色及职责
表2.6.2
物料计划工程师
负责产品开发全程物料需求管理；及时启动批量计划制定、下达、跟踪计划执行；负责新产品供货协调；负责停产器件与紧急板级替代处理；负责版本切换管理。
采购代表
协助PDT确定关键器件、关键供应商，并签署相应早期供货协议；确定产品采购策略；推动开发中主动板级替代工作；作好清单可采购性检视工作
器件工程师
参与关键器件选型，从技术趋势上进行把握；负责产品器件技术评估的检视工作；负责产品替代工作的推进；协助处理停产器件、紧急板极替代工作。
结构/电缆/电源工程师
负责根据项目进度，及时完成结构、电缆、委托设计电源的编码申请、提交采购认证工作，并在实验局阶段提供相应的编码清单
制造代表
负责验证物料需求提出；负责早期单板加工；负责产品批量试制的产能规划、资源到位；负责实验局、试产供货的加工、调试工作；负责新产品备货、发货工作
第二节研发物流管理业务及流程
本节主要介绍产品上市过程不同阶段物流工作的特点、管理要素，帮助学员重点了解开发过程中需关注的物流工作。
本节重点包括器件选型管理、如何获取开发过程中所需物料、版本切换管理。
一、研发物流的阶段划分
根据产品开发过程，研发物流根据不同特点划分为三个阶段：
1¡¢原型机物料计划阶段（样机）：
产品概念阶段到开发阶段技术评审4前。
确定产品各阶段物料投入总体规模，完成物料（器件、电源、结构件、配套设备）选型及供应商选用，及时申购原型机及环境需求。
2¡¢初始产品物料计划阶段（实验局）：
开发阶段技术评审4启动。
根据BETA测试（实验局）、试产验证、研发其它PDT需求、公司IT需求等制定物料计划，并保证相关需求得到满足。
3¡¢RAMPUP物料计划阶段（ESP供货）：
开发阶段技术评审4A到验证阶段技术评审5。
为产品ESP（早期市场供货）作好物料准备。
4¡¢批量生产物料计划阶段：
验证阶段5到发布阶段。
进入公司ISC供应链运作中。
二、原型机（样机）物料计划工作
此阶段主要工作包括：
确定产品阶段物料投入规模，完成器件选型（包括关键器件及供应商选型、新器件选型），及时下达原型机阶段物料计划（包括器件、PCB、结构、电缆、配套设备、仪器设备等），保证产品开发、测试所需物料的及时齐套。
（一）器件选型管理
随着市场竞争加剧与采购环境的剧烈变化，产品物料的可获得性问题已成为影响新产品上市进程的重要因素。
可获得性（可采购性）管理是指通过对产品开发早期物料选型管理的运作，保障产品在切入供应链后批量物料的持续可获性性保障，以及在产品转产后，由于技术发展、供应形势变化等因素，导致物料可采购状况变化而采取的应对措施。
器件选型是产品开发过程中硬件工程师最重要的工作之一。
1、器件选型关注要素
表2.6.3
序号
设计关注点
采购关注点
1
技术性能指标
☆技术与技术服务（T）
2
物料的生命周期
☆品质（Q）
3
物料的批量供货能力
☆响应（柔性）（R）
4
物料的成本支持
☆供货表现（D）☆成本（C）
在器件选用过程中，必须考虑产品技术、成本与供应的全面需求，只有与供应商结成战略伙伴关系，才能真正达到双赢的结果。
因此我们讲：
在设计中构建成本，在设计中构建可获得性。
2、关键器件选型注意问题
随着产品的高端化，核心器件的独家供应情况越来越普遍。
独家供应带来最大的困扰是：
成本居高不下，持续及批量供货难以保障，无法获取器件生命周期的承诺。
如果不在方案设计早期作好关键器件选用评估，将对后续产品上市造成很多风险。
1）宽带某产品在产品组确认设计方案时，由PDT开发人员直接与供应商进行谈判。
由于是业界领先器件，因此价格较高，产品组迫于进度最终选作此器件。
但随着市场启动，成本却成为产品上市最大的障碍，而此时研发要求采购部全力参与谈判，由于供应商了解我们经过半年多开发，方案变更可能性很小，因此价格下降十分困难。
在"选"与"不选"的评估时，我们才能掌握主动权，确保未来成本的支持！
2）数通某系列产品选用TI的网络套片，在产品完成开发准备市场发布时，TI宣布器件在半年后停产，导致PDT不得不重新评估选用新方案需要的开发时间，并在新方案推出前一次性储备4000多万的停产器件。
因此在器件选型早期必须掌握器件的路标规划与生命周期，签订早期供货协议，避免厂家受利润驱停产而给我们带来损失。
3）3G选用某公司最新的DSP产品，由于该器件处在厂家实验阶段，在产品下达后续开局批量计划时，厂家由于成品率低推迟量产时间，无法满足我们开发要求。
PDT最终不得不多方寻找过渡方案，使用其低版本器件以支撑开发。
越来越多的新产品选用的器件，也是厂家实验阶段的产品，厂家器件推出的进程往往对我们产品进度冲击十分大，这是产品开发中高风险因素之一。
三、初始产品（实验局）物料计划管理
1、主要物料计划工作
此阶段物料计划工作主要包括确定开局物料下达时间、确定物料投入规模，检查单板BOM清单、结构清单、电缆清单、配套设备清单、整机配置提供情况，制定初始产品（实验局）物料计划，跟踪物料计划执行，小批量加工、调试，发货、核销。
2、开发工程师必须关注的问题
1）实验局物料启动时间：
考虑到物料货期、资料准备、市场找局等，通常实验局物料准备在开局时间前移2-3个月，即在产品系统联调启动时提交开局申请评审。
2）物料BOM清单准备：
在此阶段产品通常已完成单板硬件的调试工作，因此单板BOM清单要求实施，同时需提供整机配置清单、结构件清单。
单板BOM清单提前实施，将使计划制定效率大大提高，执行过程的设计更改可控，以最大限度保证物料齐套，同时避免了加工时开发人员花费大量精力用于领料备料工作。
3）物料需求规模：
需求除内部环境需求的更新，主要考虑一个或多个实验局需求、小批量试产验证需求、展厅（至少2套）、参展与演示、培训与备件需求，其它还需考虑平台产品的周边PDT需求、公司IT部门需求。
4）加工现场指导：
由于通常是第一次上线加工，必须有开发工程师在现场指导。
5）开局物料备货及核销：
为保证研发资产不流失，要求实验局发货必须签订实验局合同或由办事处办理市场借货合同，不允许自带发货
四、RUMPUP产品（试产阶段）物料计划工作
目前新产品在公司发货中的比例越来越高，新产品供货的意义也从原来的满足眼前需求提升到抢占市场制高点、创造长远利益的高度。
此阶段物料计划工作主体已由计划人员承担。
主要内容包括：
BOM清单的归档情况，下达RAMPUP产品物料采购计划。
安排部分RAMPUP产品半成品加工、协调解决部分ESP供货中存在的物料供应问题与技术问题。
由于新产品身固有的不成熟的特点，使此阶段物料工作难度较大，通常会组成产品供货保障小组来进行运作。
开发工程师主要配合的工作包括：
Ÿ设计更改信息的及时通报。
Ÿ产品可靠性、稳定性保证，负责提供稳定版本。
Ÿ完成产品清单实施工作，协助商务成套审单。
Ÿ协助解决采购困难器件的替代问题。
Ÿ协助解决加工过程中的技术问题。
五、版本切换管理
（一）版本切换定义与目标
由于市场、技术、维护、采购或成本的要求，老版本（整机、模块、单板、机柜）已不符合产品的需要，需开发新版本替代之。
在新版本从开发到上市过程中，对新版本切入供应链，老版本退出供应链的控制过程即谓版本切换控制。
图2.6.4版本切换过程
版本切换从含义上讲是一个新旧版本生产发货的衔接过程，行动上是由一个动作触发，从某一时刻起停止旧版本的采购计划同时开始启动新版本的采购计划。
这样一个决定可能会带来以下后果：
（1）新版本物料未齐套时旧物料既已消耗完，造成生产停顿，供货断档；
（2）开始使用新版本后旧版本还有大量的物料未消耗完，成为呆死料；
不管发生以上两种结果中的哪一种，都会给公司带来莫大的损失，因此版本切换的目标就是保障新版本按产品策略切入供应链，保障新老版本切换中的连续供货，防止老版本产生非政策性的呆死料。
（二）版本切换的类型
1、按产品层次划分
类型
举例
整机版本
128X切入、2.5G退出
模块
新老BAM切换
单板
06MPU－07MPU
结构件机柜
19寸机柜切换
2、按需求划分
类型
举例
产品规划要求
2.5G+切换2.5G
市场需求变化
A8010高密切换
降低成本
传输SD525切换
解决网上问题
SD519切换SD519A
解决器件供应问题
ADI公司AD器件
新版本立项都是根据相关依据进行，不能单纯因为市场客户需求、技术上的创新等自行确定版本升级。
未经评估的版本升级都可能给公司带来不同程度的损失。
版本切换以物料控制为主线，全面控制五个环节：
Ÿ市场：
要货计划、市场分析、电信设计、定价；
Ÿ研发：
新版本开发、物料计划、版本切换预警；
Ÿ采购：
老物料储备、长单等控制、新物料采购；
Ÿ生产：
老版本物料计划控制、呆死料处理；
Ÿ用服：
老版本维修备件、网上扩容需求。
项目管理处是版本切换控制的主体责任人，产品经理必须全面把握切换方案的可行性。
（三）版本切换关注问题
1、考虑重点
Ÿ涉及哪些产品要明确，切换范围要清楚；
Ÿ明确切换原因，才能制定切换目标和策略，要评估呆死料的控制目标；
Ÿ通常的切换方式有三种：
平滑切换、强行切换、权衡切换。
•开发进度要现实，否则会发生技术原因导致的供货断档；
•数据来源要准确，尤其是老物料的存量要包括全面；
•新物料的齐套进度评估不要冒进；
•明确各项活动的责任人和怎样做，落实责任;
•对于跨产品线的配套切换，从评审的组织形式以及方案的发文必须通知到相关的责任人（附案例：
对CC07MPU切换过程的反思）。
2、不同类型的版本切换应有不同的对策
类型
策略
产品路标的要求
按照产品路标要求和试产要求实施切换，老版本的物料原则上要消耗完。
例如：
2.5G向128X的切换
市场需求变化或增加
以市场要求为牵引，平衡需求与开发进度。
如：
A8010高低密切换
解决网上问题
快速响应网上问题，在保障新版本质量前提下快速切换，此类切换有时会牺牲老版本库存（因为发出去的老版本，今后会退回）。
如：
SD519向SD519A的切换。
降低成本
在市场竞争的成本压力下，要加快速度,在较为主动的降成本方案中，要实施新老版本的平滑切换，有时也会将低成本方案作为备用的竞争方案。
如：
传输SD525切换，就是市场压力下的切换。
解决器件供应问题
对于供货长期持续困难的器件，研发根据采购要求，快速开发替代单板，尽快交付生产线使用。
新单板或取代老单板，或并存。
ADI公司AD器件
3、版本切换之中常见问题
1）在版本切换中，由于新老版本的衔接不畅，会造成订单无法供货的情况，即公司级的严重事故。
通常断货有以下原因：
Ÿ老版本物料已用完，而新版本物料未齐套，生产线待料停产；
Ÿ老版本物料已用完，新版本的技术出现反复，发现新存在问题，不能发货；
Ÿ市场需求加大，由于新老版本物料分属研发和生产负责，二方面都没有根据市场需求调整计划，导致断档
2）老版本产生未经决策的呆死料
在版本切换中，由于新版本在性能和提供的业务上或成本上都比老版本好，一但新版本切入，老版本很容易形成呆死料。
在制定切换方案时，会根据产品切换策略和老物料的库存及新版本的退出进度，确定一个呆死料控制目标，在方案的执行过程中，要防止呆死料超过控制目标。
【案例】版本切换需要齐步走——从PV4/PV8版本切换想到的
版本切换的核心是在保证新产品市场供应的同时减少老版本的呆死料损失。
但往往由于新老版本切换的时间跨度长、流程复杂、监控点多、涉及部门多，造成二者的平衡非常困难。
在PV4/PV8系统的版本切换的过程中，“各产品线进度不同步、市场需求判断失误、老版本物料不够用、……”都打乱了切换部署。
对版本切换，一定要建立以产品线为主体，涵盖各相关环节（中研、……、电信设计、计划、用服、跨产品线）的大项目管理模式；同时，在制订版本切换方案的初期，就要兼顾新老版本的兼容性，从源头降低切换的难度。
一、事件经过
2000年1月初，为解决旧版本缺陷，避免老版本关键器件停产，降低成本等原因，接入网产品线决定对PV4/PV8系统从01版本升级到02版本。
经过努力，从新物料的下达到新老物料的平滑切换过程，进行到8月份都非常顺利。
9月份，切换会议决定：
10月份以后，磨合期结束，所有V系列ONU的市场签单，全部采用PV4/PV8的新系统；预计到11月下旬，PV4/PV8的老版本停止发货，圆满切换到新系统。
11月中旬，就在大家都认为切换工作即将结束的时候。
生产告急，老版本物料将在年底欠货。
排除例外因素，市场需求的缺口高达300块，只有追加物料计划，紧急采购。
但是，市场欠货仍然长达1周之久。
为什么，大家计算了多遍的供需平衡数据不准了呢？
为什么大家辛苦半年眼看要收尾的时候，切换出了漏子呢？
二、问题调查与分析
系统级的版本切换都必须经历一个痛苦的进化进程。
准备不充分，认识不同步，都容易产生混乱，出现失误。
经过对整个切换过程进行反思、讨论、总结，发现有以下原因：
1、新老版本在不同产品线的切换进度不同步
PV4/PV8系统主要用于接入网产品，但也部分用于FA16（电力、铁路专网）。
FA16在中研、成套、生产备货和用服都属于接入网产品线，但一直由传输行销部销售，市场需求也是传输行销部提供。
由于FA16对PV4的需求量“一般”不大（随专网的销售量上下波动），版本切换的会议通知虽然下达了传输行销部，但没有落实到人。
这样，在切换进程中，传输产品的相关人员一直未参加切换会议。
切换的会议纪要只是以NOTES形式下发给相关人员（仍然没有进一步落实责任人）。
当接入网产品线决定从9月中下旬停止使用01版本做项目的电信设计。
但是，传输的电信设计人员却没有接到具体通知，电力、铁路专网仍然采用01版本进行签单，并且一直延续到11月底。
这部分被“忽略”的需求积少成多，直接推迟了切换进程。
从11月开始，我们不得不追加老版本的物料计划。
版本切换初期，如果过于关注技术属性，而忽视了跨部门的同步切换，后续切换的不顺利就总会发生，这已经被以前的切换所证实，但也最容易被忽略。
2、各产品的计划部门之间的沟通不够
FA16的需求是由传输行销部的市场计划部门直接发送给生产计划部门。
但是，事后的调查表明，交换产品的生产计划却没有收到过。
实际上，FA16中PV4/PV8的市场要货计划被直接发送到传输产品的生产计划，自然没有引起重视，也没有被转到交换生产计划。
结果，FA16的要货计划中的PV4/PV8的需求就被漏掉了。
由于PV4/PV8滚动计划的制订采用库存方式，这个问题在9月份切换前被掩盖了。
3、版本切换监控点设置不准确
从本次切换的过程中，我们在市场、电信设计建立了远期监控点，生产计划做为短期监控点，但是，忽略了成套部门。
我们设想：
当市场需求接近我们的供货能力，马上由市场和生产计划预警，并通知成套将01版本改成02版本。
但是，由于PV4/PV8的市场需求波动大，在11月份2天之内，MRPII中老版本PV4/PV8需求已经超过供应能力200块。
预警失效，也说明了版本切换的监控点设计不全面。
4、版本切换需要的基础数据不准确
由于公司目前各种信息平台并不统一，录入信息的时间也不一致，这样，在版本切换过程中，各个数据口提供的市场需求数据就一直不够准确。
对旧版本切换历史的不熟悉也导致了基础数据的不准确。
在11月份，由于99年网上小版本升级，造成在生产库房低版本（另一种小版本）一定数量的板件返修后却不能发货，但在切换初期却不知道这种情况。
5、新老版本不完全兼容
9月份，在切换通知发布过后，部分市场仍然使用01PV4系统签单，数量较大，直接冲击老版本物料供应，造成紧急采购。
表面上是人为因素推迟了版本切换的进度。
深层次的原因是：
PV4/PV8新老版本之间并不兼容。
新版本的替代涉及到相关配套件、母板的更改，同时也影响原系统的产品稳定性，局方不放心，我们自己的销售人员也不放心。
三、解决方案建议
1、切换涉及的产品线加强沟通，保证切换工作齐步走：
当切换发生在跨部门时，由于缺乏有效沟通和统一部署，各产品线多从自身出发，造成切换工作出现盲点；即使在发现盲点之后，问题也难以彻底解决。
2、切换的各个过程一定要有明确的责任部门、责任人，并一定要落实：
只有在切换过程中明确了归口部门、归口人，并对各自的工作及时汇总，才能够避免漏掉需求，才能够提前预警，避免FA16没有同步进行切换的情况。
3、多个有效监控点的建立、完善：
如果在成套部门发现市场需求异常，马上预警，并且立即改单，就避免了到下游生产环节出现供货能力不足再反馈，然后重新返回成套部门改单的发生，也赢得了切换的决策时间，减少了相关人员的工作量。
监控点的设置一定要在初期就有一个全面的考虑，这样，对是否还会再有新的需求，是否需要增补新的计划就心中有数了。
4、早日建立统一、准确的信息平台：
基础数据的不一致造成在切换工作部署的犹豫不决。
随着ISC项目的进一步推行，在集成的ERP系统中，如果能够及时提供时间一致、输入准确，并且排除了假需求的基础数据，各个部门之间真正实现信息共享，大家就对切换进度的安排做到井然有序。
5、切换一定要考虑新老版本的兼容性：
在电信设计切换以后，因为PV4/PV8系统网上运行量大，个别重点区域市场全部使用老版本进行网络布局。
局方人员从原有备板、备框投资，老点的扩容、安装、开局、做数据、维护，系统稳定性，新系统相关人员的培训等因素出发，对新系统没有信心，坚持使用PV4/PV8的老系统。
同时对公司产品升级提出了建议：
版本切换要考虑新老版本的兼容性，保护客户的投资。
对公司而言，也增加了切换成本。
6、增加计划人员版本切换知识的学习，塑造专业化的计划队伍。
在写作本案例的过程中，笔者发现：
本次版本切换的一些错误在其他切换的过程中也同样存在，甚至发生多次。
计划人员要专业化，只有通过不断实践、学习、总结，经历螺旋上升的过程，才能防止在同一地方摔倒两次。
启示：
在计划体系里已经出现过好几起版本切换教训，而每次教训的问题点总结都是大同小异，我们是否做到每总结一次都能对下次的版本切换工作积累一点经验，每次犯的错误都减少一些，再减少一些。
经验需要总结，更需要付诸行动。
第三节例外管理
一、新产品市场供货提前管理
受市场压力的影响，目前华为80％新产品在发布决策前已面临供货，且市场启动的时间不断靠前，批量日益加大。
在市场牵引开发的现实情况下，在明确必须战略满足市场需求时，产品经理所要作的，就是投入风险评估。
1、技术风险
1）开发阶段及进展如何？
技术规格是否满足市场需要？
2）测试问题有多少？
解决进度如何？
2、市场风险
1）是否战略产品？
市场重要性评估？
市场需求紧迫
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