门式起重机安拆施工方案.docx
《门式起重机安拆施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《门式起重机安拆施工方案.docx（24页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
门式起重机安拆施工方案
门式起重机安拆施工方案
一、安装工艺流程图
施工流程如下图：
预拼场地整理并检查设备
主梁预拼
支腿预拼
行走台车安装位置放线
支腿吊装并拉风缆
操作室及配电柜吊装
电气安装
安全装置安装
安装自检及负荷试验
清理施工现场
特种设备检测，并进行备案
合格后投入使用
支腿与行走台车组拼
主梁整体吊装
上部联接杆安装
图-1门式起重机施工流程图
二、主要设备选型
（一）辅助起重设备选型
根据安装场地现场踏斟，场地空旷，安装地面坚实，安装期间无障碍物。
安装时最大单钩重量为6.95T（整体拼装后的主梁和电动葫芦），考虑吊索重量，按7.1T计算。
安装吊高约11米（高出支腿顶部1米），吊绳垂高约7.5米，起重机吊臂角度按78度考虑，需使用臂长约20米，吊距约4.26米（见示意图）。
考虑从地面向支腿上方吊运时，需要变幅吊运，故设备选型时按吊距6米考虑。
图2门式起重机极限工况示意图
通过查询汽车起重机性能参数，QY25汽车起重机使用23.3米主臂工况，在6m吊距时额定吊重为9.5T，能够满足吊装要求。
现场吊装时，最大吊幅不得超过8米（8米吊距时额定起重量为7.85T>7.1T）。
图325T汽车吊起重性能曲线图
其余部件吊装重量均低于主梁吊装工况，故起重吊装辅助设备选型见下表：
表2辅助设备选型表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
吊装部位
最大吊重
最大吊幅
1
汽车吊
QY25
台
1
散件拼装、设备安装
7.1
6m（主臂23.3米）
（二）吊装钢丝绳选型
表3钢丝绳选型表
序号
设备名称
规格型号
长度
数量
吊装部位
1
钢丝绳
6×37－φ18-1770
10m
4根
构件、主梁
三、施工准备
（1）技术准备
①门式起重机安装所需说明书、图纸等技术资料齐全；
②经评审、审核、批准后的安装方案，且施工安全、技术交底等资料齐全；
③安装单位、人员、设备、机具等等相关资质审核合格，并完成向监理及国家特种设备监督机构的安装报备工作；
④施工安全技术交底：
施工前，现场技术负责人对所参加作业人员进行安全、技术交底；管理人员明确施工工艺；作业人员明确施工程序、施工方法，了解施工工艺要求及安全注意事项，作业人员提前深入现场，熟悉施工环境，明确施工过程危险点及控制点；做好安全技术交底工作，确保每位施工人员接受安全教育，熟悉安装要点和安全防范知识。
（2）施工前准备
设备运输至现场部件齐全、完好，重点检查包括：
①外形尺寸、数量是否与设计图纸一致，合格证书是否齐全有效；
②部件焊缝是否有夹渣、裂纹等缺陷；
③部件是否有变形及损坏等。
存在缺陷需处理检验合格；
④项目技术部门出具了轨道基础合格证明；
⑤依据《起重设备安装工程施工及验收规范》（GB50278-2010）对运行轨道安装验收通过。
重点检查轨道的平直度和高差、压板安放、螺栓紧固情况；
⑥固定缆风绳的配重（或地锚预埋件）及轨道止挡验收通过；
⑦设备安装作业平台搭设符合规范要求；
⑧设备安装所需汽车吊及作业机具、仪器仪表等需准备充分，报验完毕；
⑨完成了吊装作业演练，统一明确指挥口令、用语，并按《危险作业施工许可管理办法》要求办理作业许可证，完善相关资料。
（3）作业环境要求
①吊装施工区域设立警戒线并设专人监护，与施工无关人员禁止进入；
②汽车式起重机工作区域平整、坚实、无障碍物；
③提供电源，保障施工时门式起重机能正常调试运转；
④夜间施工时，施工场所应保证足够的照明；
⑤门式起重机安装所需轨道铺设施工完毕，验收合格并且轨道梁满足吊装要求；
⑥查询安装期间天气预报，作业时无大雨等恶劣天气，无6级及以上大风；
⑦保证门式起重机安装作业空间充足、道路畅通，材料堆放区须进行临时清空和场地平整；
⑧门式起重机须在轨道端头位置设立限位及挡车器（混凝土防撞墩）。
（4）地锚设置
根据现场情况提前进行测量定位锚固地锚预埋件，做好吊装前准备。
地锚计算见第9.1节缆风绳与地锚。
（5）电源设置
门式起重机外接电源由400KVA的箱变经两级配电到门式起重机专用控制箱的三级配电供电，其电缆中必须包含全部工作芯线和作用保护零线或保护线的芯线。
需要三相四线制配电的电缆线路必须采用五芯电缆。
五芯电缆必须包括含淡蓝、绿/黄二种颜色绝缘芯线。
淡蓝色芯线必须用作N线；绿/黄双色芯线必须用作PE线，严禁混用。
配电设施、电缆等的选型设置方式，满足门式起重机安装调试、运转工作和《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
①三级配电柜至门式起重机电缆卷盘的电缆采用直接埋地敷设方式布设。
电缆沟的深度不应小于0.7m，并应载电缆紧邻上、下、左、右侧均匀敷设不小于50mm厚的细砂，然后覆盖砖或混凝土板等硬介质保护层。
②埋地电缆引出地面从2.0m高到地下0.2m处，必须加设防护套管，防护套管的内径不应小于电缆外径的1.5倍。
③埋地电缆与其附近外电电缆和管沟的平行间距不得小于2m，交叉间距不得小于1m。
④埋地电缆的接头应设在地面上的接线盒内，接线盒应能防水、防尘、防机械损伤，并应远离易燃、易爆、易腐蚀场所。
⑤电缆线路必须有短路保护和过载保护。
钢筋加工场的用电设备主要由门式起重机、焊机、数控弯曲机、钢筋调直机等等组成，钢筋加工厂配电图见下图：
图4钢筋加工厂配电图
四、门机安装具体步骤
（一）门机轨道安装与验收
（1）轨道基础安装
轨道基础由工程部进行设计验算后组织施工，并在钢筋加工场建设方案中对钢筋预埋件、混凝土强度、工艺流程、质量控制等进行计算和规定。
轨道基础施工和轨道安装由工程部组织分包单位实施，并对实施过程进行质量监控。
（2）门式起重机基础验收
轨道基础施工完成后，由工程部组织相关部门进行验收，安装单位参与验收。
验收按照相关规范和设计方案进行，并由测量组对轨道数据进行测量，确保符合相关要求。
轨道接地装置、锚固点、端部止档应进行验收。
（二）散件组装
（1）门式起重机各部件拼装：
安装前先对门式起重机各部件进行拼装，拼装场地为门式起重机安装区域（轨道内空地）。
拼装完成后，将门式起重机各部件吊装到安装位置并固定好。
（2）安装前检查：
清理作业场地，对门式起重机各部件进行检查，确认所有部件齐全且完好，然后测量施工现场平面距离，检查锚固点。
（3）轨道基础验收要求：
应符合《起重设备安装工程施工及验收规范》（GB50278-2010）3.0.3条等要求。
轨道中心线与起重机梁中心线的位置偏差，不应大于起重机梁腹板厚度的一半，且不应大于10mm；轨道顶面标高与其设计标高的位置偏差不应大于10mm。
同一截面内两平行轨道标高的相对差不应大于10mm。
（4）主梁的拼装：
主梁重量5.85t，外型尺寸（长mm×宽mm×高mm）27200×8750×1387。
为方便运输单根主梁分三段，最长段尺寸为11360×875×1387。
用25t汽车吊将两支主梁按顺序依次吊装到起吊位置进行，每节主梁下面两端垫枕木，使主梁水平放稳，按出厂预拼进行对应拼装，放置位置距近端地锚轴线约3m（如图4.4-1）
图5主梁拼装平面布置图（整体）
主梁采用销轴连接，每个节头共3根销轴。
主梁拼装后测量相关参数应符合：
直线度允差<=10mm，轨道接头高度允差<=1mm，拱度：
1.2~1.4L/1000mm。
主梁拼装完成后，将电动葫芦拼装在主梁轨道上。
调整电动葫芦行走轮两侧垫片数量，确保行走轮与轨面接触均衡，间隙满足要求。
电动葫芦安装完成后，在地面将电动葫芦拉线钢丝绳、电缆线安装，并使用三角塞锲住电动葫芦行走轮，临时固定于主梁中部，防止吊装过程中电动葫芦产生滑移或撞击。
（5）支腿预拼
运输进场时单侧支腿为两个整体部件，先将支腿一个侧面结构平放于地面，再使用汽车吊将另一个侧面使用大小钩分别起吊支腿大小端，吊运至安装位置后，通过起重机调节角度，人工安装联接销轴和螺栓，完成支腿预拼。
支腿单片重量约1.4T，使用25T汽车吊在吊距10米范围内吊装，额定吊重6T，满足吊装要求。
支腿与主梁间的安装底座采用法兰螺栓连接。
配套高强螺栓组施工进行初拧、终拧，检测主梁参数达到出厂要求后，准备起吊。
主梁连接螺栓的等级为8.8级。
按照说明书规定，法兰贴合面积不小于80%，拧紧力矩为350N.m。
（6）支腿与行走台车组拼
台车下横梁组重1.3t，外型尺寸6.97m×0.55m×0.6m。
使用25T汽车吊在吊距10米范围内吊装，将台车吊运至支腿处进行组拼。
组拼时支腿处于横放状态，利用汽车吊将行走台车翻转90度吊装，并与支腿安装法兰进行对位，利用橇棒进行安装孔定位后，安装连接螺栓，高强螺栓施拧按照主梁螺栓要求进行。
（三）支腿吊装
单根支腿（含行走大车、主梁底座）重4t，外型尺寸6.6m×12.5m×0.4m。
选用25t汽车吊分别安装两侧用立装法进行支腿和平联安装。
安装前在轨道上进行支腿安装位置测量并绘制定位线，确保两侧支腿安装后与轨道处于同一横断面上。
汽车吊安装时站位在距离行走大车中心点12米位置，以便于将组拼好的支腿从存放点一次性吊装到位。
组装支腿时采用φ18-6x37-1570钢丝绳，吊车该型号单根破断拉力为145KN，吊装时安全系数为n＞6。
25t汽车吊在12m吊幅，臂长为23.3米时起重能力为4.4t＞4t,所以满足吊装要求。
吊装时应注意支腿与驱动台车在厂内的预拼装顺序。
安排人员将两根缆风钢丝绳用卸扣固定在支腿上部的安装吊耳上，缆风钢丝绳的另一端挂上3t手拉葫芦；用同样长度的一对起吊钢丝绳（φ18）利用卸扣固定在支腿上部的吊耳上。
在支腿两端用缆风绳系好，起重过程中根据指挥调整方向。
由起重指挥指挥吊车，用起吊主钩慢慢地起吊支腿到下横梁的上部法兰就位。
安排人员将缆风钢丝绳另一端的手拉葫芦锚固在地锚桩上，收放手拉葫芦调整支腿的位置，吊车慢慢地松钩，吊车主钩保持起吊状态。
用配套螺栓组联接起来并预紧，测量支腿的垂直度，用手拉葫芦收放调整支腿的垂直度。
调整好支腿的垂直度后锁紧所有联接螺栓组，同时锁紧缆风钢丝绳上的手拉葫芦。
吊车松钩脱钩，作业人员登高必须头戴安全帽，身系安全带，脚穿蹬高鞋，做好安全防范措施。
安装后支腿垂直度应控制在0.1%以内。
因支腿上无明显的垂直参照线，采用重锤法自支腿顶部钢管中心点向下放测绳，以主梁安装底座内侧横梁中心与行车台车中心垂直度为控制标准。
然后利用同样的办法将另一侧支腿安装就位。
并测量支腿的垂直度,并用缆风钢丝绳进行调整，角度调整到确保支腿垂直度在要求范围内；测量支腿垂直度、对角线的偏差、跨度偏差等做好测量记录。
9000
图6门式起重机支腿吊装示意图
图7支腿吊装侧面示意图
（四）主梁吊装
（1）主梁吊装
主梁在安装起吊位置预拼，预拼后主梁重量约7t（含电动葫芦）,此时25t汽车吊吊臂长约23.3m，最远吊幅约8m，最大吊重为7t；吊装就位过程如图8、图9所示：
图8主梁吊装平面图
吊装过程：
首先由指挥对安装作业人员分工就位，准备起吊主梁。
起吊时在棱角处垫以木垫块做好保护，主梁两端各栓一根20米长的麻绳用于主梁空中姿态调整和辅助对位。
安排专人负责检查起吊过程吊车、地面、缆风绳等结构是否正常。
起重机安装站位仍位于支腿吊装位置，主梁吊装最远端（预拼处）吊距为8米。
查起重性能参数表，23.3米吊臂在8米处最大可吊7.85T，大于主梁重量7T，故起重能力足够。
起吊后为向后方吊运，吊距缩小，起重能力更高，满足主梁吊装要求。
指挥人员指挥起重机慢慢地将主梁吊起，在主梁离地30cm后停止起吊注意观察，检查汽车吊是否平衡，同时判断主梁与缆风绳是否干涉，一切正常后再缓慢起吊。
当主梁起到超过支腿的高度时，吊车慢慢地进行仰臂操作并缓慢下落，慢慢地将主梁向支腿上法兰移动就位。
当主梁在起重机和人工风缆配合下基本就位后，安装工人通过爬梯到支腿顶部法兰下方，挂好安全带后使用冲销进行栓孔精确定位，发出松钩信号。
起重机指挥人员指挥缓慢落钩。
当主梁吊装到位后，起重机松钩但不取钢丝绳，安装人员进行主梁与支腿连接法兰螺栓安装。
测量人员对支腿垂直度进行复测，并根据测量数据通过手拉葫芦进行支腿调整。
达到标准后，安装人员对连接螺栓进行对称拧紧。
螺栓连接完成后，起重机松钩，主梁安装完成。
图9主梁吊装侧面示意图
图10主梁吊装侧面示意图
（五）安装电气系统
在整台设备连成一个整体后并将夹轨器夹上揽风绳挂上，方可进行电气系统的安装工作。
按照电气原理图、配线图、电气总图和有关技术文件，进行电气系统的安装；安装前应检查各电器元件是否完好，安装方法和位置符合相关规定；电气系统的安装按该设备的电气设计图施工，电气施工完毕后应进行调试，保证各行走及起升机构能正常工作、保护装置能及时投入工作，具体要求见设计图纸及《电气装置安装工程起重机电气装置施工及验收规范》，并对要求检测的数据一一记录。
（六）安装安全装置和防护设施
电工和司机配合安装各安全装置和限位；安装时，应仔细阅读设备装置使用说明书，正确安装，保证设备正常使用。
本台门式起重机安全装置及安装后检查项目见下表：
表4安全装置和防护设施检查验收表
序号
检查项目
检查方法内容和要求
结论
1
安
全
装
置
和
防
护
设
施
起升高度限制器
功能试验，检查是否固定可靠、功能有效
2
运行行程限位器
功能试验，检查是否固定可靠、功能有效
3
缓冲器与端部止挡
目测检查无变形损坏，功能有效
4
起重量限制器
功能试验，检查是否固定可靠、功能有效
5
起重力矩限制器
功能试验，检查是否固定可靠、功能有效
6
极限力矩限制器
功能试验，检查是否固定可靠、功能有效
7
抗风防滑装置
目测防风拉索连接可靠，功能有效
8
锚定装置应连接可靠，功能有效
9
目测抗风防滑装置安装固定可靠功能有效
10
防倾翻安全钩
目测检查装置无变形缺损和松动
11
接地保护
目测检查装置完好，功能有效
12
电气保护
目测检查短路、失压、零位、过流等保护应无缺损
13
急停开关
触动紧急停止开关，起重机应停机。
紧急开关不应自动复位。
手动复位后再重新启动，起重机应能正常运行
14
声光报警装置
功能试验，检查装置是否正常
15
标记和警示标记
目测检查起重机标牌、吨位牌、安全警示标记应清晰无缺失
16
爬梯、平台、走道、栏杆
目测检查爬梯、平台、走道、栏杆装置应完好牢固
17
防护罩、防雨罩
目测检查转动部位保护装置及防雨装置应牢固齐全无破损
18
检修平台
目测连接无松动，连接有效，结构稳固
19
导电导线盘防护装置
目测检查防护装置齐全为损坏
20
轨道清扫器
目测检查清扫器与轨道间隙为5-10mm
21
消防器材
目测检查消费器材存放位置正确，灭火器在有效期内
（七）试验及检验
1）试运行前的检查
试验前准备：
门式起重机组立完毕后的试运转工作应由安装单位、项目部组成的试运转小组进行，小组成员应包含安装单位现场负责人、班组长、项目设备部技术主管、安全部安全员、项目部电工等。
待试运转鉴定合格并做好记录后，可进行下一步检验。
在试运转之前必须检查金属结构、各动力设备、传动机构、电气设备、安全装置、钢丝绳吊钩等是否完好，确认合格后才可进行试运转。
检查内容还包括：
（1）金属机构是否有变形、缺损，焊缝是否有裂纹，螺栓是否上齐、拧紧；
（2）所有部件是否安装齐全，转动机构是否正常，转动时是否有异响；
（3）操作系统是否正常，动作是否准确，手柄是否扳动灵活；
（4）安全保护装置（限位器、行程开关等）是否安装齐全且能正常动作；
（5）常规检查：
参考标准规范GB/T5905-2011《起重机试验规范和程序》、GB6067.1-2010《起重机械安全规程》、《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-2010、《通用门式起重机》GB/T14406-2011；
2）静动载试验
起重机试运转分为空负荷、静负荷（含额定载荷）、动负荷试验三个部分。
（1）空负荷试验
在以上各项检查合格后，方可进行设备的空负荷试运转，具体检测内容为：
操纵机构的操作方向应与设备的各机构运转方向相符；分别开动各机构的电动机，其运转应正常；大车空负荷运行运行距离30m左右，电动葫芦空负荷沿轨道往返运行检查限位开关动作是否灵活可靠；大车及电动葫芦运行时是否有异常噪音，不应有打滑啃道现象；各制动器能准确、及时地动作，制动器是否可靠，各限位开关及安全装置动作应灵活、准确、可靠；当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈（固定圈除外）；开动起升机构空钩上下，检查操作系统动作是否准确；用电缆导电时，放缆和收缆的速度应与相应的机构速度相协调，并应能满足工作极限位置的要求，大车运行时电缆绞盘是否能正常工作；以上四项均应试验5次以上，动作应准确无误。
夹轨器、制动器、防风抗滑的锚定装置和大车防偏斜运行装置的动作应准确、可靠；防碰撞装置、缓冲器等装置应能可靠地工作，以上两项均应试验2次，动作应准确无误。
试验应符合该吊车的技术要求，运行机构、起重机构、安全装置功能正常。
（2）静负荷试验（含额定载荷试验）
试吊准备砝码载荷为4整捆型钢，每捆重量为2.826T，1捆盘元钢筋，重量为2.1T，合计砝码重量为13.404T。
在空负荷试验及调整完成后进行静负荷试验，以检验各部钢结构、机构的强度、刚度及制动的可靠性、起重机静态的稳定性。
开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使电动葫芦在全行程上往返运行，空载试运行不应少于三次，应无异常现象；将电动葫芦开至跨中位置，起吊80额定起重量即8t的负荷（使用3捆钢筋，实际重量为8.48T）至脱离地面约200mm后静止约10分钟，检查门式起重机钢结构是否异常；
起吊100额定起重量即10t的负荷（使用3捆钢筋和1捆盘元钢筋，实际重量为10.58T），重复上述动作，检查主梁跨中下挠度符合说明书要求，检查卸载后承重梁的恢复情况以及有无塑性变形等；
吊125%额定起重量即12.5t的负荷（使用4捆钢筋，实际重量为11.4T，下同），重复上述动作，检查主梁跨中下挠度符合说明书要求，检查卸载后起重机桥架金属结构的恢复情况且应无裂纹、焊缝开裂、油漆脱落、有无塑性变形及其它影响安全的损坏和松动等缺陷；
12.5t的静载试验不得超过三次，第三次应无永久变形，将小车停放在支腿处（零点）。
此时检查主梁上拱度应不小于0.7S/1000。
（3）动负荷试验：
待静负荷试验合格后方准进行动负荷试验。
各机构的动负荷试运转应分别进行，但有联合动作试运转要求时，应按设备技术文件的规定进行；各机构的动负荷试运转应在全行程上进行，起吊100%额定起重量即10t的负荷，荷载应在跨中，反复进行起钩、制动、落钩，行走大车、电动葫芦，及它们之间的复合动作（仅限于两项），以检查门式起重机的动态稳定性，各机构之间的配合能力以及各机构之间是否会发生干扰；各限位开关和电气安全装置作用可靠、准确；各机构有无损坏，动作灵敏、平稳、可靠，性能满足使用要求；起重机油漆有无剥落现象。
试验后检查起重机无裂纹、连接松动、构件损坏等是否影响起重机性能和安全的缺陷。
起吊110%额定起重量即11t的负荷（使用1#、2#、3#砝码，实际重量10.91T），重复上述动作；
五、拆除施工工序
（一）拆除前准备
（1）施工技术准备
①门式起重机安装所需说明书、图纸等技术资料齐全；
②拆除施工方案编制完毕，并经审核批准。
施工安全、技术交底签证书等资料准备齐全。
③专业施工（拆除）单位、人员、设备、机具等相关资质审核合格，并向监理及国家特种设备监督机构报备。
（2）施工技术交底：
①施工前，现场技术负责人需对所参加作业人员进行安全、技术交底；施工人员明确施工工艺；作业人员明确施工程序、施工方法，了解施工工艺要求及安全注意事项，作业人员提前深入现场，熟悉施工环境。
明确施工过程危险点及控制点。
②做好安全技术交底工作，确保每位施工人员接受安全教育，熟悉安装要点和安全防范知识。
（3）施工准备
①拆除前对拆除场地进行检查清理，确保拆除环境及场地满足拆除要求。
②拆除前应对门机整体进行检查，确保所有部件齐全且没有结构缺陷，如有缺陷，则需在地面校正处理，达到出厂要求，才能架设拆除。
③固定缆风绳的配重（使用安装时预埋的地锚）。
④门式起重机桥架及支腿上必要的作业点，搭设符合规范要求的安全作业平台。
⑤门式起重机安装所需的汽车吊等设备及作业机具需准备充分，报验完毕。
⑥吊装前应进行演练，统一明确指挥口令、用语。
（4）作业准备
①将门式起重机车运行至拆除位置，同时把起重小车运行到预定的吊装拆除位置，上紧夹轨器，将大车走行侧面变速箱使用槽钢固定并用枕木垫支牢靠。
拉好各支腿缆风绳并做好固定。
②将门式起重机车断电，同时拆除各电气部件之间的电缆连接点，并拆除可能妨碍拆除工作的连接电缆。
（二）拆除作业
（1）拆除流程
图12门式起重机拆除流程图
（2）拆除工艺方法
①地锚准备
根据地锚布置，将门式起重机主、副支腿分别用4根Φ12mm的钢丝绳和8台3t手拉葫芦固定到施工时预制地锚块的锚固点上。
如下图所示：
图13门式起重机地锚布置
②电气拆除
在拆除前把电动葫芦停到检修平台位置并进行固定，便于吊装。
断电后拆除主电路电源，分步拆除控制箱与各电机等之间的连线并做好标记，捆绑好电缆统一放在指定地方。
对电机和电箱等电器设备要做好防雨防潮措施。
③附属结构拆除
采用25t汽车吊拆除主梁与支腿间平联、支腿走道、爬梯、配电箱、电动葫芦等附属结构（配电箱、电动葫芦也可放在桁架主梁拆除完成后，提前拆除可避免拆除其他物件时对电气设备的损害）。
④主梁拆除
主梁拆除前，按照安装支腿缆风绳并锚固与地锚上。
主梁结构长（25.6m），重量5.6t，吊高14.3m，选用25t吊车吊装主梁，4根φ18mm的12m钢丝绳，吊幅控制在9m以内，臂长23.3m，额定吊重7t，满足吊装要求。
主梁两端各栓一根20米长的麻绳用于辅助对位。
然后缓慢起吊主梁，在主梁高于门腿后，缓慢落至地面。
图14主梁拆除示意图
图15主梁拆除吊车占位示意图
⑤支腿和行走大车拆除
主梁拆卸完成后，采用1台25t汽车吊将支腿和行走大车整体拆除。
汽车吊挂钩并轻微受力后，解除地锚上约束并将缆风绳临时绑在支腿上。
汽车吊将支腿和行走大车整体吊离轨道，吊运至拆解位置后通过吊车操作将支腿缓慢倒放在地面上。
图16支腿拆除示意图
图17支腿拆除示意图
⑥拆除后解体
拆除完成后，在地面将门式起重机主要部件进行分解至运输状态。
（3）门式起重机拆除注意事项
①拆卸电气系统时要将分断点用不干胶粘贴分断编号，以便安装接线时电器线路连接准确。
②结构解体前要用水准仪和钢尺测量并记录结构的原始形状尺寸，以便安装时恢复原装。
对于形状尺寸不合格的，要作整改方案，使其在安装时达到形状尺寸合格。
③结构解体前要用划针将分断部位划出连接线，以便安装时定位。
④机构拆卸时要进行运行测试，并作好记录，以便安装时恢复原装。
⑤构件在拆解过程中，吊点应按规定不得随意改动。
⑥构件在拆除过程中，严禁碰撞其他构件，以免损坏。
⑦机械设备、机具使用前应重新检查其机械性能，确保符合使用要求。
⑧各构件在拆除螺栓连接后起吊时应呈水平状态。
⑨起重机起吊后，吊臂需转动，构件尽量不要在太
升级会员 