轮胎名词解释Word格式文档下载.docx
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带有胎圈座并具有挡圈和座圈双重作用的挡圈，如：
三瓣式轮辋。
20、轮辋主要的几个名称及位置。
A:
轮辋标定宽度B:
轮缘宽度D:
轮辋标定直径G:
轮缘高度
H:
槽底深度P:
胎圈座宽度S:
锁圈槽B:
胎圈座角度
BA
车轮类型和轮辋型式
1、车轮类型有：
辐板式车轮、对开式车轮、辐条式车轮、组装轮辋式车轮、可反装
式车轮、可调式车轮。
2、轮辋形式有：
一件（深槽）式轮辋、二件式轮辋、三件式轮辋、四件式轮辋、五
件式轮辋
四、
车轮和轮辋规格代号：
1、轮辋名义直径、轮辋名义宽度目前用英寸表示。
1英寸=25.4毫米
2、轮辋形式：
“X”表示一件式轮辋，“-”表示多件式轮辋。
3、轮辋形状：
用一个或几个字母表示轮辋的轮缘轮廓（如J、LBT、V）,通常置于轮辋名义宽度之后。
4、代号示例：
五:
轮辋名义宽度
一件式
轮辋名义直径
汽车轮辋规格系列：
（GB/T3487――2005）
1、5°
深槽轮辋（5°
DC
5°
深槽轮辋分B型、J型、T型、JJ型、K型、L型、LB型、D型、E型、F型等
轮廓形式。
如：
产品14X5J、15X6JJ、15X4?
J、16X8LB2、15°
深槽轮辋（15°
DQ
产品17.5X6.75、19.5X7.50、22.5X9.00、24.5X8.25、22.5X14
3、5°
半深槽轮辋（5°
SDC）
半深槽轮辋分E型、F型、G型、H型、N型等轮廓形式。
产品5.50F-16、6.00G-16、6.50H-16。
4、5°
斜底轮辋（5°
FB）
斜底轮辋分FB—I型和FB型，每一型都有固定端（轮缘与轮辋体是一整
体）和可拆端（轮缘是单独的）
FB—I型和FB型的固定端和可拆卸端是可以任意组合使用的（与相应型号
的挡圈配合）
1FB—I型，如产品6.5-20、7.5-20、8.5-20。
2FB型，如产品7.00T-207.50V-20、8.00V-20、8.25V-20
六：
商用汽车辐板式车轮在轮毂上的安装尺寸（GB/T4095——2005）
表一：
中心孔定位
螺栓数目
螺栓孔分布圆直径
D1
螺栓孔直径D2+0
中心孔直径D3+0.2
轮辐平面最小直径
D4min
螺栓直径
轮毂
D500.2
D605
6
205
21
161
255
18
160.8
250
245
202
295
201.8
290
8
222.25
24
164
280
20
163.8
277
275
221
325
220.8
320
10
285.75
26
220
345
22
219.8
340
335
281
390
280.8
385
表二：
螺母座定位（GB/T4095——1995）
注：
此表在GB/T4095――1995中已删除，只用其他方式为目前采用
螺栓孔数
螺母座分布圆直径
螺母座位置度
螺栓孔直径
D2
螺母座
中心孔直径
D3min
轮辐平面部分直径
D4min
直径
1+0.5do
球面半
径SR
锥角
a
5
139.7
①0.25
1500.5
17.8
——
60
110
203.2
2900.8
34
146
93
170
17.5+0.5
20.8
133
190
_+0.8
20.5）
27
140
260
sc+0.8
29q
3200.8
37
163
270
①0.30
214
222
2700.8
32
七：
汽车车轮安装面平面度要求（QC/T243――2004）
1、载货汽车车轮双轮安装面（外侧安装面）平面度要求为小于或等于
0.50mm。
2、载货汽车车轮单轮安装面和双轮内安装面（内侧安装面）平面度要求为小于或等于0.40mm。
3、轿车钢制车轮安装面平面度要求为小于或等于0.20mm。
4、轻合金车轮安装面平面度要求为小于或等于0.10mm（中心下凹）。
八：
汽车车轮跳动量的要求（QC/T717――2004）
DC、SDC和FB汽车车轮跳动量要求
项次
车轮类型
乘用车车轮
商用车车轮
DC、SDCW16〃
DC、SDC、FB>
16〃
径向跳动量
0.8
1.5
2.2
轴向跳动量
1.0
1.7
2.5
SDC车轮轮辋焊接位50mm范围内的跳动量除外，FB车轮轮辋焊接位100mm
范围内的跳动量除外
2、15°
DC汽车车轮跳动量要求
<
17.5〃
17.5〃一19.5〃
>
19.5〃一24.5〃
平均径向跳动量
1.3
1.8
平均轴向跳动量
2.0
九：
汽车车轮不平衡量要求（QC/T242――2004）
a）乘用车车轮动不平衡量要求单位：
gcm
车轮
12
13
1415
16
17
19
名义
动不平衡量
400
450
500
650
750
b）商用车车轮静不平衡量要求单位：
车轮名义直径
14
15
17.5
19.5
22.5
24.5
静不平衡量
1700
1500
2500
2000
15〃、16〃车轮如为一件式车轮，则其静不平衡量最大为700
c）不平衡量的确定
不平衡量U=不平衡量质量mx校正半径R。
即：
U=mxRm—不平衡量质量g；
R—校正半径cm。
十：
汽车车轮双轮中心距（QC/T17351——1998）
车轮规格
轮胎规格
最小双轮中心距
4JX12
145R12
172
5JKX16
6.50R16
215
175R16
5.50F-15
7.00-15、7.00R15
236
5.50F-16
6.50-16、6.50R16
7.00-16、7.00R16
6.00G-16
7.50-16、7.50R16
6.50H-16
8.25-16、8.25R16
278
9.00-16、9.00R16
301
6.0-20
7.50-20、7.50R20
254
6.5-20、6.50T-20
8.25-20、8.25R20
274
7.0-20、7.00T-20
9.00-20、9.00R20
305
7.5-20、7.50V-20
10.00-20、10.00R20
326
8.0-20、8.00V-20
11.00-20、11.00R20
8.5-20、8.50V-20
12.00-20、12.00R20
372
9.0-20、9.00V-20
13.00-20、13.00R20
401
10.0-20
14.00-20、14.00R20
443
17.5X5.25
7R17.5
203
17.5X6.00
8R17.5
234
17.5X6.75
9.5R17.5
19.5X6.00
8R19.5
19.5X6.75
9R19.5
259
19.5X7.50
10R19.5
286
22.5X6.75
9R22.5
262
22.5X7.50
10R22.5
22.5X8.25
11R22.5
22.5X9.00
12R22.5
343
22.5X9.75
13R22.5
360
十^一：
车轮性能要求：
1、载货汽车车轮性能要求（GB/T5909——1995）
2、乘用车车轮性能要求（GB/T5334——2005）
3、车轮动态弯曲疲劳试验最低循环次数
摩擦系数卩
弹性系数s
最低循环次数
载货车车轮
0.7
1.60
3X104
1.33
5X104
15X104
1.10
4
6X10
4、车轮动态径向疲劳试验最低循环次数
强化系数k
载货汽车车轮
2.25
一一一
50X10
2.0（2.2）
100X10
70X104
1.6
十二：
汽车车轮表面涂层要求（企业标准Q/ZXJT101――2008）
1、漆膜厚度：
电泳漆》18卩m,面漆》35卩m,粉末涂层》50卩m
2、漆膜附着力w1级（划格法）
3、耐盐雾性》500h.
4、漆膜硬度》H
表面涂层要求也可参照QC/T4841999汽车油漆涂层TQ4标准
阴极电泳涂装与喷漆涂装区别与优势
1.阴极电泳涂装工艺基本原理：
阴极电泳涂装是以水为载体，水溶性树脂与原料在电场的作用下，与阴极工件表面沉积树脂和颜料的发生电化学反应的过程。
也可以通俗的理解为镀漆工艺”，其基本步骤为电解、电泳动、电沉积、电渗四个过程。
2.阴极电泳涂装与喷漆工艺相比：
流平
（1）喷漆工艺：
除锈一一水洗一一除油一一水洗一一表调一一磷化一一水洗一一烘干一一冷却一一喷漆-
烘烤一一自然冷却一一下挂
（2）电泳涂装：
除锈——水洗——除油——水洗——表调——磷化——水洗——纯水洗——电泳涂装——回收洗烘烤一一自然冷却一一下挂
3•阴极电泳涂装与喷漆区别与优势:
（1）电泳涂装节省能源，少了烘干工艺。
（2）电泳涂装采用超滤设备，涂料利用率可以达到98%以上，而喷漆工艺就算采用最先进的静电喷涂，涂料利用率最
多达到60%~70%。
（3）电泳涂装槽液控制在28C戈，常温，受环境的温度、湿度、干燥度，无影响；
而喷漆工艺受温度、湿度、干燥度影响较大，生产合格率无法电泳涂装相比。
（4）电泳涂装以水为载体，涂料黏度较低，利于实现机械化和自动化，减少人工，提高生产效率。
以水为载体，避免发生火灾的可能性，电泳涂料是低助溶剂涂料，对操作人员的身体健康，与环境影响较小。
（5）电泳涂装的成膜，外观平滑细腻，各种物化指标较高。
硬度〉3H，附着力达1级，柔韧性＜2mm,冲击实验达50kg.cm,中性耐盐雾指标达500~1000h（小时），漆膜重金属含量＜6ppm（达国际环保标准）。
名词解释：
阴极电泳涂装
英文名称：
cathodeelectro-coating
定义：
利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于阴极基底表面的涂装方法。
阴极电泳涂装。
是一种特殊的涂膜形成方法，以被涂物为阴极，所采用的电泳涂料是阳离子型（带正电荷）它是将具有
导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的、浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极，在槽中另设置与其相对应的阳极，在两极间通直流电，在被涂物上析出均一、水不溶的涂膜的一种涂装方法。
慧聪表面处理网：
所谓阴极电泳涂装，是一种特殊的涂膜形成方法，以被涂物为阴极，所采用的电泳涂料是阳离子型（带正电荷）它是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的、浓度比较低的电泳涂料槽
中作为阳极，在槽中另设置与其相对应的阳极，在两极间通直流电，在被涂物上析出均一、水不溶的涂膜的一种涂装方法。
电泳涂料源于20世纪30年代，从20世纪60年代中期开始研究合成阳离子型树脂，并于20世纪70年代初用于对耐腐蚀性能要求高的家用电器上作底漆，随后逐渐开发出了耐蚀性能更高且具有装饰性效果的阴极电泳涂料，由于其具有优良的防腐蚀性、高泳透率、高流平性、高装饰性且涂装自动化程度高、涂装污染少等特点，广泛应用于机动车工业中，并推广应用到建材、轻工、家用电器等工业领域以及五金和工艺品的表面防腐和装饰。
1•阴极电泳原理
阴极电泳是带正电荷的阳离子树脂通电后向阴极移动，由于阴极附近pH值上升，发生粒子交换，阴极
涂料就析出覆到试件上。
概括起来，它包括电解、电泳、阴极电沉积、
电渗四种现象。
下面以环氧树脂类阴极电泳漆为例，来分析阴极电泳过程。
环氧树脂一般带有碱性基团，用有机酸（如醋酸）中和后生成盐而溶于水。
同时，由于水的离解，在直流电场作用下，阴极电泳过程如下：
⑴电解反应：
2H0+2e=H2T+20H;
⑵电泳：
RNH（GHOH》:
和H+向阴极运动；
⑶阴极电沉积：
由H+在阴极放电，阴极和漆液界面处，OF浓度升高，当OH浓度增加到一定数值时（pH值最高可达12），漆膜便在阴极（工件）表面产生沉积；
（4）电渗：
电泳涂装过程中，漆膜沉积的初始阶段，
粒子（或离子）电荷不一定全部被中和、放电。
沉积所得的漆膜结构是疏松的，含水量相当高，离子能通过。
因此，电渗的作用是：
当继续通电时，阴极表面产生的阴离子通过漆膜向阳极方向移动，并在漆膜表面与涂料粒子中和形成新的沉积漆膜。
同时，阴离子渗出时夹带着水分子移动，使漆膜内所含水分逐渐排到漆膜外，最后形成含水率很低，电阻相当高的致密漆膜，这种漆膜就可直接进入烘箱中固化，形成最终的电泳涂层。
2•阴极电泳的特点
电泳涂装明显优于其它涂装工艺。
它与其他涂装方法相比较，具有下述特点：
（1）阴极电泳漆具有优异的抗腐蚀性能。
（2）阴极电泳底漆涂层均匀、平整、光滑，具有出色的附着力、耐冲击性能、耐腐、防锈性，已经能很好地满足底漆所要求的各项机械性能，及与中涂、面漆的配套性。
（3）电泳漆是水溶性涂料，以水为溶解介质，其有机溶剂含量低而具有突出的环保优势。
⑷电泳涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%〜95%。
（5）用于大量流水线的生产工艺，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率。
3•阴极电泳涂装的应用
目前，世界汽车生产中有92%使用电泳涂料（ED），其中有90%采用阴极电泳涂料（CED）。
以福特和通用汽车公司为例，从1977年1月开始投建汽车车身阴极电泳涂装线至今，这两个公司的阴极电泳涂装线占汽车车身涂装线的99%而日本各汽车公司为在各国际市场上获得竞争能力，继美国之后，于1977年
10月投建了第一条汽车车身阴极电泳线至今，也有95%以上的汽车车身采用了阴极电泳涂装线。
我国汽车工业于20世纪80年代中期应用阴极电泳漆，如今第二汽车制造厂的东风汽车车身，大众的桑塔纳，还有奥迪、标致等轿车车身百分之百采用了阴极电泳漆，其他如汽车零部件、车箱、车架等，为提高这些薄板件的使用寿命，也纷纷采用了耐蚀性高的阴极电泳漆。
由于阴极电泳涂料有着优良的防腐蚀、渗透性和装饰性能，不但应用在汽车行业中，还广泛地应用在其他行业中。
如在建筑材料中，防火门、钢窗等涂装耐候性好的双涂层的环氧树脂阴极电泳涂料，钢制家具和间壁材料使用丙烯酸树脂系阴极电泳涂料。
在五金行业中，电泳锁具、金属眼镜架、自行车部件、文具、皮箱扣、打火机等用品，均取得了令人满意的效果。
4.国内外阴极电泳涂装的发展概况
国外阴极电泳发展概况
据慧聪表面处理网小编了解,阴极电泳涂装最先在美国应用。
早在20世纪60年代中期联邦德国BASF公司和美国PPG公司首先进行了阳离子型树脂的合成（即阴极电泳的研究）。
1971年美国的PPG公司开始应用第一代阴极电泳漆。
先在菲利普公司的电冰箱、洗衣机以及干燥机等耐腐蚀性能要求高的家用电器上作底漆。
1976年6月美国通用汽车公司将汽车部件采用PPG公司第二代阴极电泳漆（CED—3002）获得成功。
1977年开始正式用阴极电泳漆为底漆来涂装汽车车身。
1978年美国通用汽车公司和福特汽
车公司基本上把原来使用的65条阳极电泳涂装生产线改用新的阴极电泳涂装生产线。
1977年日本和英
国由美国PPG公司引进技术以后，他们的汽车涂装从1978〜1979年也向阴极电泳涂装转化。
到1978年底初步统计，世界上约有120条阴极电泳涂装线，其中美国有70条以上，日本有20条，欧洲有10条。
到20世纪80年代初期几乎所有的汽车电泳线都由阴极电泳取代了阳极电泳涂装。
国内阴极电泳发展概况
据慧聪表面处理网小编了解，我国于1976年开始阴极电泳涂漆的研究。
第一代阴极电泳涂料由当时的兵器部五四研究所（现改为五九所）于1979年首先研制成功，并在军工产品上得到了一定的应用。
随后化工部涂料所（现常州涂料化工研究院）、上海涂料所以及沈阳、北京、天津等大中型造漆厂也做了大量阴极电泳涂料的开发研制工作。
在“六五”期间我国涂料工业从日本、澳大利亚和英国引进了阴极电泳涂料制造技术和涂料技术。
前几年我国先后从美国、德国、意大利等国引进先进涂料技术和涂装设备。
第一条现代化流水生产的汽车车身阴极电泳涂装生产线于1986年7月在第一汽车制造厂车身厂投产。
随后第二汽车制造厂和济南车身阴极电泳线相继投产，
在我国汽车工业中形成了阴极电泳涂装替代阳极电泳涂装趋势。
到1990年底共建成投产的阴极电泳涂
装线有21条（其中车身涂装线16条），至1994年底投产的已接近40条，还有几条生产能力为10万辆以上阴极电泳涂装线（一汽-大众、上海-大众、天津夏利等大槽电泳线）。
到1999年我国已有几十条生产线投产，仅10万辆以上的阴极电泳涂装线就有5条以上（如：
第一汽车制造厂大众有限公司、上海别克汽车有限公司等上百吨的电泳槽生产线）已于2000年之前建成投产。
今天阴极电泳漆已占汽车涂装市场的大部分。
5.结论
阴极电泳涂装技术，由于其涂层具有优良的外观、耐蚀性及低污染性等优点，它作为一种涂装工艺，在金属表面处理的防护、装饰方面得到广泛应用，已成为涂装领域不可缺少的方法之一。
慧聪表面处理网小编认为：
今后，在阴极电泳涂装新技术开发的过程中，涂装工艺应向着节省能源、降低劳动强度和生产成本、减少环境污染等方向发展。
CO2气体保护焊是应用最广泛的一种熔化极气体保护电弧焊方法。
其
主要有以下优点。
（1）焊接成本低。
CO2气体是酿造厂和化工厂的副产品，价格低、来
源广，其焊接成本约为手弧焊和埋弧焊的40%〜50%。
（2）焊接生产率高。
由于焊丝自动送进，焊接时焊接电流密度大，焊丝的熔化效率高，所以熔敷速度高。
焊接生产率比手弧焊高2〜3倍
（3）应用范围广。
可以焊接薄板、厚板以及全位置的焊接等。
（4）抗锈能力强。
C02旱对焊件上的铁锈、油污及水分等，不像其他焊接方法那样敏感，具有较好的抗气孔能力。
（5）操作性好，具有手弧焊那样的灵活性。
但是CO2气体保护焊也有一些缺点。
（1）在电弧空间里，CO2气体氧化作用强，因而需对焊接熔池脱氧，要使用含有较多脱氧元素的焊丝。
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（2）飞溅大。
不论采用什么措施，也只能使CO2旱接飞溅减小到一定程度，但仍比手弧焊、氩弧焊大得多。
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