钻孔桩作业指导书Word格式.docx
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震动下沉时极易发生倾斜,应注意导向定位或斜拉稳定。
3、护筒埋设好以后,应检查其位置,用红油漆在顶口及内侧标注桩位十字线点号。
护筒孔口平面位置的偏差不得大于5cm,护筒斜度不得大于1%。
四、护壁泥浆及泥浆池
1、泥浆由粘土(或膨润土)、水和添加剂拌合而成,其比重较水大,故对孔壁能增大静水压力,并在孔壁形成一层泥皮,隔断孔内外水流,保护孔壁,防止坍孔。
另外泥浆还可以润滑,冷却钻头,减少钻头阻力和钻头磨损。
2、护筒内的泥浆顶面,应始终高出筒外水位或地下水位至少1米以上。
从开钻至灌注完毕,设一名专职人员进行观察,以确保孔内泥浆符合规范要求。
3、泥浆性能指标要求:
比重:
旋挖钻钻孔泥浆比重可为1.05~1.20;
其他成孔方法根据实际情况确定。
粘度:
入孔泥浆粘度,一般地层16~22S;
松散易坍地层19~28S。
含砂率:
新制泥浆不宜大于4%。
胶体率:
不应小于95%。
PH值:
应大于6.5
4、本工程设置一个泥浆制造场,泥浆池的容量满足施工的泥浆用量,泥浆池中的泥浆循环利用,并及时将废泥浆用罐车运至环保部门指定的地点排放,保证钻孔和灌孔正常施工进行。
五、钻孔施工
1、钻机
由于本工程钻孔桩下地质大部分为粉质粘性土,因此在钻孔桩施工中应选用的正循环钻成孔。
钻机功率要和所钻孔径、孔深相适应,以免造成小钻机钻大孔功率不够或大钻机钻小孔动力浪费等现象。
钻进应按钻机操作规程进行。
2、机具
钻孔的机具主要有泥浆泵、排污泵及排污管等,泥浆泵和排污泵的功率应根据孔深和钻机的功率大小确定。
3、封孔设备
封孔设备应包括吊机、导管、卡盘、漏斗、贮料斗、拔塞、上料斗、抽水机等。
吊机应经常检查保养,确保使用正常且另外备有备用件或备用吊机。
导管可用钢管制成,每节2.6米,每套另配制1.0米两节,以利调节。
内径为300mm,壁厚6mm为宜。
导管使用前须进行水密、承压和接头抗拉等试验,水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力;
承压试验的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力[Pmax]=1.3(rchcmax-rwhw);
接头抗拉试验拉力不应小于导管自重+导管内外壁与砼摩擦力的3倍。
卡盘采用开门式,其长度应大于护筒直径1.0米为宜(卡口设正中),宽度一般为1.0米。
卡盘要保证主梁和卡板有足够强度,设计荷载应考虑导管、贮料斗及其内满装砼重量值的2倍以上。
卡盘保证其开、关灵活自如,关门后设置限位销。
贮料斗的容量应根据孔径的大小而定。
确保首批砼拔塞灌注后导管初次埋深不小于1米,贮料斗下口应与导管法兰配套相接。
拔塞上的千斤绳(Φ12.5~Φ15mm)比贮料斗长2米左右。
上料斗使用应灵活可靠,贮量以0.8~1.2m3为宜。
4、施钻前,应根据地质勘探资料绘制孔位地质剖面图,以便钻进时按不同的地层选用适当的钻进参数。
钻进时应根据不同地层控制好钻进速度,刚开孔应低速慢进,而后转入正常钻进。
特别是第一根桩钻孔时要慢速运转,掌握地层对钻机的影响情况,以确定在该地层条件下的钻进参数。
在钻进过程中,不可进尺太快,由于采用泥浆护壁,因此要给一定的护壁时间。
钻孔时,要保证孔内水头压力。
在钻进过程中如发现地质情况与钻探资料不符应立即通知设计、监理等部门及时处理。
5、钻机就位前,应对场地布置、钻机位置的平整度和密实度等检查和加固,配套设备水电的接通等全面检查落实。
钻机就位时要支垫平整、稳实,用水平尺调节水平,保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。
经现场技术人员检查钻机天车、转盘中心、护筒中心在一条垂直线上,其偏差不大于2cm,保证孔位正位后,报请项目质检工程师检查合格,报请监理工程师检查合格后,同意开钻方可进行钻孔施工。
升、降钻头时须平稳,钻头提出孔口时应防止碰撞护筒、孔壁和钩挂护筒底部。
因故需停钻时,钻头应提出桩孔,并在孔口加护盖。
每次提升钻头时,应及时向孔内补充泥浆,以保证孔内泥浆面高度。
6、施钻过程中,必须及时填写钻进记录,交接班时应交待清钻进情况及下一班应注意的事项。
钻孔作业必须分班连续进行,经常对钻孔泥浆进行试验,不合要求时随时调整。
应经常注意土层变化,并捞取渣样,判明土层,确定标高,做好记录,以便与设计资料核对。
若遇有与地质资料严重不符时,应留取渣样袋,放入标签(注明地质、取样标高、取样时间、取样人等)并拍照,同时通知监理工程师到现场核实确认。
7、钻孔达到设计标高后及时对孔径、孔深、孔底地质、孔底泥浆沉淀厚度进行检查、记录。
经监理工程师签认后方可吊放钢筋笼并灌注砼。
在任何情况下,严禁施工人员进入没有护筒或其它防护设施的钻孔内处理故障。
当必须下入有护筒或有其它防护设施的钻孔内时,应在检查孔内无有害气体、并备齐防毒、防溺、防坍埋安全设施后,方可操作。
8、注意事项:
①.钻孔只有在中心距离5m以内的任何桩的混凝土灌注24小时以后,才能开始。
②.钻机就位前,先平整场地,铺好枕木并用水平尺校正,保证钻机平稳、牢固。
在桩位埋设钢护筒,同时接好水源,加工好泥浆罐、排泥槽等,确保施工现场文明,严禁泥浆到处乱排。
施工之前,钻机应先试运转检查,以防止钻进中途发生故障。
③.沉渣和多余泥浆应及时外运。
④.钻进时根据土质情况,先采用适当的泥浆钻进,钻孔应连续操作,不得中途停止。
六、清孔
1、当钻孔达到设计标高,经质检及监理工程师终孔检查符合要求后,应立即使用泥浆泵或其他的方法清除孔底沉淀物,沉渣厚度满足要求后,经监理工程师检查合格后,方可下放钢筋笼。
钢筋笼安放好后,再进行二次清孔,保证孔底沉渣厚度满足技术规范及图纸要求。
2、清孔时应保持孔内的水位高出地下水位1.5~2.0m,以防止坍孔。
清孔后,泥浆比重控制在1.2以下,沉渣不大于15cm,同时不得采用加深孔深的方法代替清孔。
七、钻孔的检查
1、在钻孔完成后,桩孔必须由监理工程师批准的仪器进行检测。
当钻孔深度达到设计要求时,应对钻孔的孔径、孔深进行检查,未经检查或未经监理工程师的批准,钻孔不得灌注混凝土。
2、按规范要求制作探孔器,探孔器的外径为钢筋笼外径加10cm,长度为孔径的4~6倍。
采用吊车下放探孔器至孔底,若顺利到底说明孔径、垂直度均满足设计要求。
当检查时发现有钻孔不直、偏斜、孔径减小、椭圆形断面、孔壁有探头等,应向监理工程师报告并提出补救措施的建议,在取得批准前不得继续工作。
钻孔灌注桩成孔检查标准
编号
项目
允许偏差
附注
1
孔的中心位置
群桩:
≤10cm
单排桩:
≤5cm
2
孔径
不小于设计桩径
3
倾斜率
<1/100
4
孔深
不小于设计孔深
5
孔底沉渣厚度
≤15cm
6
清孔后泥浆指标
相对密度:
1.08~1.2
粘度17~20s,含砂率<4%
在孔底、中、顶分别取样检验,取均值
八、钢筋笼制作
1、钢材经检验合格后,在开钻前应绑扎完成,检验合格后待用。
钢筋的骨架根据运输和起吊设备能力可整体或分节制作,钢筋笼成型采用卡板成型或箍筋成型,保证主筋的位置准确。
间隔一道加强箍应加焊十字撑,以保证骨架的刚度(安装至孔口时逐个拆除)。
在骨架上端,根据钢筋笼的长度、直径大小,均匀设置4根吊杆(或吊环)。
2、钢筋焊接时,主筋内缘应光滑,钢筋接头不得侵入主筋内净空。
在主筋外侧水平设置半径等于保护层厚直径为12cm砼滚轮,每隔2米设置一圈,每圈4个,确保钢筋笼安装入孔时不挂破护壁泥浆皮,且又保证钢筋笼的定位和保护层厚度。
钢筋笼存放时下部垫空(垫木间距同加强箍筋),顶、侧部应覆盖,以防雨、雾等潮湿生锈。
3、钻孔桩钢筋笼制作按照设计图纸在钢筋加工棚制作,根据设计图纸先进行下料。
为保证钢筋笼的几何尺寸及相对位置正确,钢筋加工在加工棚平台上放样成型,主筋接头采用双面搭接焊。
4、钢筋笼在现场地面平卧组装,先将闭合箍筋排列整齐,再将主筋依次穿入箍筋,点焊就位,再将螺旋筋同主筋绑扎。
5、制作过程中对钢筋的种类、型号、数量进行一一核对,对有锈迹的钢筋应先除锈再加工使用。
操作过程中,钢筋的绑扎、焊接严格按设计文件及技术规范操作。
九、灌注水下混凝土
1、钢筋笼的安装
①.钢筋笼用吊车安装。
钢筋笼的单节长度应视现场起吊能力而定。
②.起吊时,须用双吊点,吊点位置要恰当,一般设在加强箍筋处(吊点处应加焊),为了防止钢筋笼变形,采用绑杉木杆或长竹竿以增强其刚度。
③.吊入钢筋笼时,应对准孔位轻放、慢放,防止碰撞孔壁引起坍塌。
下放过程中注意拆除加强箍筋的十字支撑(注意不使支撑掉入孔内)并注意观察孔内水位情况,如发生异样,马上停止,检查是否坍孔。
④.钢筋笼入孔接长宜用单面搭接焊,并使用相应焊条。
焊缝长度应为10d,同一主筋上下轴线要在同一直线上。
⑤.钢筋笼入孔后,要牢固定位,并采取具体措施防止在灌注水下砼过程中上浮。
入孔定位标高应准确,允许误差为±
5cm,钢筋笼上口应和桩中心对中并固定,允许误差为±
3cm,可在上口外圈焊定位筋支撑在护筒壁上。
⑥.为了防止钢筋笼上浮,在钢筋笼就位后,用4根φ50毫米的钢管下端焊钢筋叉,叉在钢筋笼上口,上端焊在护筒上。
吊筋的吊环不能太大,必须与钢管直径配套,吊环与钢管之间的空隙必须有加固措施。
⑦.桩身砼灌注完毕、待桩上部砼初凝后,即解除钢筋笼的固定措施,以便使钢筋笼随同砼收缩,避免粘接能力的损失。
2、导管安装
导管安装前要检查其内壁光滑度,并编号记录。
最后一节下口不设法兰,长度应尽量长一些,一般为4~6米,使拔管不带动砼,然后依次安装2.6米管节。
在考虑孔底悬空30~40cm后,计算到卡盘顶面的高度,以便最上几节用1米、管节调整导管长度。
导管接口法兰面须平整,两法兰盘间须垫合适的橡皮胶垫(厚3~5mm),并在胶垫两面均匀地涂上一层黄油,以利密封。
导管应放在孔中心。
在导管上口接贮料斗(接口应在孔口1米以上),贮料斗使用前应用水浇湿,拔塞的千斤绳上端应扎在贮料斗顶口。
贮料斗旁应搭设操作支架,上设工作平台。
布置好上料斗、贮料斗、砼运输车和吊车等的位置关系,以便操作,进退自如。
准备工作应尽量缩短时间,减少孔底沉淀。
3、浇注水下砼
a.混凝土的配合比选择
①.根据图纸设计确定桩的混凝土强度。
水下混凝土使用的水泥、集料、水、外掺剂以及混凝土的配合比设计、拌合、运输等必须符合有关规定。
施工时,混凝土配合比的设计除满足设计强度外,还应考虑导管法在泥浆中灌注混凝土的施工特点(要求施工和易性好、流动度大、缓凝)和对混凝土强度的影响,混凝土强度同设计强度相同,水灰比不大于0.6,施工坍落度控制在18~22cm,初凝时间控制在3~4小时。
水下混凝土粗集料的尺寸一般为15~40cm,但其最大颗粒尺寸不能超过导管的1/6d或钢筋间距的1/4。
②.在配合比中加入缓凝剂。
此方案须送试验室进行混凝土配合比试验后方可进行正式施工。
b.浇注方法
①.灌注前,应控制孔底沉渣沉淀厚度,如不满足要求,须二次清孔,但要注意稳定孔壁,防止塌孔。
砼运到灌注地点时,应检查和易性和坍落度,如不符合要求时,不得使用。
②.贮料斗安装就位和其它工作准备就位后,在贮料斗装满砼后(还应准备连续浇注的砼储备),即可进行首批混凝土的灌注。
首批砼灌注后,导管埋深不得小于1米。
用贮料斗灌注顺利后,应立即拆除贮料斗,在导管上口接漏斗,使砼运输车或砼输送泵直接对导管口灌注,以减少环节,加快灌注速度。
灌注过程要注意保持孔内水头,并经常探测井孔内砼面位置,及时调整导管埋深,并作好灌注记录。
导管埋深须控制在2~6米之间,导管拆除不超过10分钟。
探测孔内砼面标高要尽量准确,一般用测绳来测量孔内砼的标高。
每根桩的水下混凝土灌注工作应紧凑、连续地进行,严禁中途停工。
同时,注意观察导管内混凝土下降和孔内水位升降情况,及时测量孔内混凝土面高度,保证导管埋入混凝土深度合理。
并指定专人填写好施工记录以便及时总结经验指导下一根桩的施工。
③.砼接近钢筋笼底部时,应放慢灌注速度,使砼进入钢筋笼一定深度后,提升导管,使钢筋笼在导管下口有一定埋深。
孔内溢出的泥浆应通过泥浆泵抽回泥浆罐内,防止污染环境,也可重复使用。
灌注接近桩顶时,由于砼冲击力减小,易堵管,可采用抬高灌注点来增大压差灌注。
最终灌注高度应比设计桩顶高出0.5~1.0米为宜。
最后一节导管拔出时,要缓慢进行,防止造成桩顶泥芯。
砼灌注过程中,随时清洗拆出的导管,最后全部清洗堆码,以便下次再用。
灌注完成后,拔出护筒并冲洗干净待用。
c.施工注意事项:
①.在灌注水下砼前应全面检查灌注准备和二套方案准备情况,各个工序衔接无误时,填写工程检查证,并经监理工程师签认后方可开盘灌注;
②.灌注中应勤测勤记,随时推算实际孔深。
一般每米测一次或每车灌注完测一次。
③.灌注水下砼工作应迅速,防止坍孔和泥浆沉淀过厚。
开灌前应再次核对钢筋笼的标高及顶端位置、导管下口悬空尺寸、孔深、沉渣厚度、孔内水头等。
如不符合要求,经处理后再灌;
④.水下砼的坍落度以18~22cm为宜,并有一定的流动度,保持坍落度降低到16cm的时间,不宜小于1.0h。
每根桩应尽量在3h内灌完,以防止顶层砼凝固造成导管提升、灌注翻浆等困难。
水下砼拌和时间应适当延长到1~1.5分钟,一经开盘灌注,应连续灌注完成。
中途停灌不得超过30分钟,并不时活动导管。
否则可能会造成断桩事故。
⑤.导管内砼不下时,应上、下活动导管,并附以导管外部振动,使灌注顺畅。
若仍不下时,应视为灌注中断,需处理。
十、桩头凿除
1、桩顶混凝土的质量不良部分,必须截掉和清除。
2、浇筑桩混凝土的高度,其表面应高出桩顶设计高程50~100cm或监理工程师所确定的理论截断高度,以保证截断高度以下的混凝土质量良好。
钻孔桩施工完毕后,必须认真填写成桩质检报告单提交监理工程师签认。
3、混凝土试块
每一根灌注桩必须至少留有2组混凝土试块,这2组混凝土块进行标养。
混凝土试块必须在桩基混凝土灌注中制作。
制作后的试块应及时进行标养。
4、凿好的桩头应清除干净、凿平。
十一、成桩质量检验及质量标准
1、成桩7~14天后,距设计桩顶30cm范围内应人工清凿桩头到设计标高,并认真填写成桩质检报告单交监理工程师签认;
2、业主和监理在场的情况下,对每根桩进行无破损检测有无断桩或夹层、缩径等质量问题。
桩的检测采用静载试验或动测法。
经检验合格后转入下道工序施工。
若对检测有怀疑时,应按监理工程师指定桩的部分或全桩取芯试验,全桩的取芯试验最少应超过桩底50cm,检验方法应由监理工程师确定。
3、质量标准
①.桩顶平面位置偏差:
群桩不大于10cm;
单排桩不大于5cm。
强度、桩长、桩径不小于设计值。
②.桩身要连续、均匀,无缩径、断层或夹层。
桩底沉渣满足设计要求,桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱砼层。
十二、安全保证措施
1.工程实施前,对投入本工程施工的机电设备和施工设施进行全面的安全检查,未经有关安全部门及监理验收的设备和设施不准使用,不符合安全规定的地方立即整改,并在施工现场设置必要的安全标志和警告牌。
2.工程实施时,严格按照经审定的施工方案和安全生产措施的要求进行施工,操作工人必须严守岗位履行职责,遵守安全生产操作规程,特种作业人员应经培训,持证上岗,各级安全员要深入施工现场,督促操作人员和指挥人员遵守操作规程,制止违章指挥、违章施工、违反劳动纪律的现象。
3.工程实施时,每周召开一次安全例会,检查安全生产措施的落实情况,研究施工中存在的安全隐患,及时补充完善安全措施。
4.经常保养施工机具,保证其安全装置灵敏可靠,保护罩完好无损,同时搞好安全用电管理,保证变电配电间达到“四防”要求,输电线路、配电箱、漏电开关的选型正确、敷设符合规定要求,电气设备和照明灯具具有良好的接地、接零保护,并在可能受雷击的场所设置防雷击设施。
5.重视个人自我防护,进入工地按规定佩带安全帽,进行高空、深坑作业和特殊工种按规定佩戴防护用品。
6.规划好施工现场的生活、生产设施,合理安排场地内临时设施,做到封闭施工,建立防洪、防火组织,配齐消防设施,制订“三防”措施和管理制度,并使其落到实处。
7.电气闸箱要求三相五线制匹配合理、符合要求。
8.施工现场内临时用电的安装和维修必须由专业电工负责完成,非电工不准拆装电气设备。
9.严格执行电气安装、维修技术规程,认真贯彻“JGJ-4688”施工现场临时用电安全技术规范。
10.检查、维修配设施时,必须将其前一级相应的电源开关闸断电,并悬挂“有人工作、禁止合闸”等标志牌。