预应力盖梁17资料.docx
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预应力盖梁17资料
盖梁施工方案
1、工程概况
本项目为望东长江公路大桥的南岸接线段，第四合同段，标段起讫桩号为K15+051～K23+295，路线全长8.244km。
本标段工程内容包括路基、桥涵、防护、排水、路线交叉。
主要工程有大中桥420.06m/3座，涵洞26道、通道10处；互通式立交1处（香隅互通立交），分离式立交6处，天桥1处。
非预应力盖梁116片；预应力盖梁铜九桥Z5、Y6，Z6，Y7，共4片；肋板式桥台盖梁24片。
砼方量共计5107方。
2、施工技术方案
2.1施工工艺
肋板式盖梁施工，路基先填筑台背及锥坡至盖梁10cm，再进行C15砼硬化作低模，以后的工序同柱式盖梁；预应力盖梁与非预应力盖梁工序区别，钢筋工程安装完毕后进行预应力系统安装，养生结束后进行预应力张拉、压浆、封锚。
2.2钢筋加工场
主线桥下部结构钢筋加工场共设置K22+260左侧100米个，钢筋加工场C15砼10cm厚硬化。
四周排水通畅，搭设轻型钢结构顶棚。
2.3盖梁模板及钢抱箍
（1）盖梁侧模采用钢模，钢模面板为δ5mm钢板；横肋为[10槽钢，间距60cm；竖向背带采用2根钢管，间距60cm；侧模通过上下φ20拉杆加固，间距1米。
（2）钢抱箍的抱圆采用δ10mm钢板，抱箍高为30cm，采用双抱箍，为增大抱箍与立柱间的摩擦系数，在抱箍与立柱之间夹垫2层土工布；连接板采用δ16mm钢板，联结螺栓采用M24螺栓。
3、施工技术方案
3.1柱顶凿毛及测量放样
立柱拆模后即可进行柱顶混凝土凿毛，凿除柱顶水泥浮浆，直至露出碎石。
然后扫净柱顶混凝土渣和松散碎石。
柱顶凿毛后，柱顶标高不得超过规范允许偏差（±10mm），柱顶面与盖梁底面保持平行（为斜面）。
立柱钢筋上的混凝土渣、铁锈等用钢丝刷或千叶片刷清理干净，直至露出钢筋本色。
盖梁施工前必须测放立柱中心，即盖梁中心线，使用全站仪测量。
将立柱中心点用铁钉及红漆标记在柱顶上。
3.2钢筋工程
钢筋进场后按牌号、规格、产地、级别分批架空堆置于钢筋加工场内，上盖彩条布防雨，堆场内无积水。
钢筋机械性能和可焊性试验检测合格后，在钢筋加工场内集中进行钢筋下料和弯制，并将钢筋骨架焊接成型。
然后在盖梁上绑扎成型，最后使用吊车吊装盖梁钢筋骨架。
3.2.1钢筋下料
钢筋下料前要清除钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等。
在除锈过程中或使用前，若发现钢筋表面的氧化铁皮鳞落现象或麻坑现象严重，并且已伤蚀钢筋截面时，不得将此钢筋用于施工中。
所有钢筋在使用前要调直，直径≥12mm的钢筋必须用调直机调直。
冷拉调直时Ⅰ级钢筋冷拉率不大于2%。
钢筋各部位长度在设计图中没有注明时，按构造要求处理。
下料计算时，考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。
根据设计图分别计算钢筋下料长度和数量。
根据保护层厚度（主筋中至砼边）及钢筋骨架尺寸计算每一道箍筋的下料长度、下料后要按长度分开堆放。
再根据图中尺寸计算其下料长度，弯起钢筋下料长度L=设计长度LS-Σ（弯曲调整值LTi）。
45°弯角位置LT1=0.5d，25°弯角位置LT2=0.3d。
在裁切钢筋过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除。
3.2.2钢筋弯制
3.2.2.1划线
钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋根据设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线标示。
划线时应注意：
①根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，具体从相邻两段长度扣一半。
②钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线增加0.5d（d为钢筋直径）；
③划线工作要从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，要从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整。
④第一根钢筋成型后必须与设计尺寸核对一遍，完全符合或符合限差要求后，再成批生产。
3.2.2.2钢筋弯曲成型
钢筋在弯曲成型时，心轴直径为钢筋直径的2.5倍，成型轴要加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。
弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴要做成可变挡架或固定挡架（加铁板调整）。
钢筋弯90°时，弯曲点约与心轴内边缘齐。
弯180°时，弯曲点线距心轴内边缘为1.0～1.5d。
弯制钢筋要从中部开始，逐步弯向两端，弯钩要一次成型。
3.2.2.3质量要求
①钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。
②钢筋末端弯钩的净直径满足设计要求，无要求时不小于钢筋直径的2.5倍。
③钢筋弯起点处不得有裂缝，加工后的钢筋表面无削弱截面的伤痕。
④级钢筋不能弯过头再回弯。
⑤钢筋弯曲成型后的允许偏差为：
全长±10mm，弯起钢筋弯起点位移20mm；弯起钢筋的弯起高度±5mm，箍筋边长±3mm。
3.2.3钢筋焊接
3.2.3.1骨架钢筋组拼
盖梁骨架钢筋组拼、焊接前，要根据设计图纸制作模具。
模具采用[10槽钢加工，如图1所示：
图1盖梁骨架钢筋组拼、焊接模具示意图
加工模具时，必须综合考虑钢筋净保护层厚度、骨架筋和箍筋直径及骨架各部位尺寸，计算出模具各部位合理尺寸。
加工出的模具模内尺寸及角度与理论计算值间的偏差不得超出规范允许范围。
加工出的模具还必须有足够的刚度，以防模具在使用过程中变形过大。
在模具内侧焊上一些用来辅助钢筋定位的短钢筋。
将骨架钢筋按设计图依次摆放在模具内。
要注意：
各骨架钢筋上的搭接焊接头所在面要与骨架面垂直。
位置摆放正确后，采取点焊或绑扎临时固定，然后进行钢筋骨架的焊接。
帽梁多层钢筋采用侧面焊缝形成骨架，侧面焊缝设在弯起钢筋的弯起点的水平直线上，直线重叠部份设置短焊缝，斜向钢筋与纵向钢筋之间的焊接采用双面焊，焊缝长度不得少于5倍钢筋直径，纵向钢筋之间的短焊缝不得小于2.5倍钢筋直径，帽梁箍筋采用闭合式，箍筋末端做成135度，弯钩应箍牢纵向钢筋，相邻箍筋的弯钢接头，在纵向位置应交替布置。
每种骨架的第一片点焊完成后必须由现场质检员验收。
3.2.3.2钢筋焊接的一般要求
本桥盖梁钢筋焊接主要采用搭接焊，搭接焊要符合以下要求：
①焊接钢筋所用各种焊条、焊剂要有产品合格证。
②雨天、雪天不宜在现场进行施焊。
必须施焊时，要采取有效遮蔽措施。
焊后未冷却的接头不得碰到雨水。
③搭接焊时，引弧要在形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。
在端头收弧前要填满弧坑，并使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。
定位焊缝与搭接端部的距离宜不小于20mm；
④焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高平缓过渡，弧坑填满。
⑤搭接焊时，宜采用双面焊。
当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。
单面焊焊缝长度为10倍钢筋直径，双面焊焊缝长度为5倍钢筋直径。
⑥搭接焊时，焊端钢筋预弯一定的角度（θ=d/lw，不大于3°），使得两钢筋的轴线在同线。
接头轴线偏移不得大于0.1倍钢筋直径，同时不得大于2mm。
⑦电弧焊接头外观质量要求：
a焊缝表面平整，不得有凹陷或焊瘤；
b焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；
c横向咬边深度不得大于0.5mm，在每2倍钢筋直径的长度内气孔及夹渣数量不超过2个，且面积不大于6mm2；
⑧受力钢筋焊接接头要设置在内力较小处，并错开布置。
在接头长度区段内（即：
35倍钢筋直径长度，且不少于50cm），同一根钢筋不得有两个接头。
配置在接头长度区段内的受拉钢筋，其接头的截面面积占其总截面面积的百分率不得超过50%。
3.2.3.3骨架的拼装和焊接操作要符合以下要求：
①钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋要检查每根接头是否符合焊接要求
②拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。
待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。
。
③施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。
相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。
3.2.3.4骨架验收
每种骨架的第一片焊接成型后必须报现场监理验收。
在通过验收后方可进行大批量生产。
3.2.4钢筋笼绑扎
盖梁钢筋骨架在盖梁上进行绑扎。
绑扎平台采用10×10×200cm方木，间距200cm一根。
绑扎过程中时，将骨架用临时支撑进行定位。
临时支撑采用钢管搭设，钢管低部支垫10*10的方木，支撑在骨架内部，骨架与支撑用铁丝绑扎牢固。
骨架定位要准确，包括骨架间距、端头平齐、顶面平齐和骨架无变形，在钢筋班自检合格后才能开始绑扎其它钢筋。
为便于箍筋的准确和快速定位，在绑扎箍筋前，在骨架顶层及底层钢筋上面用石笔画出每道箍筋的位置。
绑扎后的所有扎丝头一律得向钢筋笼内倒。
水平筋暂时不绑扎，在钢筋笼吊装完成后再绑扎。
为防止盖梁钢筋笼吊装时立柱外伸钢筋与盖梁钢筋位置相冲突，在盖梁钢筋笼绑扎时，箍筋与底层骨架钢筋不绑扎或少绑扎。
待钢筋笼安装完成后再绑牢。
钢筋笼绑扎完成及时报现场监理验收，验收合格后进行整体吊装就位。
预应力盖梁进行预应力体系安装定位：
1按照设计要求的材料和施工方法进行波纹管预留。
2依据图纸中孔道中心到底模及侧模的距离，用粉笔在模板及钢筋上划出波纹管纵横向位置。
3将定位筋及轨道筋与骨架筋焊接或用双扣绑扎牢固。
4预应力孔道施工要求
（1）定位放线时，曲线孔道除应放出波峰、波谷控制点外，还应放出所有井字架或架立钢筋位置。
（2）固定波纹管应用钢筋井字架或架立钢筋绑扎或焊接，钢筋井字架或架立钢筋间距按设计进行，曲线段应适当加密至0.5米。
（3）波纹管与普通钢筋位置发生矛盾时，按设计要求进行，设计未规定时，应调整普通钢筋位置，确保预留孔道位置准确。
（4）波纹管接长应保证波纹管接口平顺，使用大一号波纹管做管箍进行联结，其长度为被联结波纹管孔径的5～7倍，且要用胶带缠裹严密，波纹管接头不宜设在孔道弯起部位。
5锚垫板安装及要求
（1）在模板上准确放出锚垫板位置，锚垫板通过螺丝与模板连接。
（2）安装模板，将波纹管伸入喇叭口内，将接头位置用胶带缠裹严密。
（3）要求锚垫板位置准确，垫板平面应与预应力孔道轴线垂直。
（4）螺旋筋应按设计要求安装，其轴线应与锚垫板平面垂直。
（5）预应力体系安装定位的其他施工要求按国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）的规定执行。
3.2.5钢筋笼整体吊装
使用25T吊车吊装盖梁骨架。
吊点布置在临时支撑的钢管上（吊点沿钢筋笼的纵轴线分布），钢筋笼就位后，使用吊线锤和钢卷尺检查钢筋笼纵轴线是否与盖梁中心线重合、钢筋笼与立柱中心的相对位置是否符合设计要求。
检查合格后，及时安装钢筋保护层垫块，然后拆除临时钢管支撑。
3.2.6盖梁钢筋加工及安装质量要求
钢筋的品种、规格和技术性能符合国家现行标准规定和设计要求。
受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接质量符合施工规范要求。
受力钢筋平直，表面无裂纹及其它损伤。
钢筋安装实测项目如表1所示。
表1钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差（mm）
检测方法和频次
1
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面，用尺量
同排
±10
2
箍筋、横向水平筋间距
±10
每构件检查5～10个间距
3
钢筋骨架轮廓尺寸
长
±10
按骨架总数的30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
每骨架抽查30%
5
保护层厚度
±5
每构件沿模板周边检查8处
3.3模板工程
3.3.1钢模板进场验收
钢模板进场后必须进行验收。
首先检查每片模板各部位尺寸是否符合设计。
然后进行打磨除锈，并检查面板间焊缝有无开裂、破损，面板间拼缝是否平顺、无透光缝、无错台，面板是否平整、光滑等等。
接着进行模板组拼，检查模板拼缝质量、连接螺栓的安装难易情况和模内各部位尺寸等。
模板检查过程中所发现的问题必须及时联系模板生产厂家来现场解决。
模板组拼完成并检验合格后将所有钢模分套按顺序标号。
模板验收合格后才能进行后续工序的施工。
3.3.2钢模板除锈、去污
定型钢模板首次使用前必须全面打磨除锈。
表面的浮锈使用千叶片打磨掉，深层的锈斑使用角磨石打磨掉。
除锈过程中不宜用清水冲洗模板面，宜用碱性水冲洗，并用棉布蘸汽油反复擦拭。
对面板间的横缝反复打磨、除锈，焊缝破损处要进行补焊，将焊缝补满，然后进行打磨，磨平焊缝。
模板打磨、除锈完成后，表面应无锈斑和锈色，然后在模板上刷一层机油以防止模板再次生锈。
3.3.3钢抱箍及主梁、分配梁安装
钢抱箍安装前要根据设计盖梁底标高、底模厚度、分配梁厚度、主梁高度准确计算出钢抱箍顶面位置，并将钢抱箍顶面位置用石笔画在立柱上。
再用吊机分片或整体吊装钢抱箍，然后将主梁放到钢抱箍上，并用对拉螺杆将两主梁对拉起来。
主梁采用56b的工字钢，工字钢上铺10*10的方木，底模采用1.8cm厚的竹胶板。
3.3.4刷脱模剂
盖梁模板所用脱模剂为机油兑柴油。
首先使用钢丝刷或钢皮彻底清理竖向拼接板上得水泥浆、油垢，破损或被水泥浆污染严重的止浆条必须更换。
止浆条可采用双面胶或橡胶皮。
然后用汽油清洗模板面板，擦干汽油后再用干净棉布蘸少量脱模剂进行涂抹。
涂抹要均匀，无抹痕，用量要少，现油光即可，多余的油滴、油斑用洁净棉纱拭去。
模板上油后要平置，不得竖置或倾斜，并及时安装，防止灰尘、飞虫污染模板。
3.3.5安装模板
模板组拼场地选在靠近立柱的临时便道上，按编号组拼。
然后入模内检查模板拼缝，注意检查时不要污染模板，检查人员宜在鞋外套干净塑料袋。
模板拼缝检查合格后紧固所有连接螺栓，用刀割平、割齐伸入模内的止浆条，并用油腻子或玻璃胶填平所有拼缝。
模板拼缝处理完成后用起重机整体吊装模板。
最后从模板顶四周的拉环上引出绳索，相互连接形成封闭环，并挂上警示标志，保证高空作业的人和物的安全性。
模板安装完成之后必须检查其垂直度、中心偏位及标高。
用水准仪测量模板顶标高，将测点用红漆标记在模板顶的横向拼接板上，并将立柱顶面标高与测点处的模板顶标高之间的差值用红漆标示出来。
模板安装及调整完成后，用水泥砂浆封堵模板下口处的缝隙，模内、模外都要封堵。
模板的竖向拼缝一律布置在顺桥方向，不得随意布置。
项次
检查项目
规定值或允许偏差（mm）
1
模板标高
±10
2
模板内部尺寸
±20
3
轴线偏位
10
4
相邻两板表面高低差
2
5
模板表面平整
5
6
预埋件中心线位置
3
3.4盖梁混凝土
盖梁砼标号为C30，预应力盖梁为C40，在搅拌站集中拌制，使用混凝土搅拌运输车运至现场，采用吊斗法下料，使用插入式振捣棒振捣。
3.4.1准备工作
盖梁混凝土由生产能力为90m3/h的混凝土搅拌站供应，搅拌站配备微机程控系统及精确电子计量系统，其生产效率和混凝土搅拌质量满足要求。
搅拌站另配备8台混凝土搅拌运输车（即罐车），能保证混凝土运输、供应要求。
施工现场配备容量为1.0m3料斗和串筒（采用铁皮加工而成，每节长度0.8米，直径30CM，每节通过挂钩连接，串筒上配小料斗0.5m3），能保证混凝土的正常下料。
施工用电采用网电，同时施工现场备1台柴油发电机，能保证混凝土浇筑的连续。
盖梁混凝土浇筑准备工作包括：
技术准备、机械设备及施工用电的准备、材料准备、人员组织和分工、其它准备工作。
（1）技术准备
技术准备包括：
混凝土配合比设计与批复、上道工序验收合格、施工技术交底。
其中，盖梁混凝土配合比为：
水泥：
砂：
碎石：
水：
减水剂=367：
777：
1118：
165：
4.59；上道工序验收包括钢筋安装验收、模板安装验收，以上工序经现场监理验收合格后方可进行混凝土浇筑；施工技术交底主要是对混凝土施工班组进行混凝土振捣技术交底和特殊情况下的混凝土浇筑保证措施的技术交底。
（2）机械设备及施工用电的准备
机械设备及计量器具的准备包括：
对搅拌站所有机械设备和仪表进行调试、检修，对罐车进行检修，对用来浇筑混凝土的起重机进行检修、对振捣棒进行检修、搅拌站计量器具标定等。
施工用电的准备包括：
检修搅拌站供电设施，检修施工现场供电设施，检修施工现场临时用电线路，检修搅拌站所有设备的电路、气路，检修搅拌站及施工现场的备用发电机等。
（3）材料的准备
根据本次混凝土理论用量检查砂、碎石、水泥、粉煤灰、外加剂等是否准备充足，并检测砂的实际含水量。
（4）人员组织和分工
前场施工人员必须有明确的分工，并将责任落实到人。
现场施工人员主要分工为：
起重操作手、混凝土振捣工、放料工（包括地上的罐车放料工和模板上的料斗放料工）、模板检修工、瓦工、前后场混凝土供应联系员、电工、普工、现场技术员（或施工员）。
后场施工、技术人员包括：
搅拌站操作员、试验员、电工、机械师、工长、装载机和罐车司机。
（5）其它准备工作
①开盘前应准确掌握天气预报情况，对各种不利气候有相应的准备措施，包括防雨措施、冬期混凝土保温措施等。
②每次混凝土拌制前做好砂石料含水量检测，并调整配合比中用水量。
③对施工平台及脚手架例行安全检查。
3.4.2配料和计量
混凝土配料严格按试验室通知单进行，并派试验人员在现场进行施工控制。
配料误差：
水、外加剂、水泥掺合料为±1%，粗细骨料为±2%。
混凝土配料计量衡器校核按计量部门规定的检查周期进行，如施工中发现异常时要及时校核；混凝土浇筑开盘前检查称量器具，根据施工配合比用料考虑下料冲量，并由试验员复核，开盘后，前三盘应逐盘检查实际下料重量，以后每十盘检查一次；根据实测坍落度及30秒扩展度可适当调整用水量，但当实际用水量和施工配合比相差较大时，必须查明原因加以调整；骨料含水率应经常测定，遇有雨雪天气增加测定次数，用水量的调整应由工地试验员决定。
3.4.3混凝土拌制
开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料用量。
水、胶凝材料及外加剂的用量准确到1%，粗细集料的用量应准确到2%。
混凝土配料和计量：
混凝土配料必须按试验通知单进行，并有试验人员值班。
混凝土采用90m3/h强制式搅拌机来拌制，投料顺序如图7所示。
其中，高效减水剂最后加入，加入后继续搅拌时间不得少于30秒，每盘料搅拌时间宜控制在80秒。
每次浇筑立柱混凝土尽量选用同批次材料和采用相同的配合比，以防止混凝土表面出现色差。
3.4.4混凝土运输
混凝土采用混凝土搅拌运输车（即罐车）进行运输。
每辆罐车额定装载量为8m3，共6辆罐车。
罐车在运输过程中以每分钟2～4转的转速搅拌，中途不得停止搅拌。
混凝土在运输过程中不能离析、严重泌水或坍落度损失过大。
如果现场混凝土离析、严重泌水或坍落度损失过大，则应该按设计水灰比同时加水和水泥，不能只加水，然后在罐车内进行二次快速搅拌。
3.4.5混凝土浇筑
混凝土到达现场后由试验人员检测其坍落度和其它性能，不合格的混凝土要及时退回搅拌站，由试验室重新调配，不得勉强使用。
混凝土浇筑前，必须用清水打湿柱顶的混凝土（即混凝土接合面），或者在柱顶铺3～5cm厚的同标号水泥砂浆。
将混凝土放入容量为0.8m3的料斗内之后，用25T起重机吊料斗至支架上的集料斗上空，混凝土进入模内，其自由落度不超过2m。
布料要分层进行，层厚不大于30cm。
振捣工入模内持ZN50型插入式振捣棒进行混凝土振捣，操作时必须严格做到快插慢拔，严禁慢插快拔。
振捣时间及插捣间距必须控制好，防止漏振、欠振和过振。
振捣时间以混凝土面不下沉、表面无气泡逸出、表面平坦且泛浆（但隐见粗骨料）为准。
ZN50型振捣棒作用半径为30～40cm，作用范围从上至下呈倒锥形分布。
因此，振捣棒插捣间距为50～60cm，每层插入下层混凝土10cm。
振捣过程中，要注意避免使振捣棒棒头碰触模板、钢筋。
每层混凝土振捣完成之后才能进行下一层的布料，严禁边振捣边布料或一层尚未振捣完就开始后面的布料。
混凝土浇筑同时要做好机械、用电线路的检修等辅助工作，避免造成混凝土浇筑间歇。
混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土初凝时间，在恢复浇筑之后的首次振捣必须将振捣棒插入下层混凝土20cm以上，即回浆、重塑。
在浇筑过程中要经常检查模板的垂直度和模板紧固情况。
一旦发现有漏浆现象必须立即停止该处混凝土的振捣，采取措施止浆，然后进行回浆，防止出现露石、砂斑、砂线等缺陷。
3.4.6拆模及养护
盖梁混凝土强度达到2.5MPa方可拆除侧模板，底模的拆除必须在混凝土强度达到100%强度要求后进行。
拆模过早会导致混凝土面粘模、缺棱掉角，过晚会增加拆模难度。
在拆模过程中注意模板不要碰撞立柱混凝土，现场要有人专门指挥。
模板拆除之后立即用塑料薄膜将盖梁整个包裹起来，塑料薄膜之间接缝用胶带粘封，保证塑料薄膜不漏气。
具体拆模过程如下：
混凝土强度达到2.5Mpa后，拆除侧模，用25T吊车按照从中间向两端对称、均匀和有顺序的推进。
混凝土强度达到100%设计强度后，在每个抱箍上各穿两根直径为20的钢丝绳，固定好钢丝绳后，用25T吊车吊住四个钢丝绳，待吊车稳定并处于受力状态后，两边同时松开抱箍，吊车保持匀速缓慢向下释放盖梁底模，直至盖梁地模落到原地面，然后再拆分盖梁底模。
在吊车释放盖梁底模的过程中，严禁人员站在盖梁及起重臂下方，现场安全员要全程监控，注意警戒范围，严禁人员随意走动。
混凝土浇筑完成后，在初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，混凝土的洒水养护时间一般为7天，每天洒水的次数以保证混凝土表面的土工布经常处于湿润状态为准。
3.4.7预应力盖梁进行穿预应力筋
1预应力筋制作及要求
（1）搭设工作平台，平台离地不小于300mm。
（2）按施工方案要求的长度切割预应力筋，切割时采用砂轮切割机，在工作平台上进行。
（3）将切割好的预应力筋在工作平台上逐根理顺并编号。
（4）按1.5m绑丝间距将预应力筋绑扎牢固，端头2m范围内间距不大于0.5m，以防止松散及相互缠绕。
2穿预应力筋
（1）检查锚垫板及孔道的位置准确，清除孔道杂物。
（2）采用人工配合吊车将钢绞线线穿入孔内。
3穿束要求
（1）穿束牵引慢速进行，操作人员应在入孔端手扶配合进行，以减小阻力及避免预应力筋磨损。
（2）预应力筋制作及安装的其他施工按国家现行标准《公路桥涵施工技术规范》的规定执行。
3.4.8预应力张拉、锚固
1施工程序及方法
（1）对同条件养护试块强度进行检验。
（2）强度达到要求后进行摩阻检测。
（3）安装挂兰，按预应力筋编号安装工作锚，并检查钢绞线不得出现预应力筋绞结现象。
（4）安装千斤顶250吨。
（5）安装工具锚。
（6）施加预应力：
按设计张拉等程序和规范要求的张拉程序按步骤进行：
张拉控制：
0→初应力0.1αcon（划标线）→0.2αcon→αcon（锚固）；
注：
αcon为张拉控制应力，包括预应力损失值。
2预应力张拉顺序
（1）钢绞线采用标准强度fpk=1860的高强度低松驰预应和钢铰线（GB/T5224-2003技术标准）,张拉控制应力1395Mpa,采用11Фs15.2，张拉控制应力分别为2148.3KN,钢束工作长度90cm,N1、N2、N3、N4束钢束伸长量为7.6cm,N5、N6、N7、N8束伸长量为5.8cm。
（2）本工程盖梁为单坡设置,钢铰线平行于盖梁顶面;钢束竖向坐标为盖梁顶面至钢束中心距离。
（3）锚固体系采用符合国家标准的15-11优质群锚体系,锚具与钢束中心垂直。
（4）施工顺序:
盖梁混凝土达至设计强度的90%，且弹性模量达到85%后，方可进行张拉。
吊梁前先张拉钢束N2、B3、N6、N7；吊梁后张拉盖梁N1、N4、N5、N8钢束。
3施加预应力的施工要求
（1）施加预应力前，应对千斤顶及压力表进行配对校验，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常情况及检修后，应重新进行校验。
（2）施加预应力前，应对盖梁混凝土外观进行检查，且应将限制位移的模板全部拆除方可进行张拉。
（3）张拉时采用张拉力与延伸量双控，以张拉力控制为主，实测延伸量与计算延伸量允许-6%～6%的误差。
（4）张拉
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