桩基施工方案.docx
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桩基施工方案
一、编制依据
1.国家部颁设计、施工技术规范、规程、标准以及质量验收和评定标准等。
2.施工承包合同中所约定的合同工期；
3.施工承包合同、招投标文件和业主、监理等单位的文件要求；
4.本标段施工设计图、技术交底等技术资料以及施工现场实际情况；
5.工程所在地的自然条件的技术经济资料、如有关气象、水文、资源供应等。
7.本公司在以往类似工程施工中的经验。
二、工程概况
乐广高速龙归至樟市段（T11合同段）起于韶关市武江区龙归镇元岗墩村，接坪石至龙归终点，沿S253右侧于苏拱下穿武广客运专线，绕白土开发区，跨北江，于马坝镇官陂塘村以西约200m处与T12标对接，沿线经过韶关市武江区龙归镇马渡村、冲下村、龙归村，韶关市曲江区苏拱村、白土镇政府牧场、油坪村、下乡村，马坝镇小坑村。
本项目经过主要江湾河、北江等，主要交叉公路为S253、X316线，主要控制点为白土、武广高铁、马坝。
本标段主线全长14.048km（以右线计），桥梁全长4167.4m/9座，占路线长度的29.66%，其中特大桥2276.8m/l座，大桥1584，2m/3座，中桥270.4m/4座，小桥36m/l座，天桥1处。
韶赣南连接线全长2.878km（扣除韶赣高速马坝互通和广乐高速刘屋枢纽互通范围），桥梁全长862.4m/4座，占路线长度的29.97%，其中大桥776.8m/3座，中桥85.6m/l座。
本标段桩基共1137根，本次为龙头寨中桥桩基工程，该桥为半路半桥，左幅为路基，右幅为桥，共10条桩，桩基为陆上桩，钻孔灌注桩基础，按摩擦桩设计，单桩桩顶反力为3900kn，施工时，钻孔桩桩底必须清孔，桩基沉淀层为10cm。
据勘探资料显示无发出桩位处有溶洞存在。
主要工程数量为：
0#与4#桥台处桩长22m（各2根）；1#~3#桥墩处的桩长为26m，全桥桩长累计长度244米，桩径都为1.5m，C25水下混凝土431.2m³，桥墩桩基钢筋31434.6kg；桥台桩基钢筋22174kg；总计钢筋53608.6kg。
三、施工组织与安排
1.准备情况
目前该桥所有桩基复测已全部完成，结果符合规范要求。
为了能够保质保量按时完成工程，我项目部已组织相关人员和设备，积极准备投入施工：
（1）人员配置
钻机班组3人，司机5人，混凝土工4人，钢筋工6人、电焊工3人，共21人；
（2）机械配备
配备ZL50型装载机1台，混凝土运输车3辆，400KW发电机1台，冲击钻机1台，泥浆泵1台，导管30米，漏斗1个，电焊机3台，钢筋笼滚焊机1台、钢筋切断机1台、钢筋弯曲机1台，平板托车1辆，25T汽车吊1辆，罐车3台（辆）
混凝土在拌和站集中拌和，可以满足桩基的混凝土需求。
（3）材料准备
根据设计图纸编制材料用量计划，目前本桥桩基所用水泥、砂石料、钢筋均已进场并完成试验检测。
2.进度计划安排
本分项工程计划于2011年3月22日开工，2010年12月20日完工。
四、施工方案
1.施工准备
（1）场地清理等三通一平工作
作业平台：
采用挖填法在各墩台处用挖掘机平整施工大平台，各平台由次便道与沿线主便道相连。
水：
采用北江自然流水。
电：
从变压器接至施工墩台附近的配电箱连接。
（2）原材料、辅助材料的要求和检验
①钢材、水泥附有出厂合格证，进工地后逐批进行抽样检查，符合要求才准于使用，没有出厂合格证或检验不合格者及时退场处理。
②采用龙归碎石厂生产的碎石。
严格控制碎石的规格，其颗径不大于31.5mm，级配良好。
石质为未风化的硬质岩，石粉和杂质含量符合规范要求。
③砂子采用龙归沙场的中砂。
砂质坚硬，含泥量少，各项指标符合规范要求。
④造浆用的粘土选用造浆能力不低于2.5L/kg，塑性指数大于25，粒径小于0.074mm的粘粒，含量大于50%的粘质土。
（3）测量放样
根据设计图纸的测量坐标及三角控制网，用全站仪精确测出桩位中心，并以所测中心从十字交叉方向作好桩位护桩，高程控制点。
（4）安装钻机
作业平台上铺设枕木以保证钻机底座和顶座平稳，在护筒的刻痕处，用小线连成十字，调整钢丝绳中心对准小线十字交叉点，确保桩孔中心、钢丝绳中心、钻锤中心在同一铅垂线上。
钻机就位后，钻孔中心与桩位偏差不得大于10mm。
（5）拌制泥浆
选择和备足良好的粘土供造浆使用，做好泥浆的配合比试验工作，泥浆采用粘土或膨润土制作。
其主要技术指标包括：
胶体率不低于95%，含砂率不大于4%，相对密度1.2-1.4，粘度22-30，失水率≤20,酸碱度8-11，符合《公路桥涵技术规范》（JTJ041-2000）。
并在平台附近设置泥浆池。
2.钻孔作业
（1）开孔
开钻前先在孔内灌注泥浆或将粘土投入孔中加水用钻头冲调，孔内水位高出地下水位1.5m。
同时，为防止孔内水溢出护筒，孔内水位比护筒顶面低0.3m。
开孔时，用冲击钻锤小冲程反复冲击。
（2）正常钻进
①正常钻孔采用中、低冲程进行，如遇孔内的探头石、漂石，应回填小片石，采用高冲程冲击；如遇基岩时，采用低冲程，高冲频，入基岩后采用高冲程。
在钻进过程中始终保持孔内水位高出地下水位1.5m以上。
②在钻进过程中随时注意察看钢丝绳回弹、回转情况，再听冲击声音，借以判别孔底情况，掌握好松绳的尺度，松多了会减低冲程，松少了则犹如落空锤，损坏机具，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况，检查转向装置是否是灵活，预防发生质量事故。
同时注意钢丝绳是否移位，若有发现即时给予调整，避免出现桩孔跑位、不直、倾斜等缺陷。
③当钻渣太厚时，泥浆不能将钻渣全部悬浮上来，钻锥冲击不到新土（岩）层上，还会使泥浆逐渐变稠，吸收大量冲击能，并妨碍钻锥转动，使冲击进尺显著下降，或有冲击成梅花孔、扁孔的危险，故必须按时掏渣。
在钻进过程中尽量使用换浆法掏渣，当换浆法掏渣无法满足要求时使用掏渣筒掏渣。
掏渣筒放到孔底后，要在孔底上下摆放几次，使多进些钻碴，然后提出。
一般在密实坚硬土层每小时纯钻进小于5cm～10cm、松软地层每小时纯钻进小于15cm～30cm时，应进行掏渣。
或每进尺0.5m～1.0m掏渣一次,每次掏4～5筒,或掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。
正常钻进每班至少应掏渣一次。
掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。
投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。
④在掏碴或停钻后再钻时，应由低冲程逐渐向高冲程过渡。
经常检查钻头直径的磨耗情况，时常修补或更换，以保证孔径符合设计要求。
对于磨耗部分用耐磨焊条补焊，常备两个钻头轮换使用、修补。
为防止卡钻，一次补焊不能过多，且补焊后在原孔使用时，先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。
或用小片石回填孔径减小部分低冲程冲至原钻孔底。
⑤钻孔应在距该桩中心距离5m范围以内的其它桩的混凝土浇筑完成72小时后开始，以免扰动正在凝固中的邻近桩的混凝土。
⑥钻孔作业应不间断连续进行，中途不得停止。
并及时填写《钻孔记录》详细记录钻孔地质及进尺情况。
（3）成孔的检查
①钻孔达到设计标高后，应报请监理工程师对桩孔的中心位置、孔径、孔深、倾斜度等进行检测，检查发现桩孔不直，偏斜、孔径减少、椭圆形断面、井壁有探头石等缺陷，应设法进行补救，合格后方可进行清孔。
②对嵌入风化岩的钻孔，还应检查嵌固深度和孔底岩石是否变化，当钻孔进入风化岩层时应做好记录，在达到设计嵌固深度时，应取出孔底岩石样品供监理工程师检查。
③钻孔的允许误差：
平面位置：
任何方向在5cm以内；
钻孔直径：
不小于设计桩径；
深度：
不小于设计桩长；
倾斜度：
小于1/100。
（4）成孔过程中特殊情况处理
①孔中遇斜岩面：
及时回填硬质块石，以高频低冲程冲击，反复回填冲击直至岩面冲平为止。
钻进过程中仔细观察落锤情况一遇斜岩面马上处理避免出现斜孔。
②卡钻：
及时提拔，必要时利用吊机辅助。
在软弱地层中一般由于缩孔产生，在岩层中一般是钻锤不均匀磨损而致，此两种卡钻是有预兆的，在出现轻度卡钻时就及时查找原因并处理避免重度卡钻；或是在钻头冲砸过程中出现空锤现象，而使钻头发生倾斜、偏位产生卡钻，为防止卡钻，操作人员必须时刻注意钻机的冲程、地质情况等。
③埋钻：
主要是塌孔引起，防止塌孔主要是控制好泥浆和护筒的封底；也要避免沉渣埋钻，钻锤不能长时间停留在孔底不动。
3.清孔
①钻孔达到设计标高经终孔检查以后立即进行清孔，除去孔底沉淀的钻碴和更换泥浆。
②采用换浆法清孔：
用3PN泥浆泵向孔内注入性能良好的泥浆，以正循环法带出钻渣至孔底沉碴厚度和泥浆性能达到设计要求为止。
③清孔的操作人员要认真负责，不得以加深孔深来替代清孔。
4.钢筋笼的制安
（1）钢筋在加工厂集中加工
钢筋笼骨架在钢筋加工厂场内采用钢筋笼滚焊机分节制作，用拖板车运输至现场。
①钢筋笼提前分段制作，每段长度宜在6-12m，不宜太短，段与段的钢筋接头，采用螺纹套筒机械连接，连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：
先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量错开至少35d并不小于500mm连接。
为了增强钢筋笼的刚度，防止变形，主筋与螺旋筋均宜进行点焊，且每两米设一道加强钢筋。
每段钢筋笼应进行编号以便顺序吊放。
②对已制钢筋笼应逐段丈量长度，计算合计长度符合设计后，方可进行吊装，防止短笼，吊放时应按编号顺序机械连接，上下节保持垂直，以加快连接进度，孔口接头逐个报监理检验，并填写“钢筋笼现场质量检验报告单”。
（2）钢筋笼吊装
①钢筋笼吊放采用吊机，为了防止其吊装时变形，钢筋笼每道加劲箍内增设十字内撑，将要进入孔口时再将其拆除。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时悬挂在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，接头连接好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。
如此循环，使骨架下至设计标高。
吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放。
若遇阻碍，随起随落和正反旋转使之下放。
若无效，将停止下放，查明原因，进行处理。
不得高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。
下放过程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检查是否坍孔。
②钢筋笼吊放就位后应进行固定，一般焊四根粗钢筋与护筒连接固定，防止掉笼和提导管时卡挂发生浮笼。
钢筋骨架底面高程允许偏差不大于±50mm，顶面高程允许偏差不大于±20mm。
5.导管安放
（1）导管采用直径Φ300mm钢管，每节长2m，配1~2节0.5m、1m短管，一节4m长管。
由管端粗丝扣连结，接头处用橡胶圈密封防水，管内壁应光滑圆顺，内径一致，导管使用前应对其密封性做密水试验及
承压和接头抗拉试验。
（2）吊放时应位置居中，轴线直顺，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼。
将导管轻轻下放到孔底，然后再往上提升25～40cm，与导管的理论长度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台上。
此时若孔内沉淀物符合设计及规范要求则可进行水下混凝土灌注，否则进行二次清孔。
6.二次清孔
（1）利用导管采用正循环换浆法进行二次清孔。
（2）检验清孔后孔内沉淀的方法
用两个测锤进行测量，一个尖锤，一个平锤，尖锤与平锤之差即为孔内沉渣厚度。
两测绳都必须在验孔前用标准钢卷尺进行复测。
（3）达到清孔质量标准后，填写《钻孔桩终孔后灌注混凝土前检查记录》表。
准备灌注水下混凝土。
7.混凝土的拌制
混凝土拌制生产做好以下工作：
①选定适当的混凝土配合比，掺加适量的缓凝剂，延长混凝土的初凝时间，以满足施工工艺的要求。
②砂、石料、水泥，外加剂储备充足，质量抽检合格。
③拌制机械状态良好，计量设备准确，生产能力满足整桩灌注速度需要，且留有富余量。
混凝土采用混凝土工厂生产，由搅拌车运至施工现场，利用吊车提升入斗的方法施工。
施工前台、后台均备用发电机，确保供电正常。
④正式拌制混凝土前按施工配合比进行试拌，检验混凝土的工作性及在一定时间内的坍落度损失。
8.混凝土的灌注
（1） 首批灌注混凝土的数量的确定
①首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量可参考下列公式计算：
V≥1／4［πD2（H1+H2）+πd2h1］
式中：
V———灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D———桩孔直径（m）；
H1———桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m
H2———导管初次埋置深度（m）；
d———导管内径（m）；
h1———桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=HWγW/γC
HW———井孔内水和泥浆的深度（m）
γW———孔内水和泥浆的重度（kN/m3）
γC———混凝土拌合物的重度（24KN/m3）
根据龙头寨中桥的实际情况确定的具体参数为：
D=1.5m,H1=0.4m,
H2=1m,d=0.3m,HW=13.6m,γW=10.2kN/m3,γC=24KN/m3,
h1=HWγW/γC=21*10.2/24=8.93m
V≥1／4［πD2（H1+H2）+πd2h1］
=0.25×（3.14×1.8×1.8×1.4＋3.14×0.3×0.3×8.93）
=4.19m3
即首批灌注混凝土的数量应不小于4.19m3
（2）技术要求
桩基水下混凝土在我项目部拌和站生产。
水下混凝土灌注到时直接把混凝土放到集料斗内。
使用拔球法灌注水下混凝土，开灌前灌注漏斗内储存的混凝土及吊斗内的混凝土总量须满足拔球后将导管底端埋入深度1.0m以上。
灌注过程连续进行，灌注过程中，注意观察管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。
导管提升保持缓慢，确保导管埋置在混凝土中的深度在2～6m。
拆下导管及时冲洗，堆放整齐以便下次使用。
混凝土灌注标高应高于设计桩顶标高50cm～100cm，以确保桩基质量，该部分混凝土在系梁施工时凿除。
为了保证混凝土灌注顺利进行，施工中做好下列工作：
a、开灌时，导管下口离孔底25～40cm；
b、混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
c、首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。
d、在灌注过程中，应注意保持孔内水头。
e、在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2-6m。
f、在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。
g、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌和物上升到骨架底口,4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
h、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5m-1m以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
i、首批混凝土储量充足，一旦拔管，混凝土将连续灌注，保证整桩在混凝土初凝期内灌注完成。
j、清除导管外一切阻碍物，以免提升时挂着钢筋笼。
k、混凝土灌注到达钢筋笼底部时，适当放慢灌注速度，减少导管埋深，防止钢筋笼上浮。
l、在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
m、发生问题，及时分析原因，果断采取措施，避免发生断桩事故。
处理方法如下：
◎首批混凝土灌注导管进水，应将沉渣吸出后再改正操作的方法，重新进行灌注。
◎在处于井孔水面以下不很深的情况下导管进水时，采用底塞隔水方法并外加一定压力，重新插入导管，恢复灌注。
◎灌注开始不久发生故障，用前述方法处理无效时，应及时拔出导管，吸出已灌注的混凝土，拔出钢筋骨架，然后重新清孔、吊桩钢筋骨架和灌注混凝土。
9.桩基检测
岩溶地基桩基础采用声波检测法进行无损检测，1.5m桩径声测管呈三方形布置三根声测管，声测管直径为50mm。
桩基达到14天或混凝土强度达到设计强度的70%且不小于15Mpa时进行检测。
10.质量检查标准
钻孔灌注桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按附录D检查
3
2
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
2
排架桩
允许
50
极值
100
3
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
3
4
孔径（mm）
不小于设计
探孔器：
每桩测量
3
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于500
用测避（斜）仪或钻杆垂线法：
每桩检查
1
6
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
设计规定，设计未按规定时按施工规范要求
沉淀盒或标准测锤：
每桩检查
2
支撑桩
不大于设计规定
7
钢筋骨架底面高程（mm）
±50
水准仪：
测每桩骨架顶面高程后反算
1
11、常见事故的处理
1、卡锤
（1）原因：
①在基岩段成孔时由于桩锤磨损未及时修补；②在冲击时发生掉物、掉石；③钢丝绳冲放过多，致桩锤倾倒顶住孔壁；④溶洞底板倾斜或遇到半边溶洞。
（2）处理措施：
①慢试法：
钻头卡在中间任何部位时，应将主绳徐放—收紧—徐放—收紧，反复进行使钻头旋转从原位槽道提出；②冲击法：
将主绳放松3～5m，用钻头副绳吊一重物向下冲击钻头，使之产生松动，主绳重复慢试法；③辅助提升法：
用吊机、千斤顶或钻机副绳穿滑车组加力提升；④水下松动爆破法：
测准钻头被卡高度后，迅速将乳化防水炸药捆成两组，加配重对称放入钻头刃脚部位，之后将钻机主绳带紧或以吊机辅助紧提，采用电雷管起爆；⑤确实无法取锤时请设计单位提出桩基修改方案。
2、掉锤
（1）原因：
①锤体质量有问题，造成锤体断裂；②钢丝绳断裂；③进尺时遇到大溶洞，且填充物为软塑性土质或空洞时，因为控制进尺，冲锤一下进尺数米，引起掉锤。
（2）处理措施：
①选用打捞钩、冲抓锥等合适的打捞工具将锤体捞起；②确实无法捞起时，请设计单位提出桩基修改方案。
3、塌孔埋钻
（1）原因：
施工时由于碰到溶洞或与桩位外溶洞相通的裂隙，引起突然间大量泥浆漏失。
（2）处理措施：
发生漏浆时要及时补浆补水，维持孔内水头，防止孔内外产生过大的水头差，并迅速堵漏。
12、桩基成孔施工的注意事项
（1）在成孔过程中，要特别注意快到土洞、溶洞的洞顶时，应低锤冲击，防止卡锤、掉锤现象。
（2）遇较大的土洞、溶洞时，先在孔口附近准备好足够的块石、粘土、水泥。
在洞顶打穿时，一旦发现漏浆，要迅速填堵，防止塌孔。
一般土洞、溶洞洞顶击穿后，桩孔中泥浆会很快下降，此时要用铲车及时将准备好的块石、粘土、水泥按适当的比例抛入，直至孔中的泥浆停止下降，并慢慢上升，此时可用冲锤进行适当挤压，反复抛块石、粘土、水泥，直至把桩基两侧的溶洞都填满或堵死为止，最后补充满泥浆再重新成孔，溶洞较大的最好等1～2天后再重新冲孔成桩。
（3）如果遇较大的土洞、空溶洞时，则先注浆，后成孔，这样可防止地面下陷和发生卡锤、掉锤现象，又能加固地基。
（4）有土洞、溶洞的地段，特别是那些土、溶洞覆盖面较大的地方，包容数根桩基，施工时要先施工深的桩基，由深至浅，保证安全。
（5）如果岩面是斜面，要多次抛块石纠斜，因为打斜岩比打全岩要多花3～5倍的时间。
（7）终成孔后，一定要用8m的钢笼探孔器进行探孔，清孔换浆一定要彻底，特别是二次清孔后的沉渣一定要符合标准。
（8）混凝土坍落度以18～22cm为宜；浇筑导管必须密闭良好，浇筑时先放置隔水塞，浇注混凝土必须连续、快速；浇筑混凝土备料充足。
13、机具设备
1）冲击钻机
2）震动锤
3）起重机，25t
4）空压机，12m3/min
5）潜水泵
6）吸泥机
14、质量控制措施
1.施工组织管理方面的措施
（1）邀请设计、监理、科研和大专院校等单位专家参加技术攻关研讨会，制订切实可行的施工方案。
（2）对施工人员进行技术培训，制定相应的规章制度，使施工人员有章可循，强化组织指挥，建立必要的奖惩制度。
（3）组织技术革新、质量管理和科技攻关组。
2.施工技术对策
（1）卡钻的技术对策
①司钻人员随时观察钻机负荷和主绳摆动情况，发现卡钻征兆及时提起钻头进行抛填处理。
②在距溶洞顶板以上30～50cm处改变钻孔冲程和冲击次数，采用慢打轻击，进入溶洞后反复抛填片石、粘土及水泥。
③改变钻头形式。
在原十字形钻头上焊圈，把十字形连接起来，使之减慢钻进速度，一次成孔并圆顺。
（2）掉钻的技术对策
①钻头龙门与钻体区段间加工成圆弧过渡，防止断面尺寸突变，形成薄弱部位引起应力集中而断裂。
②在钻孔过程中要经常检查钻具、钢丝绳、钻头直径磨损程度，发现超限应及时更换。
（3）桩底嵌入岩层深度的保证措施
①钻头应用优质45号铸钢制造，几何形状要能避免铸造时产生热拉应力和使用时应力集中现象，现场补焊以履带板、钢轨头做补焊材料，用铸钢焊条堆焊，施焊部位先预热，由技术娴熟的电焊工施焊，确保补焊质量。
②钻孔各阶段应采用不同的泥浆比重及粘度。
③清孔前将水泥、锯末、烧碱、粘土混合物抛入孔内冲击60分钟，使泥浆比重达到1.6以上，这对减少更换钻头、补焊次数，提高成孔速度极为有利。
15、钻孔桩施工质量保证措施
（1）严格按照规范及设计图等的要求进行施工。
（2）严格材料管理，不合格的材料不得使用，钢筋、水泥使用甲供材。
其余各类材料需出具出厂合格证书及试验合格证明。
在浇灌混凝土过程中按技术规范要求，抽取混凝土检验样本试块，以供确定混凝土强度的评定。
（3）严格施工技术资料管理，各类记录齐全，文字整洁，按规定办理完签证手续后方可进行下道工序。
（4）严格机械设备管理，保证施工机械安全正常运转。
施工机械应经常检查，确保正常使用，并有备用发电机，以保证钻孔过程中不埋钻头并保证水下封孔混凝土正常进行。
（5）加强各项设施的安装、布置，定期进行安全大检查。
（6）严格劳动纪律及交接班记录。
（7）钻机操作人员应经过专业培训，严格遵守操作规则，严禁违章作业。
五、安全生产保证措施
1.安全目标
施工中消灭一切责任事故，在施工中确保人身安全，消灭重伤以及人身伤亡事故，把本标段工地建成“安全生产文明施工的标准化工地”。
2.安全保证体系
建立安全生产指挥体系。
项目部成立安质环保科，设专职安全检查工程师，各队设专职安全员，负责施工过程中的安全管理和检查。
班组还设兼职安全员。
3.加强安全生产教育，提高安全生产意识，重点进行五个方面的教育：
（１）违章违纪安全的教育；
（２）主人翁责任感和安全第一的教育；
（３）本职工作安全基本知识和技能的教育；
（４）遵守规章制度和岗位标准化作业的教育；
（５）进行当地民俗、民风教育；尊重当地的风俗习惯和宗教信仰；
4.建立健全安全生产保障体系（安全生产保证体系框图附后），
实行安全岗位责任制，做到奖惩严明，把安全生产纳入竞争机制，纳入承包内容。
逐级签订安全包保责任状，明确分工，责任到人，管生产必须管安全，使安全工作真正落到实处。
5.施工安全措施：
（1）施工现场人员一律戴安全帽；
（2）用电设施安装漏电保护器；
（3）施工现场指定专职安全员值班；
（4）桩基钢筋采用16T汽车吊安装，吊装时严格按照安全规范要求操作。
（5）各主要工点、作业场所、交叉路口或有危险的地点设立醒目的安全、服务性标识牌、警告牌。
各工点挂牌作业，干部职工配胸证上岗，紧张有序。
（6）各种主要规章、制度按场所张挂有序。
（7）工地范围生产、生活区明确分隔。
按文明施工有关规定搭设生产区，场地平整，材料堆放整齐、标识齐全。
同时，在做场地布置和临时设施的建设时尽可能不占或少占绿地，尽大可能少破坏植被。
六、环境保护体系与措施
1.制定环境
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