路基支承层施工作业指导书Word文档下载推荐.docx

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允许偏差

施工单位检验数量

检验方法

1

中线高程

±

10mm

沿线路纵向每100m抽样检验5点

水准仪测

2

路肩高程

3

中线至路肩边缘距离

0，+20mm

沿线路纵向每100m抽样检验5处

尺量

4

宽度

不小于设计值

5

横坡

0.5%

沿线路纵向每100m抽样检验5个断面

坡度尺量

6

平整度

不大于10mm

沿线路纵向每100m抽样检验10点

2.5m长直尺量

（4）施工前应，对于路堑部位路基表层需要C25混凝土找平施工的，需要检查支承层部位是否凿毛，未凿毛的必须进行凿毛；

同时对支承层区域基床表层进行清洁，洒水湿润。

（5）应配备足够数量用于支承层养护需要的物资材料。

3、路基轨道结构及相关技术要求

（1）型式尺寸

轨道结构高度（内轨轨顶面至支承层底面）为779mm，曲线超高在路基表层上设置。

轨道板宽度为2550mm，厚度为200mm，标准轨道板长度为6450mm，异型轨道板（补偿板）长度根据具体铺设段落合理配置。

砂浆调整层理论厚度为30mm，相关技术条件应符合《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基『2008』74号）的有关规定。

水硬性材料支承层顶面宽度为2950mm，底面宽度为3250mm，厚度为300mm。

线间C25混凝土封闭层最小厚度为150mm。

（2）技术要求

支承层材料的物理力学性能及施工工艺等性能指标应符合《客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件》（科技基『2008』74号）的相关规定。

混凝土结构对材料的选定、施工工艺及耐久性措施参照《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设『2005]157号）等规范执行。

左右线支承层间填筑矿物混合料，其顶面采用C25混凝土封闭。

轨道外侧支承层表面采用乳化沥青进行表面处理。

直线地段利用线间C25混凝土封层上的人字坡向线路两侧排水；

曲线地段利用线间集水井进行排水。

4、施工工艺流程

路基支承层材料为C15低塑性水泥混凝土，采用“模筑法”施工。

“模筑法”施工流程见图1。

放样测量

安装模板、高程控制

混凝土拌制、运输

混凝土浇筑、拉毛、切缝

养护

拆除模板

图1“模筑法”施工流程图

5、施工方法

5.1测量放样

模板支立前，采用全站仪每隔5.0米放一个点，放出支承层的边线及中线，并根据放样点用钢钎挂线出支承层的边线。

同时采用水准仪在钢钎上标记出支承层顶面的设计高程。

5.2模板安装

模板采用自制模板，2m一节。

模板使用前先将模板用电动打磨工具打磨干净，涂满脱模剂。

如果单侧施工时，根据弹好的墨线固定模板，在模板靠中心线侧固定方法：

在基床表层上打孔用螺栓固定角钢，索具螺旋扣支撑在角钢上，外侧用同样的加固方法。

模板接缝处采用双面胶条密封，模板安设要平顺，相邻模板错台不超过1mm，确保接缝严密，模板稳固。

5.3拌制及运输

低塑性水泥混凝土拌制在拌和站集中拌制。

低塑性水泥混凝土运输采用自卸车运至施工现场，通过既有道路和施工便道，进入正线后倒退进入模板尾端卸料。

5.4混凝土浇筑

浇筑前，采用喷雾器人工将路基表层表面充分湿润，并不得积水。

支承层设计采用C15低塑性混凝土，混凝土配合比一定严格按试验室出具的混凝土配合比报告执行。

支承层混凝土浇筑时，先施工一侧线路，砼自卸车运输混凝土至正线后倒退至施工段落的模板尾端，从尾端向起始端卸料入仓。

运输至现场卸料时，应一次布料到位，并且卸料高度不得大于1.0m；

卸料后应及时进行捣固，混凝土振捣采用￠70mm插入式振捣器施工，振捣时以砼表面出现液化状态为宜，将振动棒慢慢地沿垂直方向从混凝土中拔出，其插扎必须自己封闭，振动棒的作用范围必须交叉重叠；

振捣器不能碰动模板，防止接缝处混凝土出现蜂窝麻面；

混凝土灌注时必须稍微突出一些，用振捣梁来回辊压几遍粗平，然后用铝合金尺刮平，一般情况下，刮平工作至少要进行3次，平整度满足10mm/4m要求。

5.5混凝土拉毛、切缝

浇筑完成后砼初凝前：

使用抹子人工抹出边缘4%反向排水坡，排水坡折点距轨道板边缘至少5cm。

施工缝应设在切缝处,或与其相距2.50m处，施工缝必须做成直立面,并且垂直于轨道轴线。

砼浇筑完成后，拆除端模，及时进行人工修整凿毛。

为保证板底灌浆层产生足够的粘结力，支承层的表面应有适当的粗糙度，砼浇筑完成后，采用长柄塑料刷人工横向拉毛，拉毛深度1.8-2.2mm。

砼浇筑完成后，在12h内采用切缝机沿线路方向每隔2-5m进行横向切缝，缝深不小于支承层设计厚度的1/3，并且必须横贯支承层。

为保证切缝深度，根据设计图纸要求的厚度在切缝机上做好限位标识。

5.6混凝土养护、拆模

支承层养生采用覆盖一层土工布，土工布上洒水养护，外侧按照冬季施工保温措施进行。

带模养护时间不少于24h,养生时间至少7d，由专人进行。

养生用水采用洒水车运输至作业面直接喷洒，并在现场放置2个3m3塑料水箱用于现场存水。

侧模及端模在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。

6、劳动组织

支承层施工人员配置见表6-1。

表6-1支承层施工人员配置表

管理人员

人数

施工人员

现场负责人

混凝土车司机

现场技术人员

混凝土工

专职安全员

力工

运输总指挥

其他

质检员

测量人员

合计

22人

7、材料要求

7.1原材料的技术要求

水泥采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或者普通硅酸盐水泥，比表面积不应大于350m3/kg，其他性能应符合GB175的规定。

粉煤灰采用Ⅰ、Ⅱ或Ⅲ级粉煤灰；

细骨料采用级配合理、质地均匀坚固、孔隙率小的洁净天然河砂或人工砂；

粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石或砾石，不宜采用砂岩碎石。

其他要求按照《客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件》（科技基〔2008〕74号）执行。

7.2支承层材料的技术要求

支承层材料为低塑性水泥混凝土，其性能应满足表7-1要求。

表7-1支承层材料的技术要求

支承层材料类别

项目

单位

技术要求

试验室检验

现场检验

支承层检验

低塑性水泥混凝土

增实因素

JC

宜大于1.2

JC±

0.10

28d抗压强度

MPa

12～18

28d抗折（弯拉）强度

≥2

28d收缩率（10-6）

≤200

28d单个芯样强度

≥6

28d单组芯样强度

≥8

7.3现场支承层材料检验

现场支承层材料，其性能应满足表7-2要求。

表7-2现场支承层材料的检验要求

序号

检验频率

相对密实度（水硬性混合料）

每500延长米检验一次

增实因素（低塑性水泥混凝土）

每50m3或每工作班检验一次

8、支承层投入设备情况

支承层施工机械设备配置见表8-1。

表8-1支承层施工机械设备配置见表

设备名称

数量

备注

振捣梁

辆

TZ219

自卸车

10T

水准仪

台

DNA03

全占仪

TC702

手推式路面切割机

FH-QG6033

洒水车

高压水枪

个

振捣棒

直径70mm

模板

米

200

自制（底座板）

长柄塑料刷

9、质量控制及检测

施工后，支承层的检验项目、检验频率和检验结果应符合表9-1的规定。

表9-1支承层的检验要求

质量要求

滑模摊铺

立模浇筑

抗压强度

每500延长米检验一次（三个试件）

应满足规范

中线位置

每50m检测一次

每20m检测一次

应满足±

10mm的偏差要求

厚度

20mm的偏差要求

顶面高程

5mm的偏差要求

表面平整度

4m内平整度不得超过10mm

7

切缝

全检

切缝应贯通竖直，缝深不小于10cm

8

拉毛

拉毛纹路应清晰、整齐

9

表面质量

表面应平整，颜色均匀，不得有疏松及缺棱、掉角等缺陷

10、安全及环保要求

1）加强操作工人的安全教育，积极做好岗位安全培训工作。

2）严格执行各项安全操作规程，安全员负责日常的安全教育和检查，发现安全隐患，立即通知整改。

3）施工现场的所有电源、电路、电器的设置、安装必须遵守《施工现场临时用电安全技术规范》的要求。

4）严禁酒后及疲劳作业。

5）在冬季施工采用火炉保温，注意洞内通风，防止煤气中毒。

6）作业人员应戴安全帽，必须穿戴醒目防护服。

7）施工中应严格遵守国家相关环境保护的规定，做好环境保护、水土保持等工作。