承台技术交底Word格式文档下载.docx
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交底依据：
济邵高速公路第8合同段两阶段施工设计图第三册（第一分册）；
《济源至邵原高速公路工程JSSJ-2合同段施工图技术交底》
施工质量标准：
1、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
2、济邵高速公路相关的质量文件要求。
承台施工质量要求：
砼强度符合设计及规范要求；
结构尺寸及高程满足设计要求；
结构物线条顺直，衔接平顺，棱角分明；
外露砼表面平整，不得出现露筋和空洞现象，蜂窝、麻面面积不得超过该面面积的0.5%，且深度不超过10mm，颜色一致。
3、承台施工质量标准
大体积混凝土结构实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
砼或砂浆强度（Mpa）
在合格标准内
按相关要求
2
轴线偏位（mm）
20
全站仪：
纵、横各测2点
3
断面尺寸（mm）
±
30
尺量：
检查1~2个断面
4
结构高度（mm）
检查8~10处
5
顶面高程（mm）
水准仪：
测量8~10处
6
大面积平整度（mm）
8
2m直尺：
检查两个垂直方向，每20m2测1处
施工工期：
2006年6月1日～2006年7月25日
施工工艺及技术措施：
1、承台施工工艺流程
精确测量定位→基坑开挖→基底处理→承台钢筋绑扎→墩身预埋钢筋安装→钢筋报检合格→模板安装→预埋件安装→模板报检合格→混凝土浇注→养护及监控→模板拆除→基坑回填封闭。
施工中要严格检查每道工序合格后才可进入下道工序的施工。
2、施工工艺及方法
（1）、施工准备
用全站仪测出灌注桩的中心位置，做好标记。
施工前搞好三通一平，平整场地，布置各种原材料的堆场，保证各类材料分类堆码，放置，并立好标识牌，确保文明施工。
（2）、基坑开挖
基坑开挖前先进行基坑位置、高程的放样测量，定出基坑开挖范围，基坑开挖坑壁坡率原则按1：
0.3放坡，根据地面实测标高计算地面开挖宽度，用白石灰标记出基坑开挖边线，开挖过程中视地质情况可适当调整坡率或选择适宜的支护措施。
基坑采用挖掘机开挖人工配合清基，当开挖至灌注桩顶以上20cm时，采用人工开挖至桩顶灌注标高，保证机械不碰伤桩身范围混凝土；
当挖至距承台底设计标高10～20cm时，人工配合继续开挖修整成型。
成型后，用风镐凿除桩头，凿除后的桩顶位置应保证桩身埋入承台15cm。
基底四周设作业平台宽1.0m，当基坑有水时，在作业平台外侧设环向排水沟，排水沟宽20cm，深10cm，并在较低一角设置60×
60×
60cm积水坑，用水泵将水抽出基坑影响范围以外，保证基坑不受水浸泡。
当水量很大或地质情况与设计不符时，须根据实际情况提出处理措施，报监理工程师和设计单位批准后方可实施。
开挖出的基坑底面应平整，当基底为岩石时，应清除浮碴并在基底抹20mm砂浆垫层。
当基底为黏土或卵石层，应用小型打夯机夯击密实、平整，并在基底铺设5cm砼垫层。
在基底达到设计要求后立即进行相关报验项目的检查，基底经检验符合设计要求后立即进行下道工序的施工。
（3）钢筋制作与安装
a、钢筋安装前应对桩基进行超声波检测，检测合格后才可进行钢筋安装。
b、钢筋工必须持专业上岗证，具有工作经验的专业工人。
工地对运进的钢筋每批必须检验，钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆均应清除干净。
钢筋的弯制和末端的弯钩符合设计要求。
钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。
钢筋的焊接必须满足有关施工规范的要求。
本项工程不允许采用闪光对接焊，采用双面搭接焊时，焊接长度不小于5倍钢筋直径，采用单面搭接焊时，焊接长度不小于10倍钢筋直径。
钢筋接头采用绑扎连接时，Ⅰ级钢筋绑
承台施工工艺流程图
扎接头的搭接长度不小于30倍钢筋直径，且不小于300mm；
螺纹钢绑扎搭接长度不小于40倍钢筋直径，纵向受力钢筋不允许绑扎搭接。
c、在承台尺寸界线范围内安装钢筋，钢筋必须绑扎、焊接牢固，相交的钢筋在交点处应交替进行点焊和绑扎，严格按图纸施工，保证钢筋数量、尺寸和间距符合设计要求，钢筋不得与模板抵触，最外层钢筋不得超过承台尺寸线外，应留有至少3.7cm厚的砼保护层，承台底及四周应按设计要求设置钢筋保护层，保护层采用与承台同标号的混凝土块绑扎在钢筋上。
承台钢筋安装的同时，应预埋墩身插入承台部分的钢筋，预埋钢筋保证间距，桩基伸入承台的钢筋应保证长度及形状。
承台钢筋一次安装至承台顶。
距承台底5cm处设置一层D8@10×
10钢筋焊网。
钢筋除规范及设计图要求外，不得有弯折，钢筋必须进行隐蔽工程检查，报请监理工程师检查合格后才可进行下道工序施工。
d、冷却管用内径为5cm，厚2.5mm的钢管。
冷却管应按设计要求布置，安装时注意管道畅通，接头处可靠不漏水。
冷却管的定位可利用承台钢筋所形成的网格框架进行，但必须注意冷却管的顺畅。
6、7号墩每承台设置15个测温孔，测温管采用φ100的钢管，安装时，定位可利用承台钢筋所形成的网格框架进行。
要求测温管露出承台表面15cm。
冷却管和测温孔的具体布置见图。
承台冷却系统布置图（适用于6、7号墩）
（4）、模板制作及安装
根据测量控制桩拉出十字中线，由中线定出基础尺寸界线位置，再根据尺寸界线安装模板。
模板采用组合钢模拼装，模板与基础底面间的缝隙用砂浆或混凝土封闭，模板板面之间保证平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。
模板清刷干净涂抹脱模剂，脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋、冷却管及桩身砼。
承台模板一次安装至承台顶，模板安装高度宜高出设计混凝土顶面40cm，方便养护。
模板外侧设Φ50钢管横带用φ16对拉杆与模板固定，横带两根一组，用以约束12×
15cm方木背杠，承台四周用12×
15cm方木支撑于背杠与坑壁垫板之间，支撑方木间距与对拉杆间距相同，背杠、支撑方木、垫板之间用抓丁固定，垫板与坑壁必须密贴，坑壁土质保证密实。
支撑必须牢靠，保证在灌筑过程中模板不发生移动或局部变形。
当支撑位于土质基坑的坑壁上时，应在支撑底部设木板垫板。
重复使用的模板应经常检查维修，保持表面平整、形状准确，有足够的强度和刚度。
模板安装应报请监理工程师检查，检查合格后才可进行下道工序的施工。
（5）、操作平台搭设
混凝土施工时的操作平台采用φ50钢管支架及Ⅰ40工字钢。
钢管支架在承台基坑两侧作业平台范围内对称搭设，两侧平台支架之间用4根Ⅰ40工字钢连接，竹夹板与工字钢绑扎牢固，操作平台沿承台横向搭设两道。
（6）、混凝土施工
混凝土浇筑前应在模板上部沿模板四周用墨线弹出标高线，以控制混凝土的浇筑高度。
承台采用C30混凝土一次浇筑成型，当混凝土供应不能满足施工要求时，应在结构中部预留混凝土施工缝。
施工缝应严格按照“公路桥涵施工技术规范”进行处理，施工缝应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，当用人工凿除时，处理层混凝土强度须达到2.5MPa；
当用风动机凿毛时，处理层混凝土强度须达到10MPa，经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，待处理层混凝土强度达到2.5MPa后才可继续浇筑混凝土，混凝土由拌和站集中拌和供应，坍落度控制在80～120mm，初凝时间控制在210min，按工程的需用量拌制，罐车运输。
坍落度的检测和试件由试验室专人负责。
浇筑砼前清除基坑内碎屑，抽干积水，检查钢筋、模板尺寸和模板加固是否满足要求，自检合格并报请监理检查合格后进行砼浇注。
混凝土的卸料采用60C输送泵配合输送管施工。
砼浇筑宜在一天中温度较低时进行，浇筑应连续施工，采用“分段分层，薄层浇筑，循序推进”的方法，分层厚度控制在30cm，分段距离以保证下层混凝土初凝或重塑前浇筑完成上层混凝土，相邻层前后浇筑错开距离保持在1.5m以上，浇筑层末端混凝土形成一自然浇筑坡度。
浇注过程中不允许混凝土排水或挤水施工。
混凝土的捣固采用插入式振捣器梅花形振捣，振动棒的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，捣固上层砼时振动棒插入下层砼10～15cm。
混凝土捣固必须保证四台振捣器，六根振动棒，捣固时快插慢提，振动棒不得碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
每一振点的振捣延续时间为20～30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。
在每个浇筑带的前后布置两道振动器，第一道布置在混凝土卸料口，主要解决上部混凝土的振实；
由于底层钢筋间距较密，第二道布置在混凝土坡脚处，以确保下部混凝土密实。
先振捣卸料口处砼，以形成自然流淌坡度，然后全面振捣。
钢管周围混凝土应加强振捣，随着浇筑的推进，振动器也相应跟上，以确保整个高度上混凝土的质量。
当混凝土施工至冷却管位置时，该层混凝土自浇筑时起，冷却管内须立即灌入冷却循环水，连续通水不少于10天。
施工至混凝土设计标高时，应根据标高墨线拉线施工，控制好混凝土面平整度及标高。
混凝土施工中不得将承台连接墩柱的外露部分钢筋粘满水泥浆。
在浇注完3～6小时后，先用长刮尺按标高刮平，然后用木抹反复搓压数遍，使其表面密实，在初凝前，用铁板压光。
混凝土强度达到2.5MPa前，不得拆模，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。
承台顶面与墩柱连接部分混凝土不宜抹平，应保持一定的粗糙度，顶面其余部分混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光。
（7）、混凝土的养生
浇筑后，水泥水化热使混凝土温度升高，表面易散热温度较低，内部不易散热温度较高，相对地表面收缩内部膨胀，表面收缩受内部约束产生拉应力。
对大体积混凝土这种拉应力较大，容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。
因此，加强养护是防止混凝土开裂的关键之一。
为避免出现温度裂缝或收缩裂缝，混凝土浇筑至冷却管位置时，该层混凝土自浇筑时起，冷却管内须立即灌入冷却水进行循环，连续通水不少于10天。
养护前期控制好初始温度，后期加强养护，避免出现温度裂缝或收缩裂缝。
对混凝土表面的养护应在混凝土初凝收浆后对砼加以覆盖并洒水保湿养护，待混凝土终凝后，承台顶面混凝土采取蓄水养护，蓄水深度至少20cm，冷却循环水管接至承台面，使养护蓄水与冷却水循环往复，有效地控制内外温差，同时节约用水。
模板拆除前应对模板外表面采取浇水降温，拆除模板后的混凝土外露面定期浇水养护，保持温度在控制范围以内，养护用水的条件与拌和用水相同。
养护期间按要求测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在25℃以内。
为及时掌握混凝土内部温升与表面温度的变化值，在承台内埋没若干个测温点，每个测温点埋设温管2根，一根管底埋置于承台混凝土的中心位置，测量混凝土中心的最高温升，另一根管底距承台上表面100mm，测量混凝土的表面温度。
用100℃的红色水银温度计测温，以方便读数。
养护前3天，每1小时测温1次，第4天～8天，每4小时测温1次，第9天～15天，每6小时测温1次，第16～20天，每12小时测1次，第21～28天，每24小时测1次，测至内外温差值稳定在20℃左右为止。
冷却管通水过程中应对进出水口温度、测温孔温度每隔1～2小时测量记录一次。
冷却管停止通水后，每隔12小时在测温孔内测量一次混凝土的温度，直到新的浇筑层混凝土施工时用混凝土将测温管填实封闭为止。
（8）、模板拆除
拆模必须按规定进行，拆除时间为砼强度达到2.5MPa之后。
拆模时严禁用铁锤敲击，不得使砼受损伤，缺棱角、留痕迹，脱模后如表面有缺陷时，应及时予以修整。
（9）、基坑回填
承台混凝土养护时间达到7天以后对基坑进行回填封闭。
分层填筑，每层厚度20cm，并夯击密实。
回填不得使用受过污染的对混凝土有腐蚀的不合格填料。
3、混凝土裂缝控制措施
大体积混凝土的裂缝特别是表面裂缝，主要是由于内外温差过大产生的。
防止混凝土出现裂缝可采取如下措施：
1、混凝土配合比的选择：
采用低水化热的低碱普硅水泥；
选用级配连续的粗骨料，细骨料采用中砂。
采用掺加粉煤灰及外加剂、降低水灰比、改善骨料级配等方法，选择最佳混凝土配合比以减少水泥用量，降低水化热峰值。
坍落度可根据现场泵送情况选择较小坍落度，以利减小收缩裂纹的产生。
2、混凝土灌注过程中，适当减小灌注分层厚度，加快混凝土散热速度；
混凝土中埋设冷却水散热管道，在灌注过程中及灌注后循环通水人工导热，使混凝土体内水化热迅速散除，以降低大体积混凝土体内外温差。
①、散热管布置：
在承台内布设内径为50mm、厚2.5mm的钢管作散热管，散热管在焊接时必须保证密封不漏水，共设四层，水平间距1.5m，每层间距1m，每层水管的垂直进出口要相互错开0.75m，出承台部分水管与水箱连接部分采用软管连接。
详细布置见该技术交底第5页。
②、每个承台设测温管15个，测温管采用25mm（100）的不锈钢管，底部用钢板焊接垫板封闭密实，以防砼进入测温管。
在通水过程中对水管流量、进出水口温度、测温孔温度每隔1～2小时测量记录一次。
冷却管停止通水后，每隔12小时在测温管内测量一次混凝土的温度，直到新的灌注层混凝土施工时用混凝土将测温孔填实封孔为止。
③、循环冷却水：
每层循环散热管各设置一个进出水水箱，每个水箱容量不小于1.5m3，管内冷却水保持一定的流速，每层水管通道流量＞1.5m3/h，使承台内部混凝土水化热均匀及时散出，以控制承台混凝土内外温差。
设置散热管的该层混凝土自灌注时起，冷却管内须立即通入冷却水。
采用两台水泵抽取地下水，通水24小时要换一次进出口，连续通水不少于10天。
3、当混凝土浇注至承台顶面后，用刮尺刮平，在混凝土初凝前（约3～4小时）用抹子多次抹平压光，防止混凝土表面开裂。
在混凝土灌注完成后检查墩身预埋钢筋位置是否正确。
与主墩接触面在混凝土达到初凝后凿毛。
4、混凝土养护
在混凝土浇注过程中及混凝土浇注完成后，均安排专人按温度监测频率实施混凝土内部温度监测，根据监测结果对养护措施作出相应调整。
混凝土灌注完成后，采用麻袋严密覆盖并专人洒水养护。
5、严格控制拆模时间
根据测量的内部温度与测量的外界气温差值来决定拆模时间，若两者温差大于20℃则不能拆模，直至混凝土内部温度与外界气温差值小于20℃才可以拆模。
拆模后基础混凝土表面暴露时间不宜太长，避免温度变化引起开裂。
拆模后三天内进行回填。
质量、安全措施
1、质量措施
（1）基坑开挖时注意边坡的塌方，如发现及时上报，并进行防护处理，注意安全施工。
基坑开挖至设计标高，基底保证平整、密实，经监理工程师进行隐蔽工程检查合格后方可进行施工。
（2）、做好防雨措施，尽量减少基坑暴露时间。
（3）、基坑内不能积水，基坑排水采取在下游侧挖积水坑抽水的方法。
（4）、工程用钢筋、水泥须有出厂合格证，砂、石料须取样试验，所有材料经（试）检验合格之后方可使用，钢筋必须经监理工程师进行隐蔽工程检查合格后方可进行混凝土灌注。
2、安全措施
（1）、基坑开挖后应在坑顶四周拉挂安全防护网，设立安全标示牌。
（2）、基坑开挖时，不得采用局部开挖深坑及从底层向四周掏土。
（3）、基坑顶有动载时，坑口边缘与动载间的安全距离应根据基坑深度、坡度、地质和水文条件及动载大小等情况确定，且不应小于1m。
必要时采取其它措施。
（4）、在土石松动地层或在粉、细砂层中开挖基坑时，应先作好安全防护；
当基坑开挖需要爆破时，应执行现行国家标准《爆破安全规程》（GB6722）中的有关规定；
土层松软层基坑开挖必须进行支护。
（5）、基坑开挖时，应观测坡面稳定情况。
当发现坑沿顶面出现裂缝、坑壁松塌或遇涌水、涌砂时，应立即停止施工，加固处理后，方可继续施工。
（6）、混凝土工程安全技术
a、使用溜槽及串通下料时，溜槽与串通必须牢固地固定，人员不得直接站在溜槽帮上操作。
b、用吊斗运输浇灌混凝土时，吊斗的斗门在装料吊运前，一定要关好卡牢，以防止吊运过程中被挤开抛卸。
c、用混凝土罐车搅拌混凝土需交换拌筒转向时，应使拌筒停止转动后再改变旋转方向，禁止突然换档。
搅拌运输车在凹凸不平的道路上行走，车速需保持在15km/h以内，搅拌运输车司机因操纵出料而离开驾驶室时，应拉动手刹拉杆，并牢固地锁在卡车制动位置上。
d、混凝土浇筑前，应对振捣器进行试运转，振捣器不得挂在钢筋上，湿手不能接触电源开关，操作人员应穿胶鞋、戴绝缘手套。
e、振捣混凝土发现模板鼓胀、变形时，应立即停止作业并进行处理，防止爆模。
（7）、脚手架工程安全技术
a、架子工作业时，必须戴安全帽，系安全带，穿软底鞋，所有材料应堆放平稳，工具应放入工具袋内，上下传递物件，不得抛掷。
b、搭设脚手架材料规格必须符合有关规定。
搭设木脚手架不得使用腐朽和严重开裂的木脚手杆和木脚手板，或虫蛀、枯脆、劈裂的竹材。
c、脚手架的构造尺寸应符合有关规定要求，不得随意加大脚手杆距离或不设拉结，造成架子变形或倾倒。
d、脚手架地基应整平夯实，或加设垫木、垫板，使其有足够的承载力。
e、脚手架搭设完毕应进行检查验收，合格后才能使用。
环保、水保措施
1、严格在设计核准的用地界和工程监理批准的临时用地范围内开展施工作业活动，绝不随意开挖、碾压界外土地。
2、临时工程用地尽力选择在植被稀少地段或基岩出露的平缓山坡；
严禁选择地表植被覆盖良好的地段。
3、在施工时，对天然形成的排水系统加以保护，不得随意改变，必要时修建临时水渠、水沟等。
4、施工完成后，需及时清理施工现场，恢复周围地貌，保护沟谷畅通，做好排水系统，防止积淤或冲刷。
施工要求及注意事项：
1、施工过程中，严格按照施工设计图和施工技术交底进行施工；
2、施工过程中，若发现地质与设计不符，请及时与工程部相关人员联系，及时处理。
3、施工过程中，确保用电、机械设备及其人员施工安全，详细内容遵照相关安全操作交底。
4、施工过程中，严格按照相关的质量及安全管理体系进行文明施工。
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