年产PX的产房布置.docx
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年产PX的产房布置
第2章厂址选择
2.1选址依据
《化工企业总图运输设计》GB50489-2009
《化工企业总图运输设计规范》HG/T20649-1998
2.2厂址选择一般原则
1..原料来源和运输
2劳动力因素
3土地因素
4环境条件
5动力设施
6污染物的处理
7政府政策
2.3.1原料来源和运输因素
合适的原料可用性和价格,经常会决定厂址的选择。
本项目生产的对二甲苯,主要原料混合二甲苯来自于石脑油的催化重整，或炼油的C6+重整生成油。
其次，苯、甲苯等芳烃可以通过烷基化反应，歧化反应生成对二甲苯。
原料运抵工厂和把产品从化工厂运走的运输问题,在厂址的选择中是要考虑的主要因素。
因此尽量考虑靠近交通枢纽以及利用河流、运河、湖泊或海洋进行运输的可能性。
2.3.2劳动力因素
考虑劳动力来源丰富、人口素质较高的地点。
保证劳动力的充足和高效的生产效率。
2.3.3土地因素
节约用地,尽量少占耕地,并考虑工厂发展的土地空间。
理想的土地应该是平坦的,排水良好,具有合适的承载特性。
对全部场所要做评价,以决定打桩工程或其他特殊基建工程。
2.3.4环境条件
应选择气候条件适宜连续性生产,保证产量,适应大规模的生产。
2.3.5动力设施
化工生产不可避免的需要大量的水进行冷却和常规生产使用,工厂必须建在具有合适质量的水源附近。
电力在所有的地方都需要。
对于生产过程需要大量电力的工厂,厂址需要定在靠近电力便宜的地方。
2.3.6污染物的处理
在当地政府相关部门的管理下,遵守各项法律,对各类污染物进行妥善的处理,将对当地环境的破坏程度降到最低。
2.3.7政府政策
资金拨款,税负减免,以及其他诱因,经常有政府给予,直接向手续按地区到新的投资,如高失业地区。
是否有优惠条件可能是厂址选择中的主要因素。
2.3.8社会因素
选址工厂必须时应当地社会,被当地社会所接受。
对工厂安全定位必须全面关注,使其不会对社会造成显著的额外风险。
2.4选址原因
2.4.1原料来源优势
大连由于地处渤海，有着天然的港口，同时大连地区的石油来源也比较广泛，有来自大庆的石油、辽阳油田的石油和用船从中东地区运过来的石油。
本厂建设在将与其一并进行。
建成后可从炼油装置的重整抽提环节中源源不断的获取原料混合二甲苯，免去了原料运输等费用。
2.4.2自然条件优势
大连长兴岛石油化工园区，位于中国辽东半岛中西部，大连瓦房店市西侧，他四面环渤海。
长兴岛临港工业区面积349.5平方公里，其中长兴岛本岛面积252.5平方公里，坐落在渤海湾东缘，运输便利。
2.4.3气候条件优势
长兴岛属于温带湿润大陆性季风气候区，温和湿润，四季分明。
全年平均气温10度，平均风速4.5米/秒，无霜期180天左右，年降雨量600毫米左右，日照率百分之六十相对湿度67.5%，年均雾日18.3天，有利于本厂的全年满负荷运转。
2.4.4交通运输优势
长兴岛频临渤海，具备走向国际市场的地理位置。
东与大陆仅一桥相连，距岸358米，东距沈大高速关屯出入口29.6公里，南距大连周水子国际机场120公里，西与秦皇带、北戴河隔海相望，距韩国仁川港339海里，日本长崎港646海里。
规划建设中的长兴岛中心港口一期工程拥有万吨级一下泊位10个，年吞吐货物可达1000万吨。
2.4.5配套优势
长兴岛内建有水业、物业公司，日可供水2万吨以及供暖、供电和通讯等配套设施。
2.4.6政策优势
1、其自用设备免征进口关税和进口环节增值税
2、对外商企业增加注册资本，每增加1000万美元且一次性到位的，奖励人民币10万元奖金有企业自由支配。
3、地方所得税在获利年度起免征10年。
4、购进固定资产的进项税按有关规定抵扣。
2.5选址周边环境以及保护目标
周边环境概况：
长兴岛位于辽东半岛中西部，远离市区，亟待开发。
周围几乎没有较大的居民区，因此不存在保护目标。
噪声:
国家将城市噪声标准分为五类标准,本厂区符合适用于工业区的三类标准。
大气:
本厂周边大气状况良好,符合《环境空气质量标准》中的二类标准。
2.6总结
大连长兴岛地理位置优越,可通过海运和管道获得丰富的石油、燃气等自然资源,交通运输便利,本厂优势在于:
原料混合二甲苯产量充足,无需外购,节约运输成本;厂区建设可通过开垦荒地,不占用耕地资源;水文地质条件较好;工业基地内电力水力供应充足;交通运输网络发达，产品有充分的省内储运及外省需求做支撑。
第三章总图布置
3.1总平面布置的一般思路
“改革工厂设计模式，提高工程水平”这是中石化集团公司根据形势要求，针对设计中存在的问题提出的设计质量方针。
总图专业，其自身的特点决定了在这个系统工程中，必须起到龙头地位。
而总图设计模式改革，体现在将辅助系统充分依托社会、明确企业生产职能的前提下，精心、合理地进行设计，达到节约投资、减少定员、降低能耗、优化企业经济效益的目的。
总平面布置，应在总体规划的基础上，根据工业企业的性质、规模、生产流程、交通运输、环境保护，以及防火、安全、卫生、节能、施工、检修、厂区发展等要求，结合场地自然条件，经技术经济比较后择优确定。
3.1.1总平面布置应节约集约用地，应符合下列要求
在符合生产流程、操作要求和使用功能的前提下，建筑物、构筑物等设施，应采用联合、集中、多层布置；
（2）应按企业规模和功能分区，合理地确定通道宽度；
（3）厂区功能分区及建筑物、构筑物的外形宜规整；
（4）功能分区内各项设施的布置，应紧凑、合理。
3.1.2总平面布置的预留发展用地要求
（1）分期建设的工业企业，近远期工程应统一规划，近期工程应集中、紧凑、合理布置，并应与远期工程合理衔接；
（2）远期工程用地宜预留在厂区外，当近、远期工程建设施工期间隔很短，或远期工程和近期工程在生产工艺、运输要求等方面密切联系不宜分开时，可预留在厂区内，其预留发展用地内，不得修建永久性建筑物、构筑物等设施；
（3）预留发展用地除应满足生产设施发展用地外，还应预留辅助生产、动力公用、交通运输、仓储及管线等设施的发展用地。
3.1.3厂区的通道宽度要求
（1）应符合通道两侧建筑物、构筑物及露天设施对防火、安全与卫生间距的要求；
（2）应符合铁路、道路与带式输送机通廊等工业运输线路的布置要求；
（3）应符合各种工程管线的布置要求；
（4）应符合绿化布置的要求；
（5）应符合施工、安装与检修的要求；
（6）应符合竖向设计的要求；
（7）应符合预留发展用地的要求。
3.1.4地理环境利用要求
总平面布置，应充分利用地形、地势、工程地质及水文地质条件，布置建筑物、构筑物和有关设施，应减少土（石）方工程量和基础工程费用，并应符合下列要求：
（1）当厂区地形坡度较大时，建筑物、构筑物的长轴宜顺等高线布置；
（2）应结合地形及竖向设计，为物料采用自流管道及高站台、低货位等设施创造条件。
3.1.5气候因素要求
总平面布置，应结合当地气象条件，使建筑物具有良好的朝向、采光和自然通风条件。
高温、热加工、有特殊要求和人员较多的建筑物，应避免西晒。
3.1.6组织要求
总平面布置，应合理地组织货流和人流：
（1）运输线路的布置，应保证物流顺畅、径路短捷、不折返；
（2）应避免运输繁忙的铁路与道路平面交叉；
（3）应使人、货分流，应避免运输繁忙的货流与人流交叉；
（4）应避免进出厂的主要货流与企业外部交通干线的平面交叉。
应用到本项目上，在进行总图设计时，满足以上要求，同时本项目的公用工程充分依托总厂，关系密切的单元组合布置，达到节约投资、减少定员、降低能耗、优化企业经济效益的目的。
3.2总图布置参考的标准规范
表3.1总图布置参考标准规范
序号
标准名称
标准号
1
石油化工企业设计防火规范
GB50160-2008
2
石油化工企业环境保护设计规范
SHJ3024-1995
3
石油化工企业总体布置设计规范
SH/T3032-2002
4
石油化工企业厂区总平面布置设计规范
SH/T3053-2002
5
总图制图标准
GB/T50103-2010
6
工业企业总平面设计规范
GB50187-2012
7
建筑设计防火规范
GB50016-2012
8
化工企业总图运输设计规范
HGT20649-2009
3.3厂区结构
本项目厂址选择在辽宁省大连长兴岛石油化工园区，整个厂区呈矩形布置，东西方向跨度为230m，南北方向跨度200m，厂区总占地面积为46000m2。
整个厂区分为四个部分：
生活办公区、辅助生产区、工艺装置区和储运区。
该地常年主导风向为偏东风。
根据主导风向将四个区进行合理布置，将最危险的储运区即罐区布置在常年主导风的下风侧，即布置在整个厂区的西北角上；工艺装置区布置在罐区的南边，靠着罐区布置；辅助生产区紧挨着工艺区布置，厂区的东北角为总厂的行政办公区，总图布置如下：
4.2车间布置
4.2.1概述
车间布置是设计中的重要环节，既要符合工艺要求，又要经济实用，合理布局。
车间布局直接影响到项目建设的投资，建设后的生产运转正常，设备维修和安全，以及各项经济指标的完成。
所以在进行车间布置要做到充分掌握有关资料，全面权衡，在布置时要做到深思熟虑，仔细推敲，以取得一个最佳方案。
车间布置设计是以工艺为主导，并在其他专业软件的密切配合下完成的。
因此，在进行车间布置设计时，要集中各方面的意见，最后由工艺人员汇总完成。
车间布置主要是设备的布置，工艺人员首先确定设备布置的初步方案，对厂房建筑的大小、平立面结构、跨度、层次、门窗、楼梯等以及与生产操作、设备安装有关的平台、预留孔等向土建专业提出设计要求，待厂房设计完成后，工艺人员再根据厂房建筑图，对设备布置进行修改和补充，
最终的设备布置图（施工图）就作为设备安装和管道安装的依据。
（1）设计的基本依据
车间布置时，在总图的基础上明确车间的位置，熟悉生产工艺流程及有关物性数据，与车间等级相关的规范标准，了解土建、设备、仪表、电力、给排水等专业和机修、安装、操作、管理等方面的要求，并考虑运输、消防及它们之间的关系，对所设计的车间进行综合分析，才可能有一个完善的方案。
常用的设计规范和规定工程技术人员在设计时应熟悉并执行有关防火、防雷、防爆、防毒和卫生等方面最新的规范。
1）目前常用的设计规范有:
a.建筑设计防火规范GBJI6-87（2001修订版）
b.石油化工企业设计防火规定G850160-99
c.化工企业安全卫生设计规定HG20571-95
d.工业企业厂界噪声标准GB2348-90
e.爆炸和火灾危险环境电力装置设计规定GB50058-92
2）基础资料
a.工艺和仪表流程图（初步设计阶段）及管道和仪表流程图（施工图设计阶段）。
b.物料衡算数据及物料性质（包括原料、成品的数量及性质，三废的数量及处理方法）。
c.设备一览表（包括设备外形尺寸、重量、支承形式及保温情况）。
d.公用系统耗用量，供排水、供电、供热、冷冻压缩空气、外管资料。
e.车间定员表。
f.厂区总平面布置草图。
3）车间组成
一个较大的化工车间通常有：
a.生产设施，包括生产工段、原料和产品仓库、控制室、露天堆场和贮罐区等。
b.产辅助设施，包括除尘通风室、机修间、化验室等。
c.生活行政设施包括车间办公室、更衣室、浴室、厕所等。
d.其他特殊用室，如劳动保护室，保健室等。
4.2.2厂房布置
（1）平面布置
平面布置是根据生产工艺条件（包括工艺流程、生产特点、生产规模等）以及建筑本身的可能性与合理性（包括建筑形式、结构方案、施工条件和经济条件等）来考虑的。
厂房的平面设计应力求简单，这会给设备布置带来更多的可变性和灵活性，同时给建筑的定型化创造有利条件。
a.平面形式，车间厂房的平面布置，其外形一般有I型（长方形）、L型、T型和Π型等。
长方形厂房是比较常用的形式，一般适用于中小型车间。
其优点是施工方便，设备布置有较大灵活性，有利于今后的发展，也有利于采光和通风。
但有时由于厂房总长度较长，在总图布置有困难时，为了适应地形的要求或者生产的需要，也有采用L型或T型的，这些形式适用于较复杂的车间，此时应充分考虑采光、通风、交通和立面等各方面的因素。
至于Π型，由于平面形式复杂，用得较少，除了特殊需要外，一般不予采用。
厂房的结构形式是由工艺和建筑设计人员密切配合，全面考虑，进行多种方案的比较确定的，由于各厂的地形不完全相同，因此厂房的形式也要与之相适应。
b.柱网布置和跨度，厂房的柱网布置，要根据厂房结构而定，生产类别为甲、乙类生产，宜采用框架结构，采用的柱网间距一般为6m，当需要大于或小于6m时，宜采用300mm建筑模数的倍数增加或减少。
丙、丁、戊类生产可采用混合结构或框架结构，开间采用4.5m或6m等。
但不论框架结构或混合结构，在一幢厂房中不宜采用多种柱距。
柱距要尽可能符合建筑模数的要求，这样可以充分利用建筑结构上的标准预制构件，节约设计和施工力量，加速基建进度:
一般单层、多层厂房宜采用6×6m柱网的布置。
c.厂房的宽度，为了尽可能利用自然采光和通风以及建筑经济上的要求，一般单层厂房宽度不宜超过30m，多层厂房宽度不宜超过24m，厂房常用宽度有9m，12m，14.4m，15m，18m，也有用24m的。
根据厂房中设备布置及人流和物料的运输要求，单层厂房常为单跨，即跨度等于厂房宽度，厂房内没有柱子。
多层厂房若跨度为9m，厂房中间若不立柱子，所用的梁就要很大，因而不经济。
所以6m是常用的跨度，例如12m,14.4m,15m,18m宽度的厂房，常分别布置成6-6，6-2.4-6，6-3-6，6-6-6的形式，（6-2.4-6表示三跨，跨度为6m，2.4m，6m，中间的2.4m是内走廊的宽度）。
一般车间的短边（即宽度）常为2-3跨，其长边（即长度）则根据生产规模及工艺要求决定。
在进行车间布置时，要考虑厂房安全出人口，一般不应少于两个。
如车间面积小，生产人数少，可设一个，但应慎重考虑防火安全等问题（具体数值详见建筑设计防火规范）。
（2）厂房垂直布置
厂房的高度，主要由工艺设备布置要求所决定。
厂房的垂直布置要充分利用空间，每层高度取决于设备的高低、安装的位置、检修要求及安全卫生等条件。
一般框架或混合结构的多层厂房，层高多采用5m，6m，最低不得低于4.5m，每层高度尽量相同，不宜变化过多。
在设计厂房的高度时，除设备本身的高度外，还要考虑设备顶部凸出部分，如仪表、阀门和管路以及设备安装和检修的高度，还要考虑设备内取出物的高度（如搅拌器等）。
在设计多层厂房时，应考虑承重大梁对净高度的影响。
在决定厂房高度时，应尽量符合建筑模数的要求。
在有高温及有毒害性气体的厂房中，要适当加高建筑物的层高。
有爆炸危险的车间宜采用单层，厂房内设置多层操作台以满足工艺设备位差的要求。
如必须设在多层厂房内，则应布置在厂房顶层。
如整个厂房均有爆炸危险，则在每层楼板上设置一定面积的泄爆孔。
这类厂房还应设置必要的轻质屋面、或增加外墙以及门窗的泄压面积。
泄压面积与厂房体积的比值一般采用0.05～0.1m2/m3。
泄压面积应布置合理，并应靠近爆炸部位，不应面对人员集中的地方和主要交通道路。
车间内防爆区与非防爆区（生活、辅助及控制室等）间应设防火墙分隔。
如两个区域需要互通时，中间应设双门斗，即设两道弹簧门隔开。
上下层防火墙应设在同一轴线处。
防爆区上层不应布置非防爆区;有爆炸危险车间的楼梯间宜采用封闭式楼梯间。
（3）设备布置
中小型化工厂的设备，一般采用室内布置，尤其是气温较低的地区。
但生产中一般不需要经常操作的或可用自动化仪表控制的设备，如塔、冷凝器、液体原料贮罐、成品贮罐、气柜等都可布置在室外。
需要大气调节温湿度的设备，如凉水塔、空气冷却器等也都露天布置或半露天布置。
对于有火灾及爆炸危险的设备，露天布置可降低厂房的耐火等级。
1）生产工艺对设备布置的要求
a.在设备布置时要满足工艺流程的顺序，保证水平方向和垂直方向的连续性。
在设备布置时，应充分利用高位差布置有压差的设备。
例如通常把计量槽、高位槽布置在最高层，主要设备如反应器等布置在中层，贮槽等布置在底层。
这样既可利用位差进出物料，又可减少楼面的荷重，降低造价。
在垂直布置时，应避免操作人员在生产过程中过多地往返于楼层之间。
b.相同设备或同类型的设备应尽可能布置在一起，例如塔体集中布置，热交换器、泵成组布置在一处等。
c.设备布置时，应留有一定的间隙，有利于操作及检修。
d.运转设备应考虑其备用设备的位置。
e.尽可能缩短设备间的管线。
f.车间内要留有原料、中间体、产品贮存及运输、操作通道。
g.考虑传动设备安装安全防护装置的位置。
h.考虑物料的防火、防爆、防毒及控制噪声的要求，譬如对噪声大的设备，宜采用封闭式间隔等，生产剧毒物及处理剧毒物料的场所，要和其他部分完全隔开，并单独设置自己的生活辅助用室。
i.根据生产发展的需要，适当预留扩建余地。
j.设备之间或设备与墙之间的净间距大小，如表4-1所示，此数据适用于中小型工厂，可供一般设备布置时参考。
2）设备安装专业对布置的要求
a.根据设备大小及结构，考虑设备安装、检修、拆卸及更换时所需要的空间、面积及运输通道。
b.考虑设备安装和更换时能顺利进出车间。
设置大门或安装孔，大门宽度比最大设备宽0.5m。
不经常检修的设备，可在墙上设置安装孔。
c.通过楼层的设备，楼面上要设置吊装孔。
厂房比较短时，吊装孔设在靠山墙的一端。
厂房长度超过36m时，则吊装孔应设在厂房中央。
d.多层楼面的吊装孔应在每一层相同的平面位置。
吊装孔不宜开得过大，一般控制在2.7m以内。
e.考虑设备检修、拆卸等的起重运输设备。
3）厂房建筑对设备布置的要求
a.笨重设备或运转时会产生很大振动的设备如压缩机、真空泵、粉碎机等，应该布置在厂房的底层，并和其他生产部分隔开，以减少厂房楼面的荷载和振动。
如由于工艺要求离心机不能布置在底层时，应由土建专业在结构设计中采取有效的减震措施。
b.有剧烈振动的设备，其操作台和基础不得与建筑物的柱、墙连在一起，以免影响建筑物的安全。
c.布置设备时，要避开建筑物的柱子及主梁，如设备吊装在柱子或梁上，其荷重及吊装方式需事先告知土建专业人员，并与其商议。
d.操作台必须统一考虑，以防止平台支柱林立。
e.设备不应布置在建筑物的沉降缝或伸缩缝处。
f.在厂房的大阿或楼梯旁布置设备时，要求不影响开门并确保行人出人畅通。
g.设备应避免布置在窗前，以免影响采光和开窗，如必需布置在窗前时，设备与墙间的净距应大于600mm。
h.设备布置时应考虑设备的运输线路、安装、检修方式，以决定安装孔、吊钩及设备间距等。
（4）车间辅助室和生活室的布置
1）生产规模较小的车间，多数是将辅助室、生活室集中布置在车间中的一个区域内。
2）有时辅助房间也有布置在厂房中间的，如配电室及空调室，但这些房间一般都布置在厂房北面房间。
3）生活室中的办公室、化验室、休息室等宜布置在南面房间，更衣室、厕所、浴室等可布置在厂房北面房间。
4）生产规模较大时，辅助室和生活室可根据需要布置在有关的单体建筑物内。
5）有毒的或者对卫生方面有特殊要求的工段必须设置专用的浴室。
（5）安全、卫生和防腐蚀问题，要为工人操作创造良好的采光条件。
布置设备时应避免影响采光。
要最有效地利用自然对流通风，不宜将车间南北向隔断。
对放热量大、有毒气体或粉尘的工段，在室内布置时应设置机械送排风装置，以满足卫生标准的要求。
凡火灾危险性为甲、乙类生产的厂房，必须考虑：
1）在通风上必须保证厂房中易燃气体或粉尘的浓度不超过允许极限。
2）采取必要的措施，防止产生静电、放电以及着火的危险性。
3）凡产生腐蚀性介质的设备，其基础、设备周围地面、墙、梁、柱都需采取防护措施。
4）凡火灾危险性为甲、乙类生产的厂房，必须考虑。
a.在通风上必须保证厂房中易燃气体或粉尘的浓度不超过允许极限。
b.采取必要的措施，防止产生静电、放电以及着火的危险性。
c.凡产生腐蚀性介质的设备，其基础、设备周围地面、墙、梁、柱都需采取防护措施。
表4-1设备的安全距离
序号
项目
净安全距离/m
1
泵与泵的间距
不少于0.7
2
泵与墙的距离
至少1.2
3
泵列与泵列的距离
不小于2.0
4
计量罐间的距离
0.4～0.6
5
贮槽与贮槽之间的距离
0.4～0.6
6
换热器与换热器之间的距离
至少1.0
7
塔与塔的距离
1.0～2.0
8
离心机周围通道
不小于1.5
9
过滤机周围通道
1.0～1.8
10
反应罐盖上传动装置离天花板距离
不小于0.8
11
反应罐底部与人行通道距离
不小于1.8～2.0
12
反应罐卸料口与离心机距离
不小于1.0～1.5
13
起吊物品与设备最高点距离
不小于0.4
14
往返运动机械的运动部件与墙的距离
不小于1.5
15
回转机械离墙间距
不小于0.8～1.0
16
回转机械相互间距离
不小于0.8～1.2
17
通廊、操作台通行部分的最小净空管道
不小于2.0～2.5
18
不常通行的地方，净高不小于
1.9
19
操作台梯子的斜度，一般情况
不小于45。
操作台梯子的斜度，特殊情况
60。
20
控制室、开关室与炉子之间的距离
不小于1.5
21
工艺设备与道路间距
不小于1.0
4.2.3单元设备布置方法
一、泵和压缩机
（1）泵的布置
小型车间生产用泵多数安装在抽吸设备附近，大中型车间用泵，数量较多，应该尽量集中布置。
集中布置的泵应排列成一直线，可单排或双排布置，但要注意操作和检修方便。
大型泵通常编组布置在室内，便于生产检修。
泵与泵的间距视泵的大小而定，一般不宜小于0.7m，双排泵电机端与电机端之间的间距不宜少于2m，泵与墙间的净间距至少为0.7m,以利通行。
成排布置的泵，其配管与阀门应排成一条直线，管道避免跨越泵和电动机。
泵应布置在高出地面150mm的基础上。
多台泵置于同一基础上时，基础必须有坡度以便泄漏物流出。
基础四周要考虑排液沟及冲洗用的排水沟。
不经常操作的泵可露天布置，但电动机要设防雨罩，所有配电及仪表设施均应采用户外式的，天冷地区要考虑防冻措施。
重量较大的泵和电机应设检修用的起吊设备，建筑物高度要留出必要的净空。
（2）压缩机的布置
压缩机常是装置中功率最大的关键设备之一，所以在平面布置时应尽可能使压缩机靠近与它相连的主要工艺设备。
压缩机的进出口管线应尽可能的短和直。
为了有利于压缩机的维护和检修，方便操作人员的巡回检测，压缩机通常布置在专用的压缩机厂房中。
厂房内设有吊车装置。
压缩机的基础应考虑隔振，并与厂房的基础脱开。
中小型压缩机厂房一般采用单层厂房。
压缩机基础直接放在地面上，稳定性较好。
大型压缩机多采用双层厂房，分上、下两层布置，压缩机基础为框架高基础，主机操作面、指示仪表、阀门组布置在上层，辅助设备和管线布置在下层。
多台压缩机布置一般是横向并列，机头都在同侧，便于接管和操作。
布置的间距要满足主机和电动机的拆卸检修和其他种种要求，如主机卸除机壳取出叶轮或活塞抽芯等工作。
压缩机和电动机的上部不允许布置管道。
主要通道的宽度应根据最大部件的尺寸决定，宽度不小于2.5m的压缩机，其通道宽度不小于2.0m。
压缩机组散热量大，应有良好的自然通风条件，压缩机厂房的正面最好迎向夏季的
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