根据以上计算,采用HBT80型地泵完全可以满足施工要求。
5.3泵管布置和加固
5.3.1根据现场实际，主体砼浇筑采用一楼一台地泵，13#所处位置为环岛主要运输道路，暂不施工，待其余部位地下结构及回填土施工完成后再组织施工。
泵管的位置见附图（泵管布置图）。
5.3.3垂直泵管采用钢管架加固，首层弯管与竖直管交界处采用钢性支架直接与地面支撑，使上部泵管的重量直接传到楼地面，而不是把弯管当作下部支架。
泵管与钢管架相交处加橡胶圈，见附图（泵管加固图）。
5.3.4所有泵管加固部位垫橡皮垫，防止泵管磨损。
5.4砼的泵送和浇筑
5.4.1砼的搅拌、运输：
预拌砼：
采用砼搅拌运输车运输，并与预拌砼厂家签定“预拌砼技术协议”，严格控制砼的各项技术、质量和供应速度。
布料：
采用布料杆，位置见附图，保证在浇筑砼时，布料杆不需要移动，就可以覆盖该区，同时临时水平管距离也最短。
在浇筑顶板时，不得在同一处连续布料，在2-3米范围内水平移动，管口垂直于模板。
施工要求：
砼输送泵司机经过专业培训并持证上岗；
地泵安装处的路面硬化，同时在地泵附近设沉淀池，以便于地泵的清洗。
地泵与泵管连接好后，先进行全面检查，等确定接口、机械设备等正常后方可开机。
地泵启动后，先用适量的水湿润料斗、活塞及泵管内壁等。
经检查地泵及泵管中没有异物并且没有渗漏后，采用同配合比的减石子砂浆润管。
开始泵送时，地泵必须处于慢速、匀速并随时可能反泵的状态，然后逐渐加速，同时观察地泵的压力和各系统的工作情况，待系统确认正常后才开始正式泵送。
泵送时，活塞的行程尽可能保持最大，以提高输出效率，也有利于机械的保护。
砼地泵的水箱或活塞清洗室必须保持盛满水。
当需要接管时，必须对新接管内壁进行湿润。
浇筑时必须由远到近，连续施工。
严格按照HBT80B型砼输送泵使用说明书进行施工操作。
5.4.2堵管的预防和处理
1）预防措施：
严格控制砼的配合比、保证砼坍落度、可泵性、和易性符合规范要求；
泵送过程中，保证施工连续，若较长时间暂停，必须每隔10分钟开泵一次，适当运动管道中的砼，防止砼凝固。
泵送过程中，输送管若需加长，每次只能加两节，且应用水将管内壁润湿，防止堵泵。
2）排除故障措施：
当泵管内吸入空气时，立即进行反泵吸出砼，将其在料斗中重新搅拌，排除空气后重新泵送。
当泵送因难时，用木锤敲击泵管、弯管、锥型管等部位，并进行慢速泵送或反泵，逐渐排除困难，恢复正常。
一旦堵管，立即进行反泵和正泵，逐渐吸出砼至料斗中，重新搅拌。
同时用木锤在管外敲松砼，再进行正、反泵，排除堵塞。
当上述方法无效时，砼卸压，拆除堵塞的管道，排除砼，再接通泵管，检查管道及地泵无故障后，重新泵送。
当需要暂时停止泵送时，可利用地泵内的砼进行慢速间歇正、反泵送，每隔4—5分钟进行四个行程的正、反泵。
夏季气温过热时，采用草帘被包裹泵管，必要时对泵管浇水降温。
5.5安全注意事项：
5.5.1施工过程中各方人员必须分工明确，互相配合，统一指挥，采用对讲机进行协调。
5.5.2在清洗泵管时严禁将管口对准施工人员，以免废浆或堵塞物喷出伤人。
5.5.3在拖动布料杆时，除操作人员注意脚下以免踏空外，还必须防止布料杆的摆动伤人。
5.5.4经常检查泵管和接头处，防止接头爆裂或泵管过度磨损爆裂伤人。
5.5.5非工作人员不得私自开动地泵等，也不得随便打开、触动电气设备等。
5.5.6现场安全员及砼工长应经常检查砼泵送过程中可能会出现的安全隐患，并及时通知机械修理工及施工人员，力求预防安全问题。
同时，砼工在浇注砼时，应时刻注意异常情况，把安全意识记在心头。
6、各部位混凝土施工工艺
6.1垫层混凝土
6.1.1混凝土垫层施工前，平整场地，给出垫层标高控制线。
6.1.2垫层混凝土浇筑采用地泵输送至浇筑地点。
6.1.3垫层混凝土浇筑随打随用平板振捣器振捣密实。
并按浇筑标高挂线压光赶平。
6.2基础底板混凝土施工
6.2.1施工分区：
车库基础底板厚度为400mm，班底标高为-10.600m，主楼基础底板厚度650mm、850mm，板底标高为-10.700m，混凝土强度等级为C40，抗渗等级为P8，基础底板混凝土浇筑从后浇带为界分区浇筑，详见基础底板施工分区及泵管布置图。
6.2.2施工机械布置：
混凝土用方量大，为防止大体积混凝土开裂，必须保证混凝土浇筑的连续性，基础底板混凝土浇筑方式采用两台HBT-80B型地泵，同时，为防止因意外停电影响混凝土浇筑的连续性，故搅拌站配备两台汽车泵备用，防止因停电时，混凝土浇筑出现施工缝。
6.2.3混凝土运输：
本工程基础底板单区最大混凝土量为1152m³，根据两台地泵的泵送能力及现场实际情况，每台拖式泵在底板浇筑时每小时泵送混凝土按40m3/h，两台地泵每小时泵送混凝土按80m3/h，搅拌站需配备6m3/h罐车30辆，预计底板浇筑时间均需要14小时以上。
6.2.4混凝土的浇筑：
结合结构尺寸及底板厚度，地下车库部位底板一次浇筑到位，主楼底板分层浇筑，须保证在第一层初凝前进行第二层浇筑。
混凝土采用机械振捣，振捣棒做到“快插慢拨”。
振捣过程中，将振动棒上下略有抽动，以使上下振动均匀。
分层时振捣棒插入下层50mm左右，以消除两层之间接缝。
振捣点均匀排列，间距50cm，呈梅花形布置，振捣时间一般以20～30S为宜，以混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，对底板入棒与混凝土表面成45°角左右为准，以防卡棒。
振捣时注意振捣棒与模板的距离，以不大于170mm为宜，并尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。
砼浇筑过程中表面的泌水及时排入电梯井坑或集水坑内，用潜水泵抽走；钢筋工经常检查钢筋位置，如有移位，必须立即调整到位。
在浇筑过程中，若出和易性、坍落度不合适时，不得在现场随意加水调整，避免混凝土的均匀性发生变化，对混凝土的耐久性及裂缝控制带来不利影响。
振捣完一段后，根据标高控制线随即用木抹子拍实，抹平，压光。
6.2.5本工程地梁在基础底板混凝土初凝以前浇筑完毕。
在外墙底板混凝土初凝前浇筑上返300mm外墙。
6.2.6保证混凝土振捣密实，不出现施工缝渗漏水的措施。
根据混凝土泵送时自然形成一个坡度的实际情况，在每个浇筑带的前、后布置两道振捣棒。
第一道布置在混凝土卸料点，主要解决上部混凝土的捣实。
由于底板钢筋间距较密，第二道布置在混凝土坡脚处，确保下部混凝土的密实。
随着混凝土的浇筑工作的向前推进，振捣棒也相应跟上，以确保整体混凝土的浇筑质量。
但由于混凝土自然斜向流淌，所以在上一轮混凝土初凝以前，下一轮混凝土必须浇筑完毕。
振捣下一轮混凝土时，振捣棒应插入上一轮混凝土50mm，以消除两轮间的接缝。
钢筋密实部位改用Φ30混凝土振捣棒振捣。
6.2.7混凝土养护十分重要，养护是否得当直接关系到了大体积混凝土是否开裂，砼浇筑完毕初凝后，在12小时以内马上满铺塑料布，冬季时覆盖再覆盖草帘被，这样可以防止混凝土中的水分过快蒸发，在满铺塑料布之前可根据实际情况在混凝土表面撒适量的水，草帘被搭接幅宽在100mm左右，不能露缝，最忌草帘被沾水，保温效果降低。
并做好养护记录，养护时间不少于14天。
6.2.8砼测温
掌握大体积砼温升和温降的变化规律，为保温养护以及各种材料在各种条件下的温度变化规律，保证对砼养护和砼裂缝的控制，需对砼表面及砼内部温度进行监测。
测温点布置以选用代表性的地方布点，选在不同厚度的截面、截面变化处、边角处等，每一个测温处有上中下三个测温点，板面测温点距离板面50mm，板底测温点距离板底面200mm,中心测温点在底板中部（见测温点布置图）。
测温管采用直径20mm焊管，一端封闭，一端外露砼表面100mm，孔口处用保护套封好，防止杂物进入。
测温时需用棉花将测温孔堵严，使测温表与外界环境隔离。
混凝土浇筑完毕10小时后开始试测，以后每6小时进行一次测试，并做详细记录，及时报专业技术负责人，对数据进行规律性统计，以便掌握大体积砼浇筑时的温度变化规律。
待混凝土内部温度、外部温度与环境温度接近时停止测温。
在测温过程中，如发现砼表面温度和砼内部温度之差超过25℃，应及时采取保温措施，以防止砼产生裂缝。
6.2.9底板后浇带混凝土等主体完成后用废旧胶合板封闭。
2个月后进行后浇带混凝土浇筑，后浇带处混凝土浇筑必须密实，禁止人为破坏止水带，封闭前，仔细凿毛，钢筋清理干净。
后浇带处做法见下图：
6.3墙体混凝土施工
6.3.1墙体支模前将墙体根部软弱层剔凿干净，露出坚固的石子。
墙体浇筑混凝土前，将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的保护层垫块是否完好，墙体定位筋绑扎完毕。
在底部接槎处先浇筑5-10cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆。
砂将用铁锹均匀入模，不能直接灌入模内。
6.3.2墙体混凝土分层浇筑、振捣，浇筑第一步其高度不宜超过400mm，以后每步浇筑高度不超过500mm，用标尺杆严格控制浇筑高度。
浇混凝土下料点应分散布置。
墙体应进行连续浇筑，间隔时间不能超过下层混凝土初凝。
当连续浇筑墙体混凝土，而该连续墙体混凝土设计强度等级为多种时，混凝土浇筑时须先浇筑临水外墙的混凝土，以保证该部位混凝土设计要求，后浇筑其他部位墙体混凝土。
按照分层厚度分层浇筑，注意该交界部位不得漏振。
6.3.3墙体混凝土的施工缝设在门洞过梁跨中1/3区段。
墙留垂直施工缝，接槎处应振捣密实。
浇筑时随时清理落地灰。
6.3.4洞口浇筑时，从洞口两侧同时下料，使洞口两侧浇筑高度对称均匀，振捣棒距洞边300mm以上，从两侧同时振捣，防止洞口模板因受力不均变形。
大洞口模板下部应开小洞口，作为出气孔及补充混凝土用，预防动口下方出现狗洞。
6.3.5振捣：
插入式振捣器移动间距不宜大于振捣器有效长度的1.5倍，约为350-500mm。
门洞口两侧构造柱及墙柱相连处要振捣密实，不得漏振。
每一振点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长易引起砼离板与涨模。
每点振捣时间为20—30s，以表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。
振点均匀排列，振动过程中，尽量避免碰撞钢筋、模板以避免碰撞钢筋、模板、预埋件、预埋管等。
浇筑混凝土时，各有关工种应相互协调、配合。
随浇筑随振捣，振捣棒的操作要做到“快插慢拔”。
在振捣上一层砼时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝之前进行。
6.3.6墙上口找平：
混凝土浇筑振捣完毕，将上口甩出的钢筋加以整理，依据墙体50cm标高线拉线用木抹子按板底（或梁底）上返2cm标高线，将上口找平；施工缝剔凿完成后，应高出板底（或梁底）5mm。
有高低差时，高低差部分混凝土必须振捣密实。
浇筑高度=层高-板厚+浮浆层厚度+5mm。
6.3.7墙体后浇带做法
施工缝留设：
墙体竖向施工缝留设于后浇带位置。
6.3.8拆模养护：
本工程墙体施工不在冬施期间进行，拆模时混凝土强度大于1.2MPa，保证拆模时，墙体不粘模、不掉角、不裂缝，拆模后及时进行洒水养护，并保护好墙面、边角。
6.4柱子混凝土施工
6.4.1柱浇筑前底部应先填充5-10cm厚与混凝土成分相同的水泥砂浆，柱混凝土分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm（1.25倍振捣棒有效长度），振捣棒不得触动钢筋和预埋件。
除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。
6.4.2柱子高度大于3m，应采用溜槽或串桶在模板侧面开门子洞安斜溜槽分段浇筑。
每段高度不得超过0.5m。
6.4.3柱子混凝土两次浇筑完毕，施工缝留在主梁下面。
浇筑高度=层高-梁高+浮浆层厚度+5mm。
6.4.4浇筑完毕后，随时将柱子钢筋整理到位。
6.4.5养护：
冬施期间柱子采用裹塑料薄膜养护，外挂草连被保温，注意柱头处覆盖严密。
6.4.6梁柱节点混凝土标号与梁混凝土标号相同。
6.5梁、板混凝土浇筑
6.5.1梁板应同时浇筑，浇筑方法由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分两层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。
6.5.2反梁处，先浇板，待板混凝土终凝可上人后，将梁板施工缝处凿毛，再浇筑反梁混凝土。
6.5.3梁柱节点钢筋较密处，浇筑混凝土时用小粒径石子的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
6.5.4浇筑板混凝土的虚铺厚度应大于板厚3-5mm，用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用4米长刮杠刮平，然后用长木抹子搓麻。
再用扫把沿同一方向轻扫一遍。
施工缝处或预埋件及插筋处用木抹子找平。
楼板与墙体交界处，用铁抹子压光10cm，平整度保证在3mm之内。
6.5.5施工缝位置：
施工缝应留在次梁跨中的1/3范围内。
施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。
施工缝用木板挡牢。
6.5.6梁、板后浇带留设
6.5.7在继续浇筑混
升级会员 