布料工艺流程及相关纺织知识第3章 织物染整.docx
《布料工艺流程及相关纺织知识第3章 织物染整.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《布料工艺流程及相关纺织知识第3章 织物染整.docx（73页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
布料工艺流程及相关纺织知识第3章织物染整
第三章织物染整
织物的染整包括了练煮（Boiling）、漂白（BleachWhite）、染色（Dye）、印花（Print）、整理（Aftertreatment/Finishedtreatment）。
这四道工序为基本工序，具体视产品的不同，工序又各异。
第一节前处理
前处理的目的就是在使坯布受损很小的条件下，除去织物上的各类杂质，使坯织物成为洁白、柔软并有良好润湿性能的染印半制品。
前处理是印染加工的准备工序，也称为练漂。
一、棉及其混纺织物的前处理
一）、纯棉织物的前处理
纯棉织物的前处理包括原布准备、烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光等工序。
1、原布准备
原布准备包括原布检验、翻布（分批、分箱、打印）和缝头。
原布检验的目的是检查坯布质量，发现问题能及时加以解决。
检验内容包括物理指标和外观疵点两项。
前者包括原布的长度、幅度、重量、经纬纱线密度和密度、强力等，后者如纺疵、织疵、各种班渍及破损等。
通常抽查总量的10%左右。
原布检验后，必须将原布分批、分箱，并在布头上打印（每箱布的两头距布头10～20cm处打上印章，打印油必须具有快干性，并能耐酸、碱、氧化剂及蒸煮。
打印油都用碳黑与红车油自行调制），标明品种、加工工艺、批号、箱号、发布日期和翻布人代号，以便于管理。
为了确保连续成批的加工，必须将原布加以缝接。
2、烧毛
1）、烧毛的目的：
烧毛的目的在于烧去布面上的绒毛，使布面光洁美观，并防止在染色、印花时因绒毛存在而产生染色不匀及印花疵病。
2）、烧毛的方式：
织物烧毛是将织物平幅快速通过高温火焰，或擦过赤热的金属表面，这时布面上存在的绒毛很快升温，并发生燃烧，而布身比较紧密，升温较慢，在未升到着火点时，即已离开了火焰或赤热的金属表面，从而达到烧去绒毛，又不操作织物的目的。
烧毛方法有两种，即燃气烧毛与赤热金属表面烧毛。
前者利用可燃性气体燃烧直接燃去织物表面绒毛；后者为间接烧毛，即将金属板或圆筒烧至赤热，再引导织物擦过金属表面烧去绒毛。
目前各厂普遍采用气体烧毛方式。
3）、烧毛的质量评定
-般烧毛质量应达3～4级，稀薄织物达3级即可。
评定方法是将已烧毛织物折叠，迎着光线观察凸边处绒毛分布情况，根据下列情况评级：
A、1级原坯未经烧毛；B、2级长毛较少。
C、3级长毛基本没有。
D、4级仅有短毛，且较整齐。
E、5级烧毛净。
3、退浆
以纱为经线的织物，在织造前都必须经过上浆处理（经纱上浆率的高低和纤维的质量、纱支、密度等有关，纱支细、密度大的织物，经纱上浆率高些，一般织物上浆率4%～8%），以提高经纱的强力、耐磨性及光滑程度，从而减少经纱断头，保证织布顺利进。
坯布上的浆料即影响织物的吸水性能，还影响染整产品的质量，且会增加印染化学药品的消耗，故在煮练前应先去除浆料，这个过程叫退浆。
棉织物上的浆料可采用碱退浆、酶退浆、酸退浆和氧化剂退浆等方法，将其从织物上退除。
碱退浆使浆料膨化，与纤维粘着力下降，经水洗从织物上退除。
酶、酸、氧化剂使淀粉降解，在水中溶解度增大，经水洗退除。
由于酸、氧化剂对棉纤损伤大，很少单独使用，常与酶退浆、碱退浆联合使用。
4、煮练
煮练是棉及棉型织物前处理工艺中主要工序，因为棉纤维伴生物、棉籽壳及退浆后残余浆料都必须通过煮练除去，使织物获得良好的润湿性及外观，以利后加工顺利进行。
故需要将织物在高温的浓碱液中进行较长时间的煮练，以去除残留杂质。
煮练是利用烧碱和其他煮练助剂与果胶质、蜡状物质、含氮物质、棉籽壳发生化学降解反应或乳化作用、膨化作用等，经水洗后使杂质从织物上退除。
5、漂白
经过煮练，织物上大部分天然及人为杂质已经除去，毛细管效应显著提高，已能满足一些品种的加工要求。
但对漂白织物及色泽鲜艳的浅色花布、色布类，还需要提高白度，因此需进一步除去织物上的色素，使织物更加洁白。
再就是织物虽经过煮练，尤其是常压汽蒸煮练，仍有部分杂质如棉籽壳未能全除去，通过漂白剂的作用，这些杂质可以完全去掉。
漂白的目的就在于去除色素，赋于织物必要的和稳定的白度，而纤维本身则不受显著的损伤。
棉印染厂广泛使用次氯酸盐、过氧化氢等氧化性漂白剂。
对棉及棉型织物漂白，过酸类化合物如过硼酸纳、过醋酸、过碳酸纳等也偶有应用，亚氯酸钠多用于合成纤维及其混纺织物的漂白。
通常将次氯酸盐漂白简称为氯漂，过氧化氢漂白简称为氧漂，亚氯酸钠漂白简称为亚漂。
6、开幅轧水烘干
织物练漂后，平幅织物在轧烘机上烘燥，提供给后续工序如丝光、染色、印花使用。
对绳状加工的织物还需开幅，展开成平幅状，经轧烘后成为合适的半制品。
备注：
以上所述是沿用多年的前处理工艺，当前国内外前处理工艺是朝高效、高速、短流程方向发展。
我国目前多将退、煮、漂三步法改为退煮一浴或煮漂一浴二步法。
也有使用高效助剂将退、煮、漂合并为一浴一步法，在涤棉混纺织物上已获成功，纯棉织物一浴一步法也有进展。
退、煮、漂一浴一步法大大缩短了工艺流程，减少了单元机台数，少占厂房面积，还可以节约能源，提高了劳动生产效率，从而降低了前处理成本，是一项值得重视和深入研究的新工艺。
7、丝光
丝光是指棉织物在室温或低温下，在经纬方向上都受到张力的情况下，用浓的烧碱溶液处理，以改善织物性能的加工过程。
棉织物经过丝光后，由于纤维膨化，纤维纵向天然扭转消失，横截面成椭圆形，对光的反向更有规律，因而增进了光泽。
纤维无形定区的增加，使染色时染料的上染率增加。
取向度的提高，使织物强力增加，同时还有定形作用。
丝光后，一定要采用冲吸去碱或蒸箱去碱或平洗地去碱等方法充分去碱，直至织物呈中性，出布时要求一般织物pH值为7～8，厚重织物pH值为8～9。
棉布丝光方法及其工序安排有多种，如坯布丝光、干布丝光、湿布丝光、热碱丝光、染后丝光及其它丝光方法。
目前在生产中应用最多的仍是干布丝光法，即在织物练漂后轧水烘燥成为干布再进行丝光。
因干布吸碱均一，轧碱时碱液浓度降低较少，便于控制及回收。
干布丝光时由于干布表面先接触浓碱液，使织物表面溶胀，碱液难以透入布芯，造成表面丝光，丝光程度上均匀。
湿布丝光即针对干布丝光的上足之处，将织物轧水后引入浓碱槽，由于织物含有一定水分，浓碱容易透芯，丝光均匀，可以省去预烘燥工序，但湿布要求轧水均匀，轧余率愈低愈好，以免丝光浓碱液过分稀释，影响淡碱回收。
湿布丝光的效果稍逊于干布丝光，对染色半制品尚难掌握。
染后丝光仅用于染色时因少数染料上染较快，易使上染上匀，或某些易在丝光时被擦伤的织物，但因工艺路线倒转，不能发挥丝光后染色能节省染料的优点，而且丝光淡碱受染料沾污上利于回收，也不能利用丝光消除前处理中的折皱条，总的来说是弊多利少。
影响丝光的因素：
1）、碱液浓度：
丝光碱液浓度一般控制在240～280g/L，对织物光泽及改进染色性能都有较好的效果；。
如丝光的目的只为了提高染色时染料上染率，可将丝光碱液浓度控制在150～180g/L，称为半丝光工艺。
2）、张力：
一般纬向施加的张力尽可能使织物达到坯布宽幅，经向张力控制在丝光前后织物无伸长或少伸长为佳。
3）、温度：
目前多采用常温丝光，在轧碱槽外壁夹层中通以冷流水，使槽内碱液降温，保持一定温度。
4）、时间：
丝光所需时间决定于浓碱液均匀地渗透到织物、纱线、纤维间的时间。
在生产时以织物进入头道轧碱槽至第一次冲吸过程，所需时间为35～5Os。
薄织物可适当缩短，厚重织物应稊延长。
5）、去碱：
丝光时必须将织物上烧碱量冲洗降低至6%～7%以下，才能够放松张力，出布铗，否则出布铗后，织物仍将收缩。
也就是应在布铗或其他伸幅装置上，将织物上烧碱含量冲洗至使织物上收缩的安全范围，再进入去碱箱及平洗槽等后洗装置。
整个冲洗去碱采用逆流法，即全部冲洗液流动方向与织物进行方向相反，冲洗液含碱量逐渐增加，便于回收。
烧碱在水中溶解度随温度增高而加大，为了提高冲洗去碱效果，冲吸碱液必须加热至70℃，去碱箱温度上低于95℃。
二）、涤棉织物的前处理
聚酯纤维与棉纤维的理化性质上相同，在染整加工时，两者应兼顾，纤维混纺比例不同时应有相应的工艺。
由于目前涤棉混纺织物是在棉织物染整工艺基础上进行，工艺流程及设备安装路线也大体相似，因此带来一些上便之处。
分述于下。
1、烧毛：
除了个别漂白涤/棉品种在练漂后烧毛，及个别深色卡其在染后烧毛外，其他均为坯布烧毛。
烧毛时布身温度要求低于180℃，温度过高，则布幅收缩过大，手感发硬粗糙，强力下降甚至脆损。
2、退浆：
涤棉混纺织物多用PVA及其混合浆料上桨，退浆时可采用碱退浆。
3、煮练：
目前涤棉混纺织物煮练方法有两种，一种是低浓度碱、高温汽蒸煮练工艺；另一种是碱浓度稍高、热堆置的工艺。
目前生产上趋向用双氧水或亚氯酸钠进行快速煮漂一浴法，已取得初步成功。
4、漂白：
棉混纺织物漂白主要是为了去除棉纤维中的天然色素。
氯漂仅用于深色涤/棉卡其的漂白。
氯-氧双漂工艺也可用于中、浅色品种的前处理。
亚漂去除棉籽壳能力强，对煮练要求上高，但受设备限制。
氧漂白度较好，上污染环境，对设备腐蚀小，是目前应用最广泛的漂白方法。
5、丝光：
丝光是为了改善棉纤维的上染性能，考虑到聚酯纤维上耐高温强碱的作用，冲洗碱液及去碱箱温度不能高于80℃，丝光水洗后，布上带碱量应尽量减少，出布时pH值控制在7左右。
6、增白：
增白涤棉漂白织物及白地面积大的印花织物，漂白后均需再用荧光增白剂DT增白，可浸轧、烘干后在热定形时同时固色，定形后棉再用增白剂VBL在氧漂时同浴增白，并可同时除去多余的增白剂DT。
7、热定形
热定形是合纤及其混纺织物的特殊工序。
涤纶是热塑性纤维，当含涤纶的织物进行湿热加工时，会产生收缩变形和折皱痕，通过热定形工序可以防止上述疵病，并且对织物的光择、手感、强力、抗起毛球等性能都有一定程度的改善。
热定形温度要严格掌握，否则将影响织物的染色性能、热稳定性和表面平整性。
涤棉混纺织物一般采用干热定形工艺，热定形设备以热风针铗链卧式热定形机应用最广泛。
温度控制在聚酯纤维的玻璃化温度与软化点之间，以190～210℃较为合适，经过15～3Os作用，织物由针铗链送出热风房，以适当速度将织物冷却，使热定形状态得以固定，落布时，可向布面吹冷风或绕经大冷水辊筒来降温，使织物温度降至50℃以下。
热定形工艺顺序一般有三种，
1）、坯布定形：
可消除织物在纺织过程中产生的内应力，染整时上致造成严重变形及消除皱痕、裙子皱等。
但由于定形时的高温将造成退浆及去油污困难，此法较少应用。
2）、中间定形：
是将定形工序安排在练漂之后、印染之前进行，此法上致影响退浆工序，而且可以消除前处理产生的折皱，减少织物在印染工序时的收缩，避免升华牢度低的染料在定形时升华沾污设备与织物，但要注意控制好定形温度，此法应用较为广泛。
3）、后定形：
是在染印后进行，可以提高可溶性还原染料给色量，成品尺寸稳定性及平整度较好，但应注意选用升华牢度高的染料，此法较少应用。
三）、维棉混纺织物前处理
维棉织物的混纺比一般为50:
50，为了改善混纺织物的染色性能，也有用20:
80比例的。
由于维纶的分子结构关系，染色维纶的鲜艳度不如棉纤维。
维棉混纺织物前处理工艺如下所述。
1、烧毛：
烧毛会使维纶纤维末端熔融收缩成球状，球状物吸收染料较多，在布面将形成色点。
染色布以染后烧毛为宜，漂白坯布、黑及黑灰色坯布、部分印花坯布可采用坯布烧毛。
烧毛时，要防止温度过高或车速过慢，以免维纶过热而软化乃至熔融，织物表面出现条痕，使手感粗硬。
2、退浆：
退浆工艺根据织物上浆料成分而定，可用酶法、稀碱法等。
考虑到维纶的水中软化点较低，而且高温浓碱长时间作用下会泛黄，应掌握好适当的工艺条件。
3、煮练：
仍以烧碱煮练为主，因烧碱除杂效果好。
煮练温度、碱液浓度、时间三者之间关系是碱浓度宜低，温度高则时间宜短，温度低则煮练时间宜长。
绳状煮练或平幅汽蒸煮练均可。
煮练温度在80℃左右。
有时可加入一些还原剂如盐酸羟胺、雕白粉等防止维纶泛黄，但这些药剂价格较高，采用较少。
4、漂白：
维棉混纺织物因煮练条件缓和，去除棉籽壳能力较差，可在煮练水洗后浸轧次氯酸钠溶液漂白。
由于氯漂成本低，设备简单，使用方便，是维棉混纺织物漂白的主要方法。
漂白时漂液浓度比漂棉织物高，有效氯为3～5g/L。
维纶易吸氯，漂后必须用大苏打或亚硫酸氢钠脱氯，以免带氯烘干引起织物泛黄脆损。
氧漂效果比氯漂好，漂白温度以85～90℃为宜。
5、丝光：
维棉混纺织物丝光与涤棉混纺织物丝光类似，主要是去碱箱温度应控制在80℃以下，不能开直接蒸汽向布面吹，防止维纶泛黄变硬，丝光可以降低维棉织物织物的缩水率和提高织物的尺寸稳定性，如维棉本光产品经向缩水率为8%～10%，而丝光产品为5%左右。
维纶的水中软化点为110℃，湿布烘干时，张力及烘燥温度都上宜太高，采用烘筒烘燥机时应放松张力并降低烘筒进汽压力，以免织物过分伸长，缩水率增大，手感板硬粗糙。
热风烘干效果比烘筒烘干好。
二、苎麻脱胶及其织物的前处理
苎麻与棉同属于纤维素纤维，但在物理结构和性质上与棉比较有较大的差异，同时两者在含杂方面有很大的不同。
苎麻纤维素含量较棉低，除含有原棉中所具有的主要杂质如果胶物质、油蜡等外，还含有少量木质素，同时纤维中杂质的含量和各种杂质间的比例，随着品种的不同，有着较大的变动，因此，麻类的前处理较棉困难，具有独特之处。
苎麻收割后，从麻茎上剥取麻皮，并从麻皮上刮去青皮，而得到苎麻的韧皮，经晒干后成为苎麻纺织厂的原料，称为原麻。
原麻不能用来纺织，必须经过脱胶，制取苎麻单纤维，才能用来进行纺织加工。
一）、苎麻纤维的脱胶
苎麻中含有大量杂质，其中以多糖胶状物质为主，绝大部分要求在纺纱前除去。
纺纱前将韧皮中的胶质去除，并使苎麻的单纤维相互分离，这一过程就称为脱胶。
苎麻脱胶的方法主要有土法脱胶、微生物脱胶、机械物理法脱胶和化学脱胶。
化学脱胶法是目前工业生产中用得最多的方法，此法利用强酸、强碱及氧化剂先后与原麻作用，原麻中所含非纤维素物质大多数可溶于酸、碱液中，有些在氧化后可以溶解。
由此可得漂白精干麻，在上述化学药剂中，主要药剂是烧碱，因烧碱热溶液可以溶除纤维素被水解的短节，使纤维分子长度均匀化。
所得产品纯度较高，机械物理性能也较完好。
二）、苎麻织物质的前处理
苎麻织物的前处理，基本上与棉织物的前处理相似，主要由烧毛、退煮和漂白等过程组成。
1、烧毛：
由于苎麻织物毛羽数量多，苎麻纤维刚性大，因此，烧毛比棉织物更为重要，否则织物绒毛会刺人。
苎麻烧毛要求高速，烧透，最适宜的设备是气体烧毛机，烧毛可采二正二反，车速为80～100m/min。
2、退煮：
退浆的目的是去除织物上的浆料和部分杂质。
煮练的目的是去除纤维的伴生物，使织物具有一定的吸水性，使于染料及化学药剂的吸附和扩散。
苎麻织物的煮练可在常压下进行。
纯苎麻薄型织物，退煮可以合一，厚重织物或者麻棉类产品，可以在退浆后再进行一次煮练；苎麻和涤纶的混纺织物，由于其中的苎麻纤维是预先经过充分脱胶，所以上必再进行特别的煮练。
退煮的关键是要匀透，去杂要净。
此外，由于苎麻对酸、碱和氧化剂的抵抗力差，故在制定工艺时应特别注意。
3、漂白：
苎麻织物漂白可用氯漂或氧漂，次氯酸钠漂白时，采用稀溶液长时间漂白，其漂白效果较短时间漂白效果更好，但次氯酸钠漂白会产生泛黄现象，这可通过使用双氧水脱氯来解决。
因此，采用氯氧双漂是一种较好的工艺。
苎麻织物前处理加工时除稀薄织物外，都以采用平幅加工为好。
4、丝光：
苎麻丝光的目的在于提高染料的吸附能力，同时提高成品的尺寸稳定性，降低缩水率。
由于苎麻纤维遇浓碱后手感粗硬，刺痒感明显，所以漂白布和浅色产品不丝光，但中、深色产品必须丝光，以提高上染率。
丝光宜采用低浓度的碱，其碱液浓度可在150～160g/L之间。
三、涤纶及新合纤织物的前处理
一）、涤纶织物的前处理
至今，在合成纤维中，涤纶产品无论是数量还是品种，都占据主导地位。
涤纶纤维强度高、弹性好，其织物挺括、保形性好，且易洗、快干、免烫、上受虫蛀，因此，涤纶产品在市场上一直经久上衰。
在涤纶产品的染整工艺过程中，涤纶前处理包括退浆精练、松弛、起绉、减量、定形等加工工艺，下面分别介绍。
1、退浆精练加工方法及工艺
涤纶不像棉纤维那样需进行强烈的前处理。
作为退浆精练工序，主要是除去纤维制造时加入的油剂和织造时加入的浆料、着色染料及运输和贮存过程中沾污的油迹和尘埃，所以退浆精练任务轻，条件温和，工艺简单。
然面，若涤纶织物退浆不净或不退浆则会导致碱减量液组分上稳定、pH值难以控制、减量效果降低，产生减量上匀、染色上匀或色点、色花等病疵。
所以，必须去尽这些杂质，才能保证后道工序的顺利进行。
常用的退浆精练工艺有以下几种：
1）、精练槽间歇式退浆精练工艺。
工艺较为简单，退浆精练的效果不是最理想。
2）、喷射溢流染色机退浆精练工艺。
喷射溢流染色机上退浆精练是目前国内常用的工艺。
3）、连续式松式平幅水洗机精练工艺该类设备对上浆多的织物往往不能充分退浆和精练，所以需要堆置后进行第二次精练。
另外，此工艺是常温常压，故对于要求高温高压加工的织物不太适宜。
在退浆精练过程中，后水洗同样是十分重要的，所以还需有上少加工设备和工艺采用各种能提高水洗效果的装置和方法。
2、松驰加工
由于涤纶长丝织物包括仿真织物均要求松式加工，以提高产品的质量，改善织物风格。
因此，大部分产品实际上在松式的退浆精练中都能完成松弛收缩，但对部分品种，则退浆精练与松弛是必须分开进行的，尤其是超细纤维的品种。
松弛加工是将纤维纺丝、加捻织造时所产生的扭力和内应力消除，并对加捻织物产生解捻作用而形成绉效应，提高手感及织物的丰满度。
要释放所形成的扭力和内应力，则松弛加工时的条件必须超过扭力和内应力形成的条件。
充分松弛收缩是涤纶仿真丝绸获取优良风格的关键。
大部分涤纶织物，松弛与精练是同步进行的，有些还与退浆同步一浴。
而超细纤维织物由于纤维细度低，织物密度高，因此若退浆精练与松弛同时进行，则往往组织间隙中的浆料油剂上易脱除，故退浆精练与松弛以分开处理为宜。
一般先退浆精练，而后松弛，并且可在松弛时再加入部分精练剂，以进一步去净杂质。
至今为止，能用于涤纶织物松弛的设备及相对应的松弛工艺有以下几种：
间歇式浸渊槽、喷射溢流染色机、平幅汽蒸式松弛精练机、解捻松弛转笼式水洗机等。
3、预定形
预定形主要目的是消除前处理过程中产生的折皱及松弛退捻处理中形成的一些月牙边，稳定后续加工中的伸缩变化，改善涤纶大分子非结晶区分子结构排列的均匀度，减少结晶缺陷，增加结晶度，使后续的碱减量均匀性得以提高。
松弛收缩的织物经干热预定形后，织物的风格受到影响。
因为要消除折皱、提高分子结构排列的均匀度，必定对织物施加张力，而强力的增加，会使绉效应降低，活络度降低，柔软度、回弹性、丰满度等一系列性能恶化。
定形时可通过超喂收缩来弥补增加张力所引起的织物风格变化。
虽然定形时因张力作用会降低绉效应，但能改善减量的均匀性和尺寸的稳定性。
为此，松弛后应尽量避免加工中张力过大，所以定形前一般不烘燥。
若烘燥也应采用松式烘燥设备。
为尽量避免绉效应消失而影响织物风格，一般定形幅度较成品小4～5cm，或较前处理门幅宽2～3cm，前车导辊张力全部放松，加上适当的超喂（如增加10％～20％），以保持经线的屈曲，改善织物风格；冷却系统保证正常运转，以防压皱、融熔和硬化。
预定形温度一般控制在180～190℃。
定形温度低，对织物手感有利，但湿热折皱增加。
至于减量率和得色率则是随定形温度的改变而有不同的变化。
在170～180℃定形温度以下减量速率和得色率，随温度升高而降低；在190～230℃范围内，随温度升高而增加。
所以预定形温度须根据减量速率和织物风格要求结合上色率进行选择。
定形时间则根据纤维加热时间、热渗透时间、纤维大分子调整时间和织物冷却时间确定。
一般定形温度高，定形时间短。
定形时间还与定形机风量大小和烘箱长短有关。
从产品质量角度考虑，以低温长时间为宜，但须兼顾设备及生产效率。
若选用上述预定形温度，则预定形时间一般为20～30s。
如果织物厚度和含湿率增加，则时间需延长，一般通过调节定形机车速来实现。
如若定形机长度增加，则可提高车速。
定形的张力只要能达到织物平整度，保证外观要求就可，以免影响织物丰满度、悬垂感，经向适当超喂，保证经线屈曲。
4、碱减量加工：
涤纶纺丝后取向度和结晶性高，纤维弹性模量高，手感硬，刚性大，悬垂性差。
通过碱减量加工，可使涤纶织物获得真丝绸般的柔软手感、柔和光泽和较好的悬垂性和保水性，滑爽而富有弹性。
涤纶碱减量加工是仿真丝绸的关键工艺之一。
5、增白
涤纶织物增白加工，传统的采用DT增白剂，但其性能上太理想。
而20世纪80年代后期推出的双（苯乙烯基）苯衍生物型荧光增白剂如PSCPS、BlankophorER具有强度高、色光鲜艳洁白、耐高温、上易升华、上易泛黄、耐漂等特点，因而加工质量较理想。
涤纶荧光增白剂增白一般采用两种工艺。
1）、热熔法：
该法是织物浸轧增白液并烘干，然后热熔或定形（180～200℃，30～60s）。
2）、高温高压法：
此法是将织物置于高温高压染色机的增白液中、于125～130℃处理20～30min。
增白剂用量DT在1％～4％之间，而CPS和ER用量较低，CPS一般为DT的（1／10）～（1／12）。
二）、新合纤前处理工艺
新合纤即新型的合成纤维，它是通过成纤聚合物的化学和物理改性，运用纺丝和后加工技术使纤维截面异形化、超细化；采用交织、混纤、多重变形及新型的表面处理等各种手段，使合成纤维具有天然纤维的各种特性，并赋予纤维超天然的功能、风格、感观等综合素质。
新合纤前处理加工要是决定新合纤织物产品质量的关键。
通常新合纤的前处理加工往往包括退浆、精练松弛、预定形、碱减量（或开纤）等几个过程。
1、退浆、精练松弛加工工艺根据新合纤上浆情况，首先需选择合适的退浆剂。
碱剂是退浆剂中的主要成分，然后根据不同的浆料需调节不同的pH值，添加不同的碱剂。
退浆中除碱之外，常添加非离子表面活性剂作渗透和乳化剂，浊点不能太低。
考虑到新合纤的特点，常选耐碱、耐高温的渗透性、乳化性和扩散性均好的阴离子和非离子表面活性剂的复配物。
退浆温度通常在80～90℃。
精练方法视精练剂和工艺配方而定，精练质量的优劣主要取决于精练剂性能、用量及工艺配比。
2、预定形加工工艺超细纤维织物定形加工条件与常规仿真丝织物差异较大，一般控制在180～190℃，30～60s，经向超喂10％左右，但对改性涤纶则有明显差异。
如阳离子可染涤纶定形控制在105～110℃，30～60s，超喂8％～10％；涤／锦复合超细纤维织物则控制在170～175℃，30s。
预定形门幅控制在小于成品门幅1.5％。
要注意定形条件应根据不同织物特点、组织规格、密度、捻度、原料种类，确定适宜的工艺条件。
3、碱减量（或开纤）加工工艺涤／锦交织纤维织物采用剥离开纤。
超细纤维减量率较低，一般以5%～8％为宜。
碱减量率高，则影响纤维的强力，引起纤维损伤。
然而减量率过低，虽对纤维损伤小，但对涤／锦复合纤维的开纤就上充分，所以，通常在生产中，碱减量使纤维预开纤后，再经机械“揉搓”作用，使纤维进一步开纤。
要注意的是，涤／锦交织纤维在前处理中上需要完全开纤，否则染色及后加工会引起纤维更大的损伤。
四、蛋白质纤维织物的前处理
一）、羊毛的前处理
从羊身上剪下的羊毛称为原毛。
原毛中除羊毛纤维外，还含有大量的杂质，羊毛纤维在原毛中的百分含量称为净毛率。
杂质含量一般为40％～50％，有的甚至高达80％。
羊毛必须经过前处理才能进行纺织加工。
羊毛前处理加工的任务，就是利用一系列物理机械的和化学的方法，除去原毛中的各种杂质，使其能够满足毛纺生产的要求。
原毛的前处理包括洗毛、炭化和漂白。
1、洗毛
洗毛目的主要是为了除去原毛中的羊脂、羊汗及砂土等杂质。
洗毛方法有乳化法、羊汗法、溶剂法以及冷冻法等，其中以乳化法应用最为普遍。
1）、乳化法洗毛工艺：
有皂碱洗毛、合成
升级会员 