紫坭河和沙湾水道边跨现浇段施工方案Word下载.docx
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曲线内为纵向活动支座，曲线外为双向活动支座。
各墩支座类型和预偏量如下表1。
2、支座安装
（1）检查预偏量
活动型支座出厂前预偏量一般均固定在“0”的位置。
因此支座安装前必须先放松支座的临时固定板螺丝，将支座预偏量按设计调整到位后再锁定。
所有支座均只在纵桥向设预偏量，横桥向预偏量为0。
表1：
边墩支座预偏量表
墩位
边跨跨度（m）
曲线内（外）
支座类型
支座预偏量（小里程为-,大里程为+）
设计灌浆厚度（mm）
备注
5#
104m
曲线内
CKPZ-P13000-ZX-e150
-83mm
2.5
曲线外
CKPZ-P13000-DX-e150
9#
112m
CKPZ-P15000-ZX-e150
87mm
4.2
CKPZ-P15000-DX-e150
12#
-86mm
16#
81mm
（2）检查垫石和锚栓孔
首先检查垫石位置和高度是否满足要求，并通过全站仪放点确定垫石中预埋锚栓孔的位置是否准确，同时检查锚栓孔深度是否复核要求。
发现问题及时处理。
（3）支座吊装、定位
将支座四边中点标出，并在垫石顶面放点画出中心十字线，对支座进行4点定位。
纵向活动支座安装时下导向挡块必须保持平行，交叉角不大于1°
。
支座中心线与主梁中心线应平行。
精确定位后采用4只千斤顶调整支座顶面标高，并采用调平整螺栓固定。
（4）支座灌浆
按设计要求，在支座与垫石之间灌注无收缩水泥砂浆。
本桥采用CISORES型超早强型无收缩灌浆料，它具有高流动性、微膨胀、不泌水、早强及高强等特点。
a）施工设备
1手提式电钻（转速约500rpm，功率1000W）1只，并配厂家提供旋转叶轮。
2不小于20公升容量塑料桶（或铁桶）3只，2只用于搅拌灌浆料，1只用于存水。
3外径40cm塑料软管1条，长度3m。
4磅秤1台。
5液体量杯1只。
b）配合比及用量
1CISORES无收缩灌浆料之水料比为0.15～0.17。
即每包25公斤，用水量为3.75～4.25公斤。
2硬固后之比重约为2150公斤/立方米，即每方干料用量约为1800～1850公斤（72包～74包）。
c）灌注步骤及注意事项
1在支座四周采用[10槽钢立模，四周比支座每边大7cm。
2根据支座垫石及锚栓孔体积，计算砂浆体积，确定用量。
3垫石顶须清洗干净并保持湿润，但不得积水。
4模板须稳固于密合，以免漏浆。
因混凝土面往往高低不平，与模板无法完全密合。
宜先用碎布或黄泥封堵。
5搅拌顺序：
Ø
先将称好之水量倒入20公升塑料桶或铁桶中。
由一专人将25公斤之灌浆料纸袋撕开并投料入桶中，投料时同时由另一人手持电钻（搅拌杆已固定于电钻上）启动开关，高速旋转，即边拌合边倒料。
搅拌时要上下左右摆动电钻，使桶中浆料能完全拌合。
目视拌合均匀即停止，时间约2~3分钟。
6桶中拌合均匀之浆料即通过料斗和软管倒入盆式支座与垫石之间的空隙中。
7拌合好之砂浆料，可静置约1分钟，使搅拌时产生的气泡消失。
8浇置方式可采重力式，高差宜1~2m以上。
落差越大，流速越快，流动性越好，充填效果越佳。
9软管出口须置于支座中心或支座四周边缘与模板之间的空隙，灌时边灌边视情形抽出，同时左右移动。
10灌时尽可能从一侧施做，如未能完全灌饱，则可自他侧续灌，直到完全充满为止。
11浇注完成后，即时将外露面之浆料抹平。
12当抗压强度达到20MPa后，即可拆除模板，将临时支撑千斤顶解压并移除。
13养护方法，可采喷涂养护剂，或覆盖纸袋或覆盖塑料膜。
14夏日炎热，灌浆完应立即采取覆盖防护措施，避免太阳直晒。
三、现浇段支架施工
1、支架设计
5#、9#、12#、16#墩边跨现浇段支架基础均采用Φ100cm钻孔灌注桩，桩长以嵌入弱风化岩层不小于1m控制。
桩顶设钢筋砼系梁，支柱采用Φ130cm钢筋混凝土立柱。
立柱之间、立柱与墩身之间采用槽钢桁架连接，高度方向约7m一道。
支架顶部纵横梁采用贝雷梁、工字钢、槽钢等。
拆模方式采用砂箱或短钢管。
底模采用大块平模，为原主墩墩身模板倒用。
侧模上3m部分采用原0#块特制翼板钢模，下部3m采用大块钢模组拼，并现场采用[16a或[10槽钢焊制后桁架。
腹板对拉杆采用Φ25mm精轧螺纹钢。
边跨现浇段浇筑完毕后，将距梁端（合拢段侧）约90cm以外的部分底模、贝雷梁和工字钢等拆除。
以便于边跨悬浇节段施工完毕后，挂篮直接前行施工边跨合拢段。
2、支架搭设步骤和注意事项
（1）临时桩基施工完毕后，开挖基坑浇筑系梁，并预埋立柱钢筋。
（2）采用翻模法施工Φ130cm钢筋混凝土立柱，并注意预埋连接钢板。
（3）立柱顶放置砂箱。
砂箱设计承载力为250T，箱内填充烘干后的中砂，将砂箱总高度调整至50cm，并采用两台60T千斤顶在主墩箱梁顶面按设计承载力120%进行预压，预压完成后将上下钢板和出砂口锁定。
砂箱必须与墩顶预埋筋牢固连接，防止移位。
（4）在边墩上安装托架，托架除采用4只Φ32精轧钢与墩身栓接外，再将连接板与预埋板四周围焊，焊高不小于8mm。
（5）在砂箱上摆放垫梁，在垫梁上安装纵向或横向主梁。
贝雷梁与下垫梁之间采用[10槽钢固结，如果贝雷梁支点不在节点上，必须采用[10槽钢对顶加固。
贝雷梁节点处须上齐兜底花窗。
每两排贝雷梁之间加设剪刀撑。
（6）铺设底模。
注意底模后槽钢必须与I45a工字钢梁垂直放置，法兰螺栓必须隔一上一，切割的模板接缝必须采用焊接，并用砂轮机将焊缝打磨。
底模打磨干净后涂脱模剂，不准涂油。
（7）支立侧模。
下部3m侧模后桁架需要现场焊制，间距与上部3m模板桁架对应。
桁架竖杆采用[16a槽钢，横杆和斜杆采用[10槽钢。
外侧模同样必须涂脱模剂。
3、支架预压
边跨支架安装完毕后，对支架进行预压，预压重量为梁段重量的120%。
预压采用砂袋与预应力张拉相结合的方式。
现浇段支架搭设完毕后，吊装砂袋进行预压，顶板和底板部分重量由砂袋进行代替预压，腹板重量由预埋在承台内的钢绞线反压进行代替预压。
四、现浇段箱梁施工方案
由于现浇段结构复杂，预埋件、钢筋、各向预应力钢束及其孔道、锚具密集交错，根据本桥结构形式及高度，砼考虑分2次浇筑，第一次浇筑底板和腹板直线段（5.05m）,第二次浇筑翼板。
施工程序如下：
1、钢筋施工
钢筋下料、加工在钢筋工场内完成，由浮吊、运输船或汽车吊、运输车吊运至墩底。
由汽车吊或塔吊吊至支架之上。
绑扎的顺序为：
底板下层钢筋→底板预应力管道定位→底板上层钢筋→腹板钢筋骨架（同时安装并固定预应力管道）→顶板和翼板钢筋。
箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时，尽量将钢筋移位或挖曲，如果确实必须切断钢筋，必须报项目部技术员批准，必须采取相应加强措施。
注意支座顶钢筋网、封锚预留钢筋、综合接地钢筋、锚下槽口钢筋网、防崩钢筋等不要漏掉。
2、预埋件
（1）预埋件种类主要有：
1边跨合拢段挂篮预埋孔：
底板吊带孔（3个）、顶板内外滑梁预埋孔、挂篮底模下放预埋孔等。
2防撞墙、竖墙预埋筋。
3线形控制观测点。
4综合接地钢筋、接地端子。
5轨道板预埋钢筋。
6接触网支柱基础。
7顶板泄水管。
8底板泄水管。
9腹板排气孔。
10连续梁防移梁措施钢板。
11合拢段劲性骨架预埋板。
12底板进人孔。
13支座顶钢筋网、封锚预留钢筋。
（2）预埋件注意位置、标高和数量要准确。
（3）线形监控点采用预埋Φ25钢筋头，在箱梁顶部前端后退约20cm处预埋，高出砼面约3cm，在浇筑完砼后，将高出砼2cm以上部分割除，顶部用红油漆涂抹，然后在观测点四周砼上用红油漆画一小圆圈。
（4）综合接地钢筋要仔细核对设计图纸，接地钢筋焊接长度单面不少于20cm，上引外露接地钢筋顶面要涂白色油漆标示，并告知施工人员不得随意割除。
（5）轨道板预埋钢筋直螺纹套筒顶部要加塑料盖。
轨道板预埋钢筋位置和标高要特别注意，位置要用长度来量，以防止累积误差。
轨道板预埋钢筋必须在箱梁顶面标高带放完后预埋，以便于控制标高。
（6）顶板泄水管要注意纵向成一条线。
（7）腹板排气孔用Φ10cmPVC管，高度方向定位要准确，如发生与纵向或竖向精轧钢干挠，要前后方向移动，不准上下移动，以保证排气孔成一条水平线。
3、砼施工
边跨现浇段箱梁设计为C60耐久性砼，施工时砼分两次浇筑，第一次浇筑箱梁底板和腹板，第二次浇筑顶板。
砼均采用长臂泵车浇筑。
砼采用插入式振动棒振捣，对箱梁钢筋密集、预应力管道较多处砼振捣应认真进行，特别是预应力锚垫板处局部应力大的地方。
灌注顶板及翼板砼时，应从两侧向中央推进，以防发生裂纹。
顶板浇筑时严格控制设计标高，并进行拉毛处理。
砼浇筑过程中必须认真制作试件，如实检测砼梁的强度、弹性模量等指标。
顶板纵、横、竖三向预应力管道密集，上下左右交错布置，在混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪。
混凝土未振实前，切忌操作人员在混凝土上面走动，否则，不但会引起管道下垂，还会发生混凝土“搁空”、“假实”等现象。
混凝土灌注时，首先将腹板承托处灌筑平整，而后从顶板翼缘板两侧向桥轴线同时推进，灌注完毕停留一段时间后，将混凝土表面收浆抹平。
箱梁顶面的高程误差不得大于，平整度不得大于±
1cm。
箱梁顶面严禁被油污、浮浆污染。
砼浇筑过程密切注意模板、支架的变形情况以及预埋件有无移位等现象。
砼浇筑完收浆后，立即用土工布覆盖并洒水养护。
4、预应力工程施工
本桥用钢绞线公称直径为Φj15.20mm（GB/T5224-2003标准），公称截面积为140mm2，锚下张拉控制应力为1302MPa（70%σk），因此单根钢绞线张拉力为182.28KN，19股张拉力为3463.3KN，22股张拉力为4010.16KN。
实际伸长量误差在±
6%以内。
边跨现浇段纵向钢束采用15-22（或15-19）群锚锚具锚固。
顶板横向预应力筋采用15B-4（15B-4P）扁锚，单端交错张拉。
竖向预应力采用Φ32mmPSB830精轧螺纹钢，其fpk=830MPa，锚下张拉控制应力为650MPa。
由于工期原因，沙湾水道特大桥5#～9#墩（104+2*168+112）m连续刚构和12#～16#墩（112+2*168+104）m连续刚构边跨均变更为单端张拉。
边跨现浇段中纵向钢束很长，由于边跨现浇段要提前施工，如用P型锚具，这样长的钢绞线施工非常困难，而且很难保证不生锈，因此边跨梁端全部采用夹片锚具。
这样就可以实现边跨合拢后再穿束，梁端虽不张拉，但张拉时需将夹片均匀打紧。
为保证梁端锚具夹片安装空间，注意梁端张拉槽口比原设计再后退20cm。
待边跨合拢段砼达到强度后，按照先边后中、先长束后短束并对称的原则，先张拉底板束再张拉顶板束。
在孔道压浆且达到强度后，拆除边跨现浇段及合拢段支架，边跨合拢。
1波纹管安装
管道成孔均采用塑料波纹管，纵向15-19采用内径φ100mm外径φ116mm塑料波纹管，15-22采用内径φ120mm外径φ136mm塑料波纹管，横向采用内径22x72mm扁形塑料波纹管，竖向采用内径Φ50mm塑料波纹管。
波纹管定位在腹板钢筋固定后进行，每束波纹管按设计位置和标高准确定位，并焊接“井”字型Φ10mm定位钢筋，定位钢筋间距直线段间距不大于80cm，曲线段间距不大于50cm，定位时与箱梁普通钢筋点焊牢固，确保穿束和混凝土浇筑中不偏移、不上浮，安装端头模板时需根据预应力束起（终）点弯角安装锚垫板，锚垫板固定在端头模板上；
波纹管排气孔均设置在每孔每个上弯段最高点。
端头模板支立好后即向波纹管内穿入PVC衬管，并在浇筑砼过程中定时抽动，以防止孔道内进浆凝结。
在穿入PVC管后、混凝土浇筑前需认真检查波纹管有无破损，若有破损，需截取一段波纹管外包在破损部分并外缠胶带，包扎牢固。
2钢绞线下料与穿束
在钢筋加工场地留100×
5m的钢绞线加工区，整平地面，上铺5cm砼，在场地上按下料长度作出标记线，钢绞线用砂轮切割机下料，并利用分束器进行分束，每1－1.5米绑扎一道扎丝，并挂牌标出长度及设计编号，按编号分类堆放，钢束堆放时要防弯并有防雨措施。
钢绞线穿束采用卷扬机牵引法。
穿束前检查钢绞线的根数、下料长度及编号。
3张拉设备校验
千斤顶校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业,拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。
压力表应选用防震型，表面最读数应为张拉力的1.5～2.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为1个周。
当压力表用0.4级时，校正有效期可为1个月。
张拉设备在发生下列任何一种情况时，也应进行重新校验：
A.张拉过程中预应力钢丝经常出现断丝时；
B.千斤顶漏油严重时；
C.油压表指针不回零时；
D.调换千斤顶油压表时；
4预施应力前准备工作
A.测试砼强度
砼试件随梁体同条件养护，当梁体砼强度达到设计强度的90％，且砼龄期在5～7天时才允许预施应力。
B.清除孔道口及锚板的水泥浆及杂物，用高压风及水将孔道冲洗干净。
C.拉前对下列数据进行测定：
锚具的锚口摩阻系数、孔道摩阻损失。
5张拉方法
纵向预应力张拉采用YCW500G型千斤顶，横向张拉采用YDE26型千斤顶，竖向张拉采用YCW80B型千斤顶。
纵向预应力钢束除个别顶板束外均采用两端张拉，有腹板束的梁段先张拉腹板束再张拉顶板束；
横向钢绞线采用单根张拉工艺，单端交错张拉。
竖向预应力筋采用二次张拉。
第二次张拉完后立即用环氧树脂对螺母进行固定，用砂轮切割除多余钢筋并进行注浆。
钢绞线张拉采用应力和伸长值双控法，以应力控制为主，同时校核张拉伸长量，实际伸长量与理论伸长量误差必须小于±
6％。
钢绞线的实际值应在初应力为10％时开始量测，但必须加上初应力以下的推算伸长值。
钢绞线的张拉顺序严格按照设计图规定的顺序，每束钢绞线采用两端张拉，张拉程序为0→初应力→σK（持荷2分钟）（锚固）
----纵向预应力筋施工
纵向钢束采用YCW500G型千斤顶两端张拉，按设计给定张拉顺序左右对称张拉，先张拉腹板束，再张拉顶板束。
----横向钢筋绞线张拉
横向钢绞线采用YDE26型千斤顶单端逐根交错张拉。
——竖向预应力采用2台YCCW80B型千斤顶在主梁顶面同时对称张拉。
6安全操作注意事项
张拉时，千斤顶后面不得站人，以防预应力钢绞线拉断或锚具弹出伤人，高压油泵有不正常情况时，应立即停机检查；
当钢绞线实测伸长值与理论计算值较差超过上述规定范围时，应停止张拉，查明原因；
已张拉完尚未压浆的钢束，严禁剧烈震动，以防预应力钢绞线裂断酿成重大事故。
5、真空辅助压浆工艺
孔道采用真空辅助压浆法压浆，张拉完毕1至2天内完成灌浆。
①真空辅助压浆法配套设备
UBL3灌浆泵；
SZ-2水环式真空泵；
OVM.ZKGJ真空灌浆组件；
PX-40A喷射清洗机；
灰浆搅拌机
②具体施工工艺
a.预应力张拉完成后，用砂轮机切割锚具外多余钢绞线（注意外露的钢绞线的长度≥40cm），切割钢绞线时对锚头要进行水冷保护。
b.清理锚垫板上的灌浆孔，用压浆泵对每条管道压清水，检验管道是否畅通。
接着用含0.01kg／升生石灰或氧化钙的水清洗，直到松散颗粒除去、清洁水排出，再用压缩空气吹干，进行封锚。
c.确定真空端及灌浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能。
按上图组装真空灌浆设备，并进行试运转。
d.压浆用水泥浆严格按设计配合比进行投料，使其水灰比、流动度、泌水性达到规范要求指标。
水泥浆搅拌均匀后过滤至存浆筒。
e.启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06～-0.1Mpa，并保持稳定。
如果真空压力表始终达不到规定压力，应仔细检查孔道的密封情况和导管接头是否漏气，真空泵进水口水压是否合理（0.1～0.15Mpa）。
f.启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求的稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆。
灌浆过程中，真空泵保持连续工作。
g.从吸浆泵前端透
明胶管观察到浆液即将进入负压容器内时，立即关闭前端阀门和真空泵，同时打开排浆阀门，让浆液流出，当从排浆阀流出的稠度与灌入的浆体相当时，关闭真空端阀门。
h.灌浆泵继续工作，压力在0.5～0.7Mpa范围内持压不少于2min。
关闭灌浆泵及灌浆端的阀门，完成灌浆。
i.压浆每一工作班留取两组试件，养护28天，作为水泥浆质量的评定依据。
灌浆完毕后，拆卸外接的管路、附件，必须将所有沾有水泥浆的灌浆设备以及导管、阀门等清洗干净。
6、封端
边跨现浇段张拉、压浆完毕后即可着手进行封端。
施工前将梁端水泥浆清洗干净并凿毛、绑扎封端钢筋网并固定封端模板。
封端混凝土灌注施工中注意各边角处振捣密实，施工后用麻布覆盖洒水养护。
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