现浇箱梁预应力工程专项施工技术方案Word下载.docx
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2）硬度检验：
对硬度有严格要求的锚具零件，应进行硬度检验。
对新型锚具应从每批中抽取5%且不少于5套，对常用锚具每批中抽取2%且不少于3套，按产品标准规定的表面位置和硬度范围做硬度检验，当有一个零件硬度不合格时，应另取双倍数量的零件重新做试验，如仍有一个零件不合格，则应对该批零件逐个校验。
锚具、夹片检测报告附后
3）静载锚固性能试验：
应从同一批中抽取6套锚具，与符合试验要求的预应力筋组装成3束预应力筋-锚具组装件，每束组装件试验结果必须符合规范要求。
当有一束组装件不符合要求时，应取双倍数量的锚具重新做试验，如仍有一束组装件不符合要求，则该批锚具判为不合格品。
锚具锚固静载性能试验报告附后。
2.4张拉机具校验
1）张拉机具应与锚夹具配套使用，千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，压力表精度不宜低于1.5级；
校验千斤顶用的试验机或测力计的精度不得低于±
2％。
2）张拉机具应经常维护、定期校验。
当张拉机具长期未使用时，使用前必须全面进行校验。
校验期一般为：
使用超过六个月或200次应重新校验；
在使用过程中出现异常现象应重新校验。
3）严格按规范对压力表送检进行标定。
千斤顶、电动油泵、压力表、挤压机检验报告附后。
3劳动力组织及设备配备
张拉人员配备表
人员
职务
分工
常务副经理
总负责
总工程师
技术总负责
桥梁队长
分项负责
副总工程师
分项技术负责
经理助理
现场管理及工序安排
桥梁队技术负责
现场及技术管理
项目测量主管
控制测量及监测
实验室主任
现场试验
安质部长
施工安全
物设部长
材料供应
桥梁技术
现场技术及质检
电工
2人
预应力张拉工
4人
普工
6人
张拉、压浆设备配备表
设备名称
型号和规格
单位
数量
备注
液压千斤顶
YCW250B-200
台
2
油泵
ZB4-500
钢丝镦头器
LD10
个
1
挤压机
GYJC50-150
压力表
Y150
只
4
真空泵
SZ-2
灰浆泵
UB3
简易移动支架
1T
4钢绞线下料制作
1）钢绞线下料长度以施工设计图纸规定下料长度为准为依据。
2）钢绞线应用圆盘切割机切割，不允许用电、汽切割。
钢绞线、锚具应避免生锈及局部损伤，以免脆性破坏。
3）切割时，注意切割机圆盘应与钢绞线垂直切割，并对待下钢绞线进行紧固，以保证钢绞线切口整齐。
4）在下料时，对已下好的钢绞线每根均进行编号，对于两端张拉的钢绞线应在每端采用同一个编号。
对于每束钢绞线中每根钢绞线采用顺序连续编号。
5）加工编好号的钢绞线束，应随编随用，不得在地上拖拉，以免损伤钢绞线。
预应力筋制作允许偏差如下表：
项目
允许偏差（mm）
镦头钢丝同束长度相对差
束长＞20m
L/5000及5
束长6～20m
L/3000
束长＜6m
冷拉钢筋接头在同一平面的轴线偏位
2及1/10直径
6）钢绞线挤压锚具成型，钢绞线外端应露出挤压头2～5mm。
内埋式固定端的锚垫板不得重叠，锚具与锚垫板紧贴。
5波纹管安装
1）塑料波纹管安装前应检查管道质量及两端截面形状，遇到有可能漏浆部分应割除、整形和除去两端毛刺后使用。
2）安装时按设计钢束号坐标严格准确定位。
3）管道与喇叭口连接处管道应垂直于锚垫板。
4）接管处及管道与喇叭管连接处，用胶带或冷缩塑料密封，保证接缝严密，防止管道漏浆。
5）孔道定位准确可靠，严禁波纹管上浮。
直线段平均0.8米，弯道部分每0.4米设置定位钢筋一道，每道定位钢筋包括支承钢筋及定位在支承钢筋上的U型环，支承钢筋与钢筋骨架连接，定位后管道轴线偏差不大于5mm。
6）采用φ50mm的硬塑料管设置排气孔和压浆嘴。
严禁砼施工时振捣棒碰穿孔道。
在孔道端头采用海面堵塞防止孔道漏浆堵孔。
7）波纹管安装完成后必要时进行孔道摩擦阻力试验。
6钢绞线安装
本工程采用先穿束法安装钢绞线（钢绞线在砼浇筑前安装进入管道）。
1）在管道一端安装卷扬机，先采用人工在管道另一端将单根钢绞线穿过管道后，钢绞线与卷扬机钢丝绳连接牢固，尔后抽回单根钢绞线至管道另一端。
再采用特制的牵引头将12束钢绞线安装牢固，并通过启动卷扬机缓缓穿过管道，安装完成钢绞线的穿束工作。
2）单根钢绞线穿孔前必须用胶布缠裹，以防划伤波纹管内壁，牵引头与卷扬机钢丝绳之间连接部位也应用胶布缠裹牢固。
3）钢绞线出露长度应保证张拉工作要求。
对于挤压锚具固定端，从管道末端至锚垫板的距离必须满足挤压锚具的安装要求。
4）设置排气管，且在固定端孔道端头采用海面堵塞防止孔道漏浆堵孔。
钢绞线安装偏差应符合下表要求：
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
上下层
预应力筋束型（孔道）控制点竖向位置允许偏差（mm）：
构件截面厚度或高度
h≤300
300＜h≤1500
h＞1500
允许偏差
±
5
15
7钢绞线张拉理论伸长量计算
7.1钢绞线理论伸长量计算依据
钢绞线理论伸长量计算，根据JTJ041-2000《公路桥涵施工技术规范》和CECS180：
2005《建筑工程预应力施工规程》，采用公式①σi=σcon（1-e-（kx+μθ））、公式②σp=σcon-∑σi和公式③ΔLp=（σp1+σp2）Lp/2Ep,公式④ΔL=ΣΔLp及公式⑤Pp=σp*Ap计算。
公式①中：
σi——各段预应力钢筋的损失应力（N/mm2）；
σcon——预应力筋张拉端的张拉控制应力，即0.75fpyk（N/mm2）；
x——各段预应力钢筋从张拉端至计算截面积的孔道长度（m）；
θ——各段预应力钢筋从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角与孔道切线的夹角之和（rad）；
k——孔道每米局部偏差对磨擦的影响系数；
μ——预应力筋与孔道的磨擦系数；
公式②中：
σp——各段预应力钢筋的端部有效应力（N/mm2）；
公式③ΔLp——各段预应力钢筋的理论伸长量（mm）；
σp1、σp2——各段预应力钢筋的两端有效应力（N/mm2）；
Lp——各段预应力钢筋的长度（mm）；
Ep——实测钢绞线弹性模量（Mpa）；
公式④ΔL——预应力钢筋的理论伸长量（mm）；
公式⑤Pp——各段预应力钢筋的平均张拉力（N）；
σp——各段预应力钢筋的平均张拉应力，即σp=（σp1+σp2）/2（N/mm2）；
Ap——预应力钢筋束的横截面积（mm2）
7.2钢绞线理论伸长量计算
1）根据原材料及锚具、设备进场检验测试结果，本工程所使用的钢绞线的弹性模量Ep为2.0×
105Mpa，12束钢绞线的工作锚（含限位板）厚59mm，12束钢绞线的工具锚（含限位板）厚70mm，7束钢绞线的工作锚（含限位板）厚54mm，7束钢绞线的工具锚（含限位板）厚59mm，千斤顶体长380mm。
2）根据CECS180:
2005《建筑工程预应力施工规程》，预埋塑料波纹管预应力钢绞线的摩擦系数取值范围为k=0.0012~0.0020，μ=0.15~0.20，进行计算时k取0.0015，μ取0.17，终张拉应力σcon=0.75fpk=1395Mpa。
3）举例:
如本桥东侧第一联梁NH01~NH04中12束钢绞线F1和7束钢绞线D1进行计算，其他束钢绞线均与此雷同。
4）12束钢绞线F1理论伸长量计算：
根据H69~H72、H72~H75、NH01~NH04、NH04~NH07箱梁预应力钢筋布置图示，F1直线与曲线共22段，单端对称取11段进行计算。
第一段直线段1143mm，考虑工作锚、千斤顶和工具锚内钳钢绞线长度共59+380+70=509mm,因此钢绞线长为1143+509=1652mm,孔道长1.143m,切线夹角为0，弹性模量为2×
105Mpa，钢绞线束横截面积为140×
12=1680mm2,代入公式得Pp=2341920N,ΔLp=12mm。
第二段曲线段4363mm，孔道长4.363m,切线夹角为25°
换算成弧度为25°
×
π÷
180=0.4363rad,代入公式得Pp=2249520N,ΔLp=29mm。
第三段直线段15719mm，孔道长15.719m,切线夹角为0，代入公式得Pp=2133600N,ΔLp=100mm。
第四段曲线段2618mm，孔道长2.618m,切线夹角为15°
换算成弧度为15°
180=0.2618rad，代入公式得Pp=2058000N,ΔLp=16mm。
第五段直线段2235mm，孔道长2.235m,切线夹角为0，代入公式得Pp=2004240N,ΔLp=13mm。
第六段曲线段2618mm，孔道长2.618m,切线夹角为15°
180=0.2618rad，代入公式得Pp=1953840N,ΔLp=15mm。
第七段直线段1367mm，孔道长1.367m,切线夹角为0，代入公式得Pp=1905120N,ΔLp=8mm。
第八段曲线段2618mm，孔道长2.618m,切线夹角为15°
180=0.2618rad，代入公式得Pp=1858080N,ΔLp=14mm。
第九段直线段2235mm，孔道长2.235m,切线夹角为0，代入公式得Pp=1809360N,ΔLp=12mm。
第十段曲线段2618mm，孔道长2.618m,切线夹角为15°
180=0.2618rad，代入公式得Pp=1764000N,ΔLp=14mm。
第十一段直线段6982mm，孔道长6.982m,切线夹角为0，代入公式得Pp=1711920N,ΔLp=36mm。
以上各段伸长量之和为269，两端对称张拉伸长量之和ΔL=269×
2=537mm，即F1计算理论伸长量ΔL=537mm。
5）7束钢绞线D1理论伸长量计算：
根据H69~H72、H72~H75、NH01~NH04、NH04~NH07箱梁预应力钢筋布置图示，D1为单端张拉，直线与曲线共5段。
第一段直线段1601mm，考虑工作锚、千斤顶和工具锚内钳钢绞线长度共54+380+59=493mm,因此钢绞线长为1601+493=2094mm,孔道长1.601m,切线夹角为0，弹性模量为2×
7=980mm2,代入公式得Pp=1365140N,ΔLp=15mm。
第二段曲线段1745mm，孔道长1.745m,切线夹角为10°
换算成弧度为10°
180=0.1745rad，代入公式得Pp=1342600N,ΔLp=12mm。
第三段直线段26625mm，孔道长26.625m,切线夹角为0，代入公式得Pp=1294580N,ΔLp=176mm。
第四段曲线段873mm，孔道长0.873m,切线夹角为5°
换算成弧度为5°
180=0.0873rad，代入公式得Pp=1258320N,ΔLp=6mm。
第五段直线段481mm，孔道长0.481m,切线夹角为0，代入公式得Pp=1247540N,ΔLp=3mm。
以上各段伸长量之和ΔL为211mm，即D1计算理论伸长量ΔL=211mm。
7.3本工程各钢绞线束的计算理论伸长量
表一：
H69~H72、H72~H75、NH01~NH04、NH04~NH07四联梁各钢绞线束的计算理论伸长量如下表
编号
钢绞线长（m）
标准强度fpk（Mpa）
弹性模量Ep（Mpa）
Ap（mm2）
张拉力P=0.75fpk（KN）
计算伸长量ΔL（mm）
F1
89.03
1860
200000
1680
2343.6
537
F2
85.99
518
F3
82.94
499
D1
31.33
980
1367.1
211
D2
33.07
229
T1
38.46
257
T2
47.38
323
表二：
H75~H78联梁各钢绞线束的计算理论伸长量如下表
94.03
563
90.99
544
87.94
525
38.07
262
52.38
356
表三：
NH07~NH10联梁各钢绞线束的计算理论伸长量如下表
84.03
507
80.99
488
77.94
469
28.83
195
35.96
241
计算过程表附后。
8钢绞线张拉
对箱梁的后张法预应力张拉，混凝土龄期达7天且混凝土强度要求达到80％以上设计强度后，及时对称张拉预应力束。
预应力张拉全部为应力-应变双控，额定张拉控制力及引伸量均按设计控制。
张拉控制力以千斤顶油泵读数为准，钢绞线引伸量作为校核，设计引伸量与实际引伸量差值小于6％。
8.1张拉程序
1）0→张拉初应力（0.075fpk）→张拉力控制应力（0.75fpk）（持荷2min）→锚固。
2）根据张拉设备效验结果，本工程张拉千斤顶最大行程为202mm，压力表读数与对应的标准测力仪负荷示值如下表：
千斤顶编号：
09165
表号：
2009.7.23.2350
压力表读数（Mpa）
标准测力仪负荷示值（KN）
229.0
453.4
681.0
20
911.9
25
1138.2
1367.4
35
1597.8
40
1825.0
45
2062.8
50
2291.9
54
2480.6
3）初张拉应力0.075fpk=0.075×
1860=139.5Mpa，12束的钢绞线对应标准测力仪负荷示值为：
139.5×
140×
12÷
1000=234.36KN，采用内插法计算，对应液压油泵的压力表读数应为：
234.36×
5÷
229.0=5.1Mpa。
7束的钢绞线对应标准测力仪负荷示值为：
7÷
1000=136.71KN，采用内插法计算，对应液压油泵的压力表读数应为：
136.71×
229.0=3Mpa
4）终张拉应力0.75fpk=0.75×
1860=1395Mpa，12束的钢绞线对应标准测力仪负荷示值为：
1395×
1000=2343.6KN，采用内插法计算，对应液压油泵的压力表读数应为：
2343.6×
50÷
2291.9=51.1Mpa
1000=1367.1KN，采用内插法计算，对应液压油泵的压力表读数应为：
1367.1×
30÷
1367.4=30Mpa
8.2张拉顺序及编号
预应力箱梁张拉顺序除按施工图上纵向、横梁张拉顺序执行外，余均按：
纵向腹板、通长钢束→剩余纵向钢束的张拉顺序。
同时遵循对称张拉原则。
钢绞线束张拉顺序编号如附图。
8.3施加预应力前的检查
施加预应力前，检查以下几项工作，满足要求后，方可进入下道工序。
1）施工现场有已批准的张拉施工方案。
2）张拉人员已进行过技术交底和岗前培训。
3）混凝土强度已达到设计强度的80%，混凝土龄期已满7天。
4）梁体的外观和尺寸应符合设计标准。
5）锚垫板位置正确，混凝土密实，锚垫板槽口内浮浆清理干净。
6）夹片与锚具，千斤顶与油压表，千斤顶与锚具的使用必须配套，油泵加入足够的液压油。
7）现场操作人员佩戴安全帽，张拉端两头设隔离墙（栅）。
8.4锚具夹片和张拉设备的安装
上述检查满足要求后，即按以下程序安装锚具、夹片和张拉设备，具体施工方法步骤如下：
1）安装工作锚，并装上工作夹片，用套筒轻轻敲紧打平。
锚环必须准确安装在锚垫板槽（杯）内，保证锚环对中。
2）套入千斤顶前端限位板。
3）用移动式轻型支架吊起千斤顶，装上千斤顶。
4）连结油泵和千斤顶油管。
5）套入千斤顶尾部限位板，然后安装千斤顶尾部的工具锚环和工具锚片，并敲紧打平。
6）在安装锚具夹片和张拉设备作业过程中，必须确保工作锚、限位板、千斤顶、工具锚等紧密密贴，以减少非弹性伸长量。
8.5张拉作业
1）专人操作电动液压油泵，1人用钢尺量取千斤顶行程（伸长量），专人填写预应力张拉记录表。
2）关闭回油阀，启动液压油泵，缓缓旋转送油阀，以使千斤顶缓慢加力。
3）当压力表读数从0升至5.1Mpa时，液压油泵暂停送油，量取千斤顶行程，测得实测初张拉伸长量ΔL初
4）测得实测初张拉伸长量后，液压油泵继续缓缓旋转送油阀送油，千斤顶继续缓慢加力。
当压力表读数从5.1Mpa升至25Mpa左右时，千斤顶已接近其最大行程，此时液压油泵暂停送油。
量取千斤顶行程，测得实测张拉伸长量ΔL1
5）开始进行倒顶作业。
松开液压油泵送油阀，千斤顶缓慢减力，压力表读数从25Mpa回转至0，关闭送油阀。
6）缓缓旋转液压油泵回油阀进行回油，千斤顶行程缓慢回缩至原位，关闭回油阀门和液压油泵，工具锚松脱。
7）移动千斤顶，使其端部与工作锚紧密接触，移动工具锚环和工具夹片，使工具锚与千斤顶尾部紧密接触，用套筒轻轻敲工具夹片，敲紧打平，倒顶作业完成。
8）重新启动液压油泵，并缓缓旋转送油阀进行送油，千斤顶缓慢加力。
当压力表读数从0升至25Mpa时，液压油泵暂停送油。
量取千斤顶行程，测得张拉伸长量，此伸长量为倒顶作业时钢绞线的回缩量ΔL回
9）继续缓缓旋转送油阀送油，千斤顶继续缓慢加力。
当压力表读数从28Mpa升至51.1Mpa左右时，千斤顶达到终张拉力。
此时液压油泵暂停送油，并持续3～5分钟时间。
并量取千斤顶行程，测得实测张拉伸长量ΔL2
10）持荷时间完毕后，松开液压油泵送油阀，千斤顶减力，压力表读数从51.1Mpa回转至0,关闭送油阀。
11）缓缓旋转液压油泵回油阀进行回油，千斤顶行程缓慢回缩至原位，关闭回油阀门和液压油泵，工具锚松脱，张拉作业完成。
12）实测终张拉伸长量应为ΔL终=ΔL1-ΔL初-ΔL回+ΔL2，与计算理论终张拉伸长量进行对比，计算理论引伸量与实际引伸量差值小于6％即为张拉合格。
13）当实测伸长量与计算理论伸长量误差超过6%时，立即停止张拉作业，并进行全面分析，找出原因，消除影响后，再进行张拉作业。
14）两端张拉时，每端均配置1台对讲机，以使两端每步操作同时进行，以保证两端张拉力一致。
15）预应力钢束张拉完毕，严禁撞击锚头和钢束，钢绞线多余长度用切割机切割，切割后留下钢绞线外端露出挤压头长度为3~5cm。
9管道压浆
1）张拉全部完成后，立即进行孔道压浆。
2）压浆用水泥强度等级不得低于42.5，水泥浆强度不低于40MPa，水灰比不宜大于0.45，砂浆内可掺适量减水剂、铝粉或微膨胀剂，但不得掺入氯盐。
3）使用减水剂时，水灰比不大于0.35，减水剂应对钢材无腐蚀作用。
4）泌水率不
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