新项目产品开发及试转产程序Word文档格式.docx

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1.0目的

规范模具、工装开发、验收、移交流程,定义各部门的职责。

并为了试产、转产的顺利进行，有效的评估产能，指导相关人员充分做好试产、转产前的准备工作，保证产品生产时效的符合性，防止批量性不良事故发生和品质的保证。

使模具能够满足公司持续稳定生产,缩短模具开发制作交期,提升公司效益。

2.0适用范围

适用于本公司以下部门，工程技术部、生产部、质保部、采购部、销售部、财务部（仓库），及所需正常生产的所有模具、工装。

3.0定义

3.1模具分类定义。

3.1.1新项目所需制作的模具、工装：

指根据客户新产品开发需求所研发制作的模具、工装。

3.1.2生产所需制作备用的模具、工装：

指目前已生产中的模具、工装，由于模具寿命、模具缺陷或内部改进等方面原因提出的需求。

3.1.3客户或客户指定第三方移管模具：

指根据客户要求，从客户处或客户指定的第三方供应商移交给我公司生产使用的模具、工装。

4.0职责

4.1工程技术部

4.1.1负责新项目产品开发的技术规格书及与供应商技术沟通及确定，模具、工装申购及开发。

4.1.2负责产品内部技术的讨论及模具、工装技术要求、工艺要求的制定。

4.1.3负责与模具、工装供应商的技术沟通及设计方案的审核。

4.1.4负责模具、工装开发制作过程的跟踪及监督《模具工装开发进度计划表》。

4.1.5参与组织确定合作模具、工装供应商。

4.1.5负责组织模具、工装的预验收、终验收、移交。

4.1.6负责内部试模及试生产工作的组织和协调，包括符合性测试确认及试产物料的确认等。

4.1.7负责新模具工装图纸、技术资料、工艺资料及所需备件的整理、发行及移交。

4.1.8负责新模具工装移交前的培训，包括操作使用、工艺培训、质量要求等。

4.1.9主导供应商培训内部模具维修人员模具维修保养工作。

4.1.10负责模具、工装的试生产评估，并制定试生产报告，依据制定模具生产作业指导书。

4.1.11参与生产备用模具、工装开发的技术讨论及方案评估。

4.1.12负责对新项目产品样件的制作与质量鉴定。

4.2采购部

4.2.1负责根据技术或生产部门提供的采购申请及技术要求，根据分类的合格供应商名录及技术部或生产部门的建议，联系供应商报价，并提供方案。

4.2.2负责组织确定合作供应商。

4.2.3负责模具工装开发制作及试转产所需的所有物料采购。

4.2.4负责模具、工装价格、交期的最终确认以及合同的签订和订单的释放。

4.2.5负责商务、合同进度方面的沟通和跟踪。

4.2.6负责试产和量产物料计划的准备。

4.3销售部

4.3.1负责对新项目产品的市场评估、分析及客户方面的沟通，并形成报告《新产品开发项目建议书》。

4.3.2负责组织召开新项目开发的立项评审会议并形成记录《新产品开发初步评审单》、《项目可行性分析立项报告》。

4.3.3负责对新项目产品样件质量信息的反馈，及时了解客户的需求。

4.3.4负责对新项目产品开发所需的技术图纸、技术要求的传递，与客户保持紧密联系。

4.3.5负责对新项目开发进度计划的监控与督促，保持与客户步伐一致。

4.4质保部

4.4.1参与模具预验收、试生产、终验收和移交过程的产品尺寸检验及CPK验证并出具相应的检验报告。

4.4.2负责与供应商沟通检验方法，并确定最终统一的检测方法。

4.4.3负责组织制定模具生产产品的检验控制计划并发行。

4.4.4参与模具供应商的评定。

4.4.5负责组织有争议的开发样件检测评审会议，包括功能。

外观和可靠性试验等。

4.4.6负责试转产首件的检验确认，检验报告的记录、问题点的总结、产线跟线和试转产问题点的追踪或跟进，量产后问题点的总结等质量问题。

4.4.7配合技术部做好试转产工作，参与新项目产品模具工装及产品质量要求的培训。

4.5生产部

4.5.1负责备用模具、工装的申请和开发。

（如备用模具涉及到变更，需与技术部门进行讨论，取得技术部门批准。

4.5.2参与组织确定备用模具、工装合作的供应商。

4.5.3参与新模具、工装开发技术方案的讨论及供应商的评定。

4.5.4参与模具、工装的预验收、终验收、移交的相关工作并出具结论性意见。

4.5.5负责模具、工装进厂前或技术部项目移交的存放保管。

4.5.6配合供应商做好试生产工作，参与供应商模具维修保养知识的培训。

4.5.7配合技术部做好试转产工作，参与新项目产品模具工装操作使用及工艺要求的培训。

4.5.8对满足移交条件的模具、工装进行移交并编写模具、工装维修保养计划

4.5.9负责对模具、工装的备品备件进行申购并进行管理。

4.5.10建立模具、工装的履历表和执行维护保养计划。

4.5.11负责试转产的具体执行计划工作及自检、专检，配合技术及质保部门解决作业质量异常问题。

4.6财务部

4.6.1负责新项目开发所需的所有成本核算。

4.6.2负责所有物料与成品的收发存工作与统计、控制。

5.0程序内容

5.1新项目产品模具、工装开发作业内容

5.1.1工程技术部：

5.1.1.1模具、工装技术方案及产品信息确认后，项目负责人进行模具、工装开发申请及工作分解。

5.1.1.2制定模具、工装技术要求并填写相关采《购物料申请单》。

5.1.1.3根据客户交期要求，制定《模具、工装开发进度表》并全程监督加工制造、组装调试过程。

5.1.1.4对新项目编制APQP文件。

（如有需要）

5.1.1.5对新项目产品的模具、工装进行开发设计并制定工艺路线、技术文件等。

5.1.1.6组织模具、工装设计评审、结构评审。

5.1.1.7负责新项目样件的试制与质量控制。

5.1.1.8制定《检验基准书》初稿，质保部依据初稿对样品进行检验并出具《样品检验报告》。

5.1.1.9样件交付客户后组织样件评审会议。

5.1.1.10新项目产品所需模具、工装涉及外协制作的，所有沟通、进度督促、移交等工作归属当前项目负责人。

5.1.2采购部：

5.1.2.1根据技术部提交的新项目《物料申请单》，及时采购物料到位，由于其它原因不能及时采购到位的，需及时与技术部沟通处理。

5.1.3质保部：

5.1.3.1协助技术部对新项目模具、工装、物料的质量控制，并对新项目产品样件进行检验。

5.1.4财务部：

5.1.4.1新项目申请物料的入库确认后及时通知项目负责人入库信息，办理出库手续，以免影响新项目进度。

5.2试生产管理内容

试生产条件：

新项目产品客户订单单次数量满200pcs且具备转产各项条件的（参照转产程序内容要求），否则不予批准进行试生产。

杜绝条件不符而随意申请，造成公司的资源浪费或影响其他部门的正常工作，如有发现一律从严考核当前项目负责人。

5.2.1工程技术部：

5.2.1.1召集试产前准备会，会上明确试产前的准备工作，包括材料和附件的准备情况以及工装或仪器设备的准备情况、工艺指导、技术规范、检验标准、生产注意事项，产前培训等。

5.2.2质保部：

5.2.2.1试产过程中应组织实施除开发环节以外的例行常规检验及实验（样件的各项测试检验实验，包括外观、可靠性试验等），结合试产的工艺、性能、测试系统、设备工具、检验方法等各方面的问题，出具质保部试产总结报告，为转产评审提供依据。

5.2.3生产部：

5.2.3.1试产过程中必须按正常生产流程组织试产，必须有工程人员、品质检验人员（QE工程师、IPQC）、生产部班组长来指导员工操作，对员工进行作业方面的培训，生产部员工在试产过程中发现任何问题应及时反馈给生产班组长及主管、品质或工程人员，由QE（产品质量）或PIE（工艺或制程整合）工程师确认后，对发现的问题点以书面的形式或《品质异常处理单》反馈到相关责任部门解决，若相关部门不能回复解决对策，经上报给其部门主管（经理）或公司副总经理后，依其指示决定是否继续进行批量生产（如试产数量10PCS：

QA提交8PCS，实验室提交2PCS；

如试产机数量5PCS：

QA提交3PCS，实验室提交2PCS）；

要求提交实验室最低25PCS,数量越多越好。

4.1.4试产完成：

由工程技术部发出试产问题点总结会议通知，通知相关部门按时参加试产总结会议，根据工程部、质保部、生产部的试产总结上提出的问题点进行讨论，明确试产中出现的问题和落实责任部门，并通过会议决定是否进行转产，会议应形成《试产问题点总结报告》，经工程部负责人（项目负责人）审批后发到各与会部门，会议不能决议的问题报总经理裁定。

小批量试产通过后，工程部应形成正式的设计文件（包括材料清单、工艺文件、技术资料等），交文控中心受控后发放各相关部门，以确保后续转产的顺利进行。

5.3转产程序内容

5.3.1工程技术部：

5.3.1.1召集转产前准备会，说明各项准备工作的进展或现状，包括BOM、工艺指导书（SOP）、试产问题点改善进度等，对量产时还不能解决的问题点或不能完成的工作要说明原因，给出一个具体的完成时间计划和责任人。

IPQC（制程检验）/QA（品质保证）要对问题点跟进并做记录；

5.3.1.2项目移交（转产）要求：

1）产品模具、工装能顺产数量200PCS以上无故障，且各工程模具、工装制品投放顺利，定位良好，适合量产顺产状态；

2）模具、工装配件、标准件齐全，易损件、标准件需至少一个备件（如冲头、定位销、拉伸凸模等），视量产数量而定是否需要项目移交时一并提交备件；

3）生产制程或制品检验所需的检具、工装；

4）除以上内容外，其它要求按《项目移交清单》内容执行。

5.3.2质保部：

5.3.2.1QE工程师/IPQC/QA就《试产问题点总结报告》中的问题点逐一跟进其进展并记录改善措施的落实情况和验证改善措施是否有效，完善或整理《试产问题点总结报告》。

IPQC巡检员要核对物料与BOM表是否相符，若工程部有工程变更的（ECN），IPQC组长要及时向部门人员宣导，IPQC巡检员在巡检中对有变更的内容点要核对并记录实际情况；

5.3.3生产部：

5.3.3.1生产部物料员领取生产所需物料、部材或辅材到产线，并核实数量、料号等是否与BOM相符。

生产主管及时组织安排员工进行量产前培训或示范工作，对关键工位要做重点指导；

准备好相应的仪表仪器、测试工具、软件、ECN、生产确认书等相关资料，准备工作做好后即可开始生产。

生产后送成品机到QA室、实验室进行全检和其他的测试（转产数量：

如QA提交8PCS，实验室提交2PCS）。

5.3.4采购部：

5.3.4.1保证所有物料、部材在转产前备齐，对生产计划的安排和生产进度的跟进与协调质量异常跟踪；

5.3.5首件作业的规定：

5.3.5.1生产线开始生产后品质抽检，按《过程检验成绩表》中首件要求项目进行检验并真实填写资料，对《过程检验成绩表》中首件没提及到的项目可按实际情况增加。

5.3.5.2QE工程师要对《过程检验成绩表》中问题点逐一确认，并给出初步意见，对能解决的问题点可给出对应的意见，对不能解决问题点要与QA/IPQC等品质人员协作跟进，在相关责任部门给出改善对策后或问题解决后把其结果总结到《试产问题点总结报告》上；

5.3.5.3工程技术部、生产部、质保部等相关部门要对《过程检验成绩表》中首件的问题点及时分析与解决，以保证转产能顺利高效地进行，对不能及时解决的问题要及时上报给部门负责人，部门经理或主管要做出相应的决策决定生产是否继续进行；

5.3.5.4生产完成后QA要对《过程检验成绩表》存档保存以备查证；

5.3.5.5实验室对首件做相应的实验并如实地填写实验记录，对在实验中发现的问题点要在量产前及时解决，以保证量产顺利进行。

5.3.6量产作业的规定：

5.3.6.1量产过程中IPQC巡检员要对生产品质进行管控，对生产中出现的品质异常要及时反馈至相关部门解决并跟进其结果；

量产中要对物料、工具仪表（器）、辅材等不定时地巡检；

对产线各异常现象、不良率等要如实地记录在《IPQC日报表》并送IPQC组长审核，跟进、最后归档；

5.3.6.2生产线上的修理工在对停机维修时要做相应不良记录，IPQC要对维修记录进行确认和签名，不良现象要记录在《IPQC日报表》上，不良物料经品质确认后退回货仓部换良品物料继续生产，IQC对产线退回的不良物料作复判后做相应的决策，且修理工操作应符合SOP；

5.3.6.3工程技术部要对生产中出现的品质异常问题10分钟内及时到现场分析和解决，以保证生产顺利进行，确保品质符合客户要求和交期的完成；

5.3.6.4QA按《成品检验基准书》中的具体要求项目对送检成品进行检验并记录检验结果，严格把好品质关，确保品质符合客户要求；

对客户有特别要求的项目或内容要做重点检验，并如实地记录检验结果，QA组长审核后送至部门负责人审批后存档。

5.3.7转产完成：

质保或工程要召集相关部门召开产后总结会议，总结汇报生产情况，为下批生产做更好的准备。

5.4备用模具、工装开发作业内容

5.4.1生产部负责备用模具开发前模具寿命、生产效率、维修工时等因素的统计，并提交《模具评估报告》，

会同技术部进行模具讨论，如备用模具涉及到变更，需与技术部门进行讨论，取得技术部门批准，

然后项目负责人进行立项申请。

5.4.2项目立项后程序参照5.1新项目产品模具、工装开发作业内容执行。

6.0奖惩内容

针对新项目产品开发及试/转产过程中出现的一些问题点，参照公司各部门绩效考核方案。