08第八届岗位技术操作运动会培训资料刨插工Word格式.docx

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27.孔的基本偏差代号用大写拉丁字母，而轴用小写拉丁字母表示。

28.刨削铸铁材料时，刀片材料可选用钨钴类硬质合金。

29.工件经一次装夹后所完成的那部分工序叫安装。

30.加工铸铁时选煤油作冷却润滑液。

31.对最大刨削长度≤250mm的机床，滑枕全部行程对工作台面的平行度允差值为0.015mm。

32.将原材料制成成品所进行的全部过程叫生产过程。

33.如果安装工件时使六个自由度都得到了限制，这时工件的定位就称为完全定位。

34.法定长度计量单位是米。

35.刨削斜镶条时，主要应保证斜镶条的小端厚度尺寸精度达到要求。

36.夹紧力的方向应垂直指向主要定位基准。

37.刨削轴上的通键槽，在装夹工件时，应限制工件的5个自由度。

38.龙门刨床各主要零、部件结构刚性好，可保证加工精度。

39.检验斜镶条时，应保证斜镶条与导轨相配合表面的平面度。

40.滑枕行程长度的调节，可调节偏心滑块在摇杆齿轮上的径向位置来实现。

41.刨削时调整机床与刀具的相对位置，一般用对刀装置调整比较方便、可靠。

42.绿色碳化硅磨料的代号是GC。

43.单件、小批量生产选择夹具时，应尽量使用组合夹具。

44.工件夹紧力的作用点应靠近被加工处，以减小切削对作用点的力矩，并减少切削振动。

45.当用z0≥z的梳形齿条刀加工直齿圆柱齿轮时，可不用分度而实现连续自动分度加工。

（刀具齿数z0，齿轮工件齿数z）

46.燕尾斜镶条的截面形状呈菱形。

47.刨削薄板的两个平面应反复交替加工，以保证提高平面的平面度。

48.刨削薄板，夹紧中的楔铁斜度一般采用1：

100。

49.用平口钳装夹薄板，一般是在钳口内垫一比工件宽的平行垫铁。

50.插床的主运动是指滑枕在垂直方向上的往复运动。

51.一个尺寸链中有1个封闭环。

52.在加工装配中，最后形成的环（尺寸）称为封闭环。

53.在夹具的底部装置定位键的目的是为了保证夹具在工作台上处于正确的位置。

54.夹紧力的作用点应落在靠近加工表面的部位上。

55.夹紧力的方向应尽可能和切削力、工件重力的方向同向。

56.定位元件为长V形架时，能限制工件的4个自由度。

57.液压泵是将电动机的机械能转变为液压能的能量转换装置。

58.通常刨床夹具与机床联接均以平面接触平面的形式，一般有四边接触、两端接触和四脚接触三种方法。

59.强力刨削时，要求机床有足够的动力和刚性。

加工前要调整好机床各滑动部分的间隙。

60.按尺寸链性质不同分为：

设计尺寸链工艺；

尺寸链；

装配尺寸链。

61.刨床工作台面平面度检验标准是：

在最大刨削长度（L），L≤250mm、250mm＜L≤500mm，500mm＜L≤1000mm的机床上，工作台的平面度误差分别为0.015mm，0.025mm和0.04mm之内为合格。

62.单工时定额由基本时间；

辅助时间；

工作地点服务时间和自然需要时间四部分组成。

63.组合夹具的使用特点是使用完毕之后，各种元件和组合件可以快速拆开，重复使用。

64.B5032型插床进给传动的传动链的首末两端件是鼓轮和工作台。

65.刀具磨损的类型有磨料磨损、黏结磨损、扩散磨损、化学磨损及相变磨损。

66.牛头刨床的传动系统是通过一些传动零件及机构，把电动机和滑枕、工作台等运动部件连接而成的系统。

67.企业的技术管理是所有与生产技术有关的管理工作的总称。

68.由于采用近似的加工方法与刀具轮廓而产生的误差称为原理误差。

69.用连杆滑块装置刨削曲面，工件的圆弧中心线与连杆轴心或刀架转盘中心相重合。

70.对于曲面较宽及精度较高的工件，可通改装刨床过、安装附加装置来刨削。

71.插削圆柱齿轮，精加工前要先粗加工成梯形槽，槽深度可插至齿全高尺寸，分度圆处齿厚留精加工余量。

72.展成法加工直齿圆柱齿轮，齿深的进给由刀架小拖扳手动完成，展成进给由工作台的机动或手动进给完成。

73.由于薄形工件本身的刚性差，散热条件不好，在受夹紧力、切削力和切削热的影响下，工件容易产生变形，从而给加工带来困难。

74.刨削薄板工件的特点是不易装夹和容易变形。

75.牛头刨床进给机构中的棘爪和棘轮磨损、失灵，都会使工作台横向移动时，进给量不均匀。

76.牛头刨床的大齿轮精度差，啮合不良，会使工件加工表面太粗糙或有明显纹痕。

77.插床主运动的调整，主要是指调整主运动的速度，滑枕的行程长度和起始位置。

78.B5032型插床，当工作台运动的方向与床身运动平行时，称为纵向进给；

工作台运动方向与床身导轨垂直时，称为横向进给；

工作台绕其轴线转动时，称为圆周进给。

79.插床主运动传动链的首、末端分别是电动机和滑枕。

80.插床有普通插床、键槽插床、移动插床及龙门插床等类型。

81.B2012A型龙门刨床的刀架的自动进刀调整，在自动进刀前，应拧紧刀架拖板的紧固螺钉，以免刀架拖板的松动而降低刨削质量。

82.B2012A型龙门刨床工作台行程速度可根据工作台行程长度和工件的具体要求来选择。

83.B2012A型龙门刨床工作台行程长度的调整，拨动换向开关的两个挡块之间的距离应等于被加工工件的长度、空刀距离和退刀距离之和。

84.龙门刨床的主运动传动，主要由电气及机械两部分组成，以此实现工作台在较大范围内的无级调速和往复直线运动的循环动作。

85.刨床的进给运动中，在棘爪架摆动角ψ范围内的棘轮齿数为1～10时，进给量在0.33～3.33mm/dst的范围以内。

86.凡是传动链，必有首末两端，即一端是主动件，另一端是被动件。

87.技术培训是对企业中的职工进行智力开发的重要手段。

88.标准化包括标准的制订；

标准的贯彻执行；

标准的修订等方面。

89.砂轮的组织是指磨料、结合剂、气孔三者之间的比例关系。

90.产生加工误差的原因有原理误差、装夹误差、工件误差、机床误差、夹具误差、刀具误差、工艺系统变形引起的误差、工件残余压力引起的误差、测量误差、调整误差、操作误差。

91.在其他组成环不变的情况下，当某组成环增大时，封闭环随之减小，则此组成环称为减环。

92.在加工、装配中，最后形成的环（尺寸）称为封闭环。

93.工艺尺寸链是指零件在加工过程中，有关工序尺寸所组成的封闭尺寸组。

94.使用夹具装夹工件时，为了防止工件在加工过程中产生变形和振动，夹具体应具有足够的强度和刚度，其各主要表面应具有一定的精度）。

95.用合理分布六个支承点去限制工件的六个自由度，使工件在夹具中的位置完全确定，这就是“六点定位原则”。

96.刀具的刃磨包括三方面，即刀面要求、刀刃要求和刀具角度要求。

97.作用于主运动方向的切削分力称为主切削力，其代号为Fz；

作用于切削深度方向的切削分力称为切深抗力，其代号为Fy；

作用于进给方向的切削分力称为进给抗力，其代号为Fx。

98.尺寸偏差指某一尺寸减其基本尺寸所得的代数差

99.所谓精刨代刮是指刨削时，采用刀口平直的刨刀，以很低的切削速度和极小的切削深度，加工的方法。

100.在机床上用于装夹工件的工艺装备称为机床夹具。

101.为了使工件在夹具中占有一个完全确定的位置，必须用适当分布的并与工件接触的六个自由度，这就称作工件的六点定位。

102.组合夹具是利用一套预先制好的，不同形状、不同规格尺寸，具有互换性、耐磨的标准元件和组合件，根据工件加工要求，采用组合方式拼装而成的夹具。

103.切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为切削力。

104.使刀具直接切除工件的切削层，使之转变为切屑，以形成新表面的运动，称为主运动。

105.决定一个部件或工件中的各个表面和轴线间互相位置的一组相关尺寸，按照一定顺序排列，彼此连接构成封闭的尺寸系，这个尺寸系就叫尺寸链。

106.预调精度指的是床身导轨在垂直平面的直线度；

床身导轨在水平平面的直线度和床身导轨的平行度。

107.用来确定工件在夹具中位置的那些点、线、面，就叫定位基准。

108.根据B665型牛头刨床进给传动结构式：

摇杆齿轮转动一周→凸轮机构→走刀机构（K/80）→25/16→23/8→进给丝杠（t＝5mm），当K＝2时，S=2/8=0.25（mm/dst）此时的进给量为0.25m/dst。

S=凸轮1转×

K/80×

25/16×

23/18×

5=K/8（mm/dst）

109.用正弦刨夹具刨削斜镶条，如图Ⅱ-15所示，夹具的圆柱与转动轴中心距为1000mm，斜镶条的斜度为1:

50，夹具圆柱需垫高20毫米。

h=KL=1/50×

1000=20mm

110.根据B665型牛头刨床主传动结构式：

电动机（N＝4kW，n＝1430r/min）

（1）滑枕每分钟的最大往复次数为15dst/min；

（2）滑枕共有9挡往复行程次数。

nmax=1430×

95/362×

52/26×

40/40×

23/115≈150（dst/min）

按传动结构式可知该机床主运动有3×

3=9挡往复行程次数。

111.简述分度头的构造（以FW250型万能分度头为例）以FW250型万能分度头由扇脚、分度盘、手柄、主轴、蜗轮、蜗杆、三爪卡盘等组成。

。

112.进行孔内加工时，滑轮的起始位置和行程长度要调整适当，机床运行时，随时注意行程的变化，以免产生事故；

切削用量不宜过大；

刨削钢件时应加注冷却润滑液；

操作时要细心谨慎注意安全等。

113.磨削可以加工高精度和高表面质量的工件：

这是因为砂轮磨削时，不仅径向进给量小，而且细小的磨粒在高速进给（线速度v有时达35m/s以上）的情况下，每齿的进给量也很小。

每个磨刃从工件上切下很薄一层金属，工件表面几乎所有地方都受到磨刃切削，且工件表面的残留面积很小，磨削时又没有积屑瘤存在，所以，加工精度和表面质量均较高。

114.造成牛头刨床工作台横向进给不均匀的原因是

（1）进给机构的连杆孔与配合轴间隙过大；

（2）棘爪或棘轮磨损、失灵。

115.机床夹具有

（1）保证加工精度，提高劳动生产率；

（2）降低加工成本；

（3）扩大机床加工范围的作用。

116.展成法刨削渐开线直齿圆柱齿轮的原理：

在直齿圆柱齿轮与齿条的啮合中，如果将齿条固定不动，则齿轮在转动时，必同时沿齿条节线作直线运动，这就相当于齿轮的节圆在齿条的节线上作纯滚动。

如果将刨刀的刃形做成齿条端面的齿形，在作往复运动切削时，形成的轨迹就相当于齿条的齿形，配合工件按纯滚动关系相对刀具运动，便能加工出渐开线齿形来。

117.刨削薄板工件时容易产生

（1）由于薄板工件的本身刚性较差，散热条件不好，在夹紧力、切削力和切削热的影响下，工件极容易产生变形；

（2）若薄形工件的定位表面不平直，很难得到良好的基准面，装夹时很难使它与工作台面贴平，刨削时就容易因切削力的作用而引起变形。

118.指出PSA400×

l00×

127A60L5B35代号的含义：

119.减小调整误差的方法有：

（1）提高进刀的准确性；

（2）减小定位元件位置误差。

120.减小测量误差的方法有：

正确选用量具；

定期检测校正量具；

正确选用测量方法；

精密零件应在恒温室测量。

121.一标直齿圆柱齿轮，Z1=50，h=22.5mm，齿顶圆直径da为520毫米。

解：

由h=22.5mm

∴ｍ＝

＝

＝10（mm）

ｄa＝ｍ（Z1＋2）＝10×

（50＋2）＝520（mm）

122.解释下列螺纹标记：

M16-5Hbg-35。

123.解释下列螺纹标记：

M10×

1-6H-S；

124.已知一蜗杆传动，蜗杆头数Z1=2，转数n1=1450r/min（转/分），蜗轮齿数zn=62，求蜗转转数n2是47ｒ／min。

n2＝n1·

＝1450×

=47ｒ／min。

125.已知蜗杆传动模数m=3mm，蜗杆头数Z1=2，蜗杆直径系数q=12，蜗轮齿数Z2=60，其尺寸全齿高h，分度圆直径d1和d2，齿距P和中心距A为：

h=da＋hf＝ｍ＋1.2ｍ＝2.2ｍ＝2.2×

ｍ＝6.6（mm）

d1＝ｍｑ＝3×

12＝36（mm）

d2＝ｍ·

Z2＝3×

60＝180（mm）

P＝π·

ｍ＝3.14×

3＝9.42（mm）

A＝

（d1＋d2）＝

（36＋180）＝108（mm）

126.刨削钢件时，适当地增加刀刃宽度可提高表面光洁度。

127.高速磨削的主要特点：

生产效率高。

可大大缩短基本时间及加工精度高。

128.能使工件同时得到定心和夹紧的装置称为自动定心夹紧机构。

129.直齿锥齿轮的齿厚尺寸应在齿轮的锥背面上测量。

130.液压泵是将电动机的机械能能转变为液压能的能量转换装置。

131.强力刨削中切削力很大，所以整个加工工艺系统都应有足够的强度和刚度。

132.当机床、工件和刀具构成的切削工艺系统刚性较差时，选用大的主偏角。

133.B690型液压牛头刨床的滑枕和床身异轨用压力润滑。

134.精刨代刮的刨刀，采用刃口平直的刨刀，以很低的速度和极小的切削深度，去除工件的金属层。

135.为了消除箱体的铸造内应力，防止加工后的变形，可采用时效。

136.精刨代刮前，机床应空运转一段时间，否则会影响工件的直线度。

137.机床精度检验的前题是先找正机床的安装水平。

138.两力平衡公理是指两力大小相等，方向相反，作用在同一直线上。

139.一般大量生产广泛采用高生产效率的专用刀具和量具。

140.直齿锥齿轮齿形误差大，可能产生的原因是安装刨刀时，对中差。

141.用展成法刨削直齿锥齿轮，当精刨出齿槽一侧齿形后，刨刀应翻转180°

，再刨另一齿形。

142.制订时间定额时，以现有产品的时间定额为依据，经过分析对比，推算出另一种产品或零件的时间定额，这种方法称为类比法。

143.在单位时间内所生产的产品数量愈多，或者是生产单件产品所消耗的劳动时间愈少，则劳动生产率愈高。

144.在曲柄摇杆机构中，若以摇杆为机架，可得双摇杆机构。

145.圆锥销有1：

50锥度，以便于安装。

146.固定式联轴器用于两轴能严格对中的场合，可移式联轴器则用于两轴线有偏斜或有相对位移的场合。

147.不用螺母，而能有光整的外露表面，但不宜用于时常装拆的连接，应采用螺钉连接。

148.水平仪的放大原理是利用倾斜角度相同，曲率半径不同而将被测量误差进行放大的。

149.热处理工序是机床主轴加工的重要工序，它包括：

毛坯热处理、预备热处理、最终热处理和定性热处理。

150.刨床丝杠轴向窜动会造成进给量不均匀，刀架容易落刀运动中产生冲击振动等弊病，从而影响加工质量，甚至发生机床事故。

151.刨削薄形工件的特点是装夹困难和工件容易变形。

152.目前，床身导轨的精加工方法主要是：

精刨代刮或以磨代刮代替手工研磨。

153.精刨加工的工件的材料要求如下：

金属组织均匀、硬度差别不大无砂眼和疏松等缺陷。

151.基准重合原则是指选择被加工表面位置的表面定位基准，即设计基准作为定位基准，使两基准重合。

这样可以避免由于基准不重合而引起的定位误差。

152.龙门刨床床身导轨经过刨削加工，如发生导轨表面有纹路这种现象，其主要发生在用宽刃刨刀精刨过程中，若纹路为沿导轨长度方向的纵向纹路，这是由于刨刀刀刃不平直或有缺口所造成的。

153.检验插床工作台纵向移动对横向移动的垂直度时，在工作台面上，卧放一个90o角尺，并调整角尺一个检验面与工作台横向移动方向平行，然后将千分表测头顶在角尺另一个检验面上，纵向移动工作台进行检验。

154.一般来说，机床几何精度主要包括机床各部件的相对位置精度、主要工作表面的形状精度、移动部件的运动精度以及主轴的回转精度。

155.预调整精度指的是检查床身导轨的三项主要精度，这三项精度是：

（1）床身导轨在垂直平面内的直线度；

（2）床身导轨在水平面内的直线度；

（3）床身导轨的平行度。

156.外圆磨床床身材料一般采用灰口铸铁制造，床身导轨用涂色法检查，要求接触面纵向不少于70％，横向不少于50％。

157.加工余量过大，不仅会浪费材料和工时而增加成本，在某些情况下，还会因切除的金属层过厚，而不能保存最耐磨的表面层，使被加工零件的力学性能降低。

158.量具的选用应根据本工序各加工面的精度要求以及生产规模，如一般加工表面可用钢尺，对精度较高的表面可用百分表或千分尺等，对成批及大量生产的可采用专用量具。

159.常见工艺文件有：

工艺过程卡片、工序卡片、调整卡片及技术检验卡片。

160.划线工序主要用于形状复杂或尺寸较大的铸件和锻件以及尺寸误差较大的毛坯，工件在粗加工前划线的目的是保证各加工表面有适当的余量。

161.精刨代刮铸铁时，常用煤油作切削液，精刨代刮钢件时，常用机油和煤油

（2：

1）的混和油作切削液。

162.利用附加装置刨削大型导轨面上的曲线油槽时，如果工件的长度有变动，可以加长或者缩短齿条的长度，如果曲线油槽的分布宽度有变化，可以改变偏心轮的偏心量来进行调整。

163.采用夹具装夹是用夹具的定位元件对工件的定位表面进行定位。

由于夹具定位元件与机床的运动和刀具的相对位置可以事先调整，因此加工一批零件时不必逐个找正，省时方便，且有很高的重复精度），能保证工件的加工要求。

164.在基准不符的情况下进行加工，不仅影响尺寸精度，也影响加工表面到设计基准的相对位置精度。

165.基准位移误差是指定位时，工件的定位基准在加工尺寸方向上的变动量，以Δ位移表示。

166.粗基准的选择，主要是从如何保证加工精度和安装方便出发。

167.粗基准的选择主要考虑如何减少加工表面对其他不加工表面的偏差，保证加工表面有比较均匀的加工余量。

168.某工序的单件时间定额是由基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息与生理需要时间和准备与终结时间等部分组成。

169.速度控制回路包括调节工作行程速度的调速回路和使不同速度相互转换的速度换接回路。

170.常用液压基本回路按其功能可分为：

方向控制回路、压力控制回路、速度控制回路、顺序动作回路，每个基本回路主要具有一种特定功能。

171.液压泵正常工作必备条件是：

应具备密封容积，且密封容积能够交替变化，应具有配流装置，吸油过程中密封容积油箱必须和大气相通。

172.按凸轮的形状分，凸轮机构可分为盘形凸轮、移动凸轮和圆柱凸轮等。

173.平面四杆机构中曲柄存在的条件是：

连架杆与机架中必有一个是最短杆，最短杆与最长杆长度之和必小于或等于其余两杆长度之和。

174.按销的外形结构可分为圆柱销、圆锥销和开口销三类。

175.物体的平衡状态是指物体相对于周围物体保持静止或作匀速直线运动。

176.形状公差指单一实际要素的形状所允许的变动全量。

177.切削用量包括切削速度、进给量和切削深度三个要素。

178.齿轮的模数（m）：

其定义是分度圆上的周节P与圆周率π之比，即m=P/π。

179.在同一道工序中，工件有装夹一次的，也有装夹几次的，工件在一次装夹中所完成的那部分工序常称为安装。

180.在生产过程中，直接改变原材料或半成品的形状、尺寸和性质，使之成为成品的过程，称为加工工艺过程。

181.在液压系统中，液压缸的活塞面积A＝0.2m2，当外界阻力F分别为0、105N、106N时，液压泵的输出压力各为（损失不计）当F=0时，P=F/A=0/0.2=0；

当F=105N时，P=F/A=105/0.2=5×

105Pa；

当F=106N时，P=F/A=106/0.2=5MPa

182.在牛头刨床上加工直齿锥齿轮时，齿面粗糙且产生波纹的主要原因有：

（1）刨床滑枕导轨精度低，压板紧松不当；

（2）刨刀伸出太长，刀杆刚性不足；

（3）刨刀用钝；

（4）刨削时，分度头主轴未固紧，或刨齿夹具的滑座架、回转座未固紧；

（5）刨削用量大；

183.缩短刨削时间的工艺措施主要有：

提高切削用量；

减小加工余量；

合并工步进行多刀、多刃和多工件加工；

改进刨削方法，减小或消除空行程时间等也是缩短刨削基本时间的有效措施。

184.采用精刨代刮时对工件方面要求：

（1）工件材料的组织、硬度要均匀一致。

加工表面不应有砂眼、气孔、夹砂等铸造缺陷；

（2）粗刨后，工件应进行严格的时效处理，以消除铸造内应力和切削应力；

（3）精刨前，加工表面的粗糙度应小于Ra3.2μm，两端棱边必须用锉刀倒角；

（4）工件的安装基准面要平整，表面粗糙度应小于Ra3.2μm，以保证工件与定位基准面有良好的接触；

（5）半精刨后，不能直接进行精刨，应该隔一段时间（相当于自然时效）再进行精刨，目的是为了消除工件表面的切削应力；

（6）精刨代刮应该放在最后一道工序进行，目的是为了防止工件在搬运、装夹时，产生变形或碰坏。

185.缩短工件的装卸时间；

采用快速定位和夹紧的夹具；

装卸工件的辅助时间与基本时间重叠；

采用转位夹具或转位工作台；

减少装刀时间；

采用硬质合金不重磨刨刀；

采用装配式刨刀；

减少调换刀具的时间；

减少测量工件的时间；

在刨床或插床上设置定程挡铁；

采用对刀装置对刀；

利用机床刻度盘控制尺寸，都是减少工件测量时间的有效措施。

186.常用的液压基本回路按其功能可分为：

方向控制回路、压力控制回路、速度控制回路、顺序动作回路，每个基本回路都具有一种特定功能。

方向控制回路用于控制液流的通、断和流动方向。

压力控制回路用于调节系统或系统的某一部分压力，可用来实现调压、减压、增压、卸载等控制，满足执行元件在力或转矩上的要求。

速度控制回路包括调节工作行程速度的调速回路和使不同速度相互转换的速度