煤油加氢装置首次停工方案Word格式.docx
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3装置概况
根据大炼油工程全厂总工艺流程安排，建设一套煤油加氢精制装置以提高产品质量。
本装置以直馏航煤为原料，主要产品为3#航煤，产品质量要求满足我国GB6537－94标准要求。
装置设计公称规模60万吨／年，年操作时间为8400小时／年。
本装置由反应和分馏（汽提）两个部分组成，在原料进装置及精制煤油出装置分别安置了过滤器；
煤油加氢装置与410万吨/年柴油加氢精制装置联合布置，在工艺管线上有一定的交叉，同时两套装置共用一套公用工程系统。
60万吨/年煤油加氢精制和410万吨/年柴油加氢精制装置平面布置简介：
两套装置的加热炉集中布置在装置的东侧；
装置中部布置一条南北向主管廊，主管廊的西侧布置柴油加氢精制装置的设备区，东侧布置煤油加氢精制装置的设备区、两套装置共用的压缩机厂棚和联合装置共用的机柜室。
该装置设计为三年停工检修一次。
装置保护剂设计为三年更换一次，主催化剂为RSS-1A，设计为六年更换一次。
4停工组织体系
5停工前准备
（1）建立装置停工HSE组织网络，负责现场的监督管理、协调工作。
（2）制订停工方案,组织各班操作人员学习并熟练掌握。
（3）停工人员必须严格执行停工方案和各项规章制度，服从指挥，做到：
不超温、不超压、不跑油、不串油、不放油、不放瓦斯、不违章作业、不损坏设备、不着火、不爆炸。
（4）停工人员进装置要佩带好手套、工作帽、工作服等劳保用品，夜间要带好手电筒，禁止穿高跟鞋、钉子鞋上岗。
（5）联系调度及公用工程准备好足够的合格氮气（纯度在99.9%以上）以供反应系统置换及吹扫用。
（6）联系调度、储运、化验、三维等单位做好配合停工准备工作。
（7）检查消防器材是否齐全、好用、到位。
（8）准备好停工用的工具、器材,停工用化工原材料准备齐全。
（9）联系调度、储运等有关单位安排好不合格产品及污油的后路,并做好氢气、氮气的平衡。
（10）制定盲板表并准备好所需盲板,安排专人负责。
6停工HSE及清洁生产要求
为确保停工过程中不发生HSE事故，满足清洁生产要求，对停工吹扫中的关键步骤进行危害识别，并制定相应预防措施如下。
（1）反应系统降温、降压过程中，降温降压速度过快易造成设备、法兰等出现泄漏。
预防措施：
a.严格遵守有关反应器降温、降压的限制条件，降温速度应≯20℃/h，降量速度应≯20t/h。
b.高温法兰有固定蒸汽保护环管的，应将其投用。
（2）反应停工过程中，在较高的CO浓度及低于205℃的条件下，CO易与镍发生反应产生剧毒的羰基镍。
反应系统任一床层温度降至205℃前，应确保循环气中CO含量≯30μL/L。
b.加强化验分析频次，对CO浓度进行监控。
（3）热氢气提过程中，在无H2S的环境中，当反应温度＞200℃时，氢气会将硫化态催化剂还原为金属，造成催化剂活性永久性损失。
a.热氢气提期间每1小时分析一次循环氢中的H2S浓度，要求不小于500μL/L。
b.若H2S浓度小于500μL/L，可提前结束气提。
（4）当反应器任一点表面温度＜93℃时，反应器操作压力应限制在所产生应力不超过材料屈服极限的25％，此处规定≯0.8MPa。
严格遵守以上温度压力要求，反应温度低于120℃后，将压力降至0.7MPa以下。
（5）打开反应器后，催化剂表面的FeS易发生自燃。
同时，氢－氧、烃－氧等爆炸性混合物易发生爆炸。
a.打开反应器前，必须把反应器冷却到60℃以下；
b.打开反应器前，反应系统必须用氮气置换合格至烃+氢＜0.5%。
（6）停工过程中，严防高压串低压。
a.反应系统向分馏系统退油过程中，室DCS做好监控的同时，室外安排专人观察现场玻璃板。
（7）分馏系统高温部位防止降温过快造成设备、法兰泄露。
严格遵守降温限制条件，降温速度应≯20℃/h。
（8）停工吹扫过程中，油品、烃类、燃气、化学品等物质的排放易造成环境污染。
a.任何烃类物品的排放必须密闭排放；
b.吹扫过程必须确保排放口单一且密闭。
（9）停工时，轻烃、石脑油等管线在高温蒸汽吹扫过程中易发生膨胀超压爆炸。
严禁用蒸汽吹扫上述介质管线，只能用氮气吹扫。
（10）不同介质的扫线应注意相互隔离，防止氮气、蒸汽、水互串。
采用盲板隔离，介质使用完毕后必须调盲并登记备案。
（11）用氮气扫线时，注意隔离好流程，防止氮气乱串。
提前制定吹扫方案，严格按吹扫方案进行。
隔离措施专人负责。
（12）蒸汽扫线时，防止容器、设备憋压。
用蒸汽吹扫换热器时，应管壳程同时吹扫，严防单边受热及憋压。
（13）用蒸汽蒸塔、罐时，蒸汽冷凝将导致系统形成负压而损坏设备。
a.蒸汽蒸塔、罐后，应打开设备顶部放空、低点导淋。
b.蒸汽吹扫后，应打开系统低点放空，
（14）对外管线吹扫过程中，要避免上下游沟通不畅造成吹扫介质乱串或乱排乱放等情况的发生。
a.对外管线吹扫必须汇报调度，得到调度同意后方可进行。
b.排放口必须经过专人确认。
（15）停工、吹扫顺序要理顺，避免吹扫后有油品再次进入已吹扫完毕的系统。
严格按停工方案制定的停工、吹扫顺序进行操作。
（16）对于需要打开进行检修的设备。
要防止设备残存油品在打开后发生外泄甚至着火爆炸等事故的发生。
打开设备前，必须确认设备已吹扫、撤压完毕，并打开设备低点导淋确认无残存油品。
（17）对于检修进人的设备，须分析氧含量合格后方可进人（O2％＞20％）。
防止发生窒息严重事件。
表6-1 检修进人作业危害识别
序号
工作步骤
危险或潜在事件
主要后果
事故发生频率
员工胜任程度
L
S
风险度
预防措施
1
接受工作指令
指令不明确
违反制度
从未发生
胜任
3
制定管理制度并严格执行
2
检查与设备相连的管线及阀门
阀门漏
人员窒息或中毒
胜任/完好
5
联系中试采气体分析样
未采样分析或分析结果错误
造成中毒或窒息死亡
4
开具进设备作业许可证
明确作业任务
作业任务不明确
明确作业地点
作业地点不明确
6
检查作业人资格
作业人无资格
7
安排监护人
监护人不合格
8
落实进设备作业安全措施
措施不落实
人身伤害
9
无证作业
10
进入受限空间作业检查
违反进入受限空间作业规定
11
进入受限空间作业完工验收
检查人员、工具有无遗漏
（18）动火作业过程中，防止发生着火、爆炸等严重事故。
表6-2 动火作业危害识别
安排人员
作业人员不胜任
联系化验做爆炸气体分析
现场爆炸气体超过爆炸上限
着火爆炸
开具合格动火作业票
未开动火作业票
违反集团公司制度
核实动火人员
动火人员不具备资格
乙炔瓶不能倒放
乙炔瓶倒放
爆炸
乙炔瓶与氧气瓶相距大于5米
两瓶之间小于5米
混合爆炸
动火半径15米地漏堵死
焊星进入
准备灭火器和消防蒸汽用皮带
没有准备
风力大于5级停止动火
大风动火
确认动火作业点
作业点错误
动火完毕清理现场
留有余火
（19）吊车作业过程中，防止坠物伤人等严重事故。
表6-3 吊车作业危害识别
风险
度
安全着装
明确进车场所
检查车辆状况
车辆未有阻火器
检查驾驶人员资格
人员不合格
规定进车路线
路线不明确
曾经发生
开具作业许可证
无证进车
进车作业监护
作业不受控
确认天气状况
风力大于5级
重物坠落
暴雨、雷电、大雾
确认吊车荷载
起吊物品重量在荷载围
确认作业环境
吊臂活动围无障碍物，现场拉警戒线
损坏设施，坠物伤人
（20）盲板拆、调过程中，防止发生带压操作、介质外泄等严重事故。
制定盲板表，根据盲板管理制度，制定专人负责盲板管理。
7停工方案
7.1停工步骤及时间进度表
表7-1停工进度表
时间
反应系统
分馏系统
联系单位
联系容
第
天
0：
00～6：
00
装置降温降量，反应器入口温度以15℃/h速度自250℃向160℃降温，进料以10t/h速度自70t/h向40t/h降量。
2：
00，4：
00分别改入20/h，40t/h长循环。
注：
提前摘除P-101进料低联锁.
10精制航煤改至不合格线，停抗氧化剂。
常减压、罐区
停止收原料油，停送合格油,间断向不合格罐区送油
6：
00～12：
停P-101，氢气循环量控制在10000m3/h，进行氢气循环带油,提高补充氢量至10000～12000m3/h，调通P101出口吹扫氢盲板至D-102液位不再上涨，循环气中CO小于30μL/L
①C-201塔底温度以15℃/h速度自230℃降低至140℃；
②接受反应系统退油
罐区、制氢或重整、化验
间断外送不合格产品；
保证进装置新氢量
12：
00～第2天2：
反应器床层温度以10℃/h速度降温100℃，以5℃/h速度降温至反应器床层温度降至60℃
分馏系统蒸汽、氮气吹扫
罐区
16：
停F-101，关闭F-101主火嘴、长明灯手阀，盲板调盲
齐鲁建设
调盲板
00～24：
反应系统泄压至0.004MPa，自K-101出口引氮气置换反应系统至烃＋氢<
0.5%（体积）合格
公用工程
化验
保证足量蒸汽、氮气
每1小时分析一次循环氢组
00～12:
F-101炉管、R-101入口进行爆破吹扫。
（蒸汽吹扫）
D-101、C-201、D-201蒸煮
保证足量蒸汽、氮气供应
12:
C-201、D-201、D-102钝化
北岳
系统高硫部位进行钝化
第4天
00～8：
公用工程吹扫
8：
装置交出检修
7.2停工统筹图
7.3停工物料消耗表
见附表3。
7.4停工主要操作步骤
7.4.1反应系统停工操作
（1）第1天0：
00按照先降温后降量的原则，反应器入口温度以15℃/h自250降反应入口温度至160℃，10t/h降进料量至40t/h，2：
00联系储运装置后，改入20t/h，4：
00长循环增大至40t/h。
00装置达到全循环状态。
提前将P-101出口流量低联锁摘除。
长循环流程：
D-101→P-101→FV11001A→E-101（壳）→F-101→R-101→E-101（管）→A-101→D-102→E-202（壳）→C-201→P-202→E-202（管）→A-202→E-203→SR-201→开工长循环线→SR-101→D101
（2）6：
00与调度联系后，停P-101。
关闭出口阀，氢气循环量提高至10000m3/h，维持反应器入口压力2.0MPa，反应器入口温度160℃，进行氢气循环带油。
至D-102液位不再上涨后，带油结束，反应系统继续降温，分馏系统开始吹扫。
（3）12：
00反应器床层温度以10℃/h速度降温100℃，以5℃/h速度降温至反应器床层温度降至60℃。
（4）16：
00停F-101，关闭主火嘴长明灯手阀，盲板调盲。
（5）第2天2：
00反应系统压力以0.5MPa/h速度降至0.004MPa，柴油加氢K-101氮气吹扫线盲板调通，通过D-102顶至低压火炬系统，反应系统进行氮气置换至烃+氢<
0.5%（V）
（6）保持氮气低流量，将D102顶部排放去向改为大气，维持反应系统微正压。
7.4.2分馏系统停工操作
（1）第1天0:
10精制煤油改至精制柴油线。
停注抗氧化剂。
（2）2：
00改入20t/h长循环，4：
00改入40t/h长循环。
（3）6：
00开E-204副线，C-201底温以15℃/h速度自230℃降至140℃
（4）12：
00～第2天24：
00D-102液位不再上涨后，分馏系统开始氮气、蒸汽吹扫。
（5）第3天0：
00D-101、C-201、D-201蒸煮
（6）12：
00C-201、D-201、D-102钝化。
（7）第4天0：
00公用工程吹扫，装置交出检修。
7.5催化剂方案
7.5.1准备工作责任人：
催化剂装填小组
（1）编写详细的卸剂方案，报公司审批。
（2）单元给施工人员进行技术交底，进行安全教育和专业技术培训，使作业人员熟悉安全防护知识、各种防护用具的使用方法及催化剂卸出。
（3）清理现场、合理安排施工场地,并提前搭建好现场作业防雨棚。
（反应器防雨棚,地面临时堆积催化剂防雨棚）
（4）准备好反应器隔离盲板、卸料闸板。
（5）组织气防队伍，建立现场临时急救站。
（6）电动葫芦操作人员必须持证上岗，电动葫芦好用。
（7）装旧催化剂的空桶到现场,并带上塑料袋,桶盖密封良好。
卸剂人员分工详见表10-1。
（8）卸剂、撇头所需设备、工具和物料（见下表）落实并确认好用，详见表10－2。
7.5.2卸剂作业安全注意事项责任人：
（1）有专人监视反应器床层温度,发现床层温度升高,应立即采取加大氮气量或投掷干冰等方法进行处理,如床层温度升高较严重时（超过60℃）,应立即撤离器人员停止作业。
（2）防止硫化亚铁自燃，未进行器再生的催化剂由于表面吸附及本身所有的金属硫化物，在遇到空气时会发生氧化自燃，因此要避免催化剂直接接触空气。
（3）相关阀门、管线要加设禁动牌及明显的警戒标识。
（4）供保护催化剂用的专用氮气线要标出特别颜色，防止施工时误动作。
（5）反应系统的隔离、拆装盲板、拆装法兰均要服从统一指挥，严格按规定的顺序进行，防止空气串入催化剂床层引发重大事故。
（6）指定专人对进入反应器的人员供氧、供水及通讯照明设施进行监视，
以上设施未经检查、确认，并开具进容器作业票前，任何人都不得进入反应器工作。
装卸催化剂作业过程中，必须有两人以上的监护人员；
（7）作业前，公司相关人员对反应器条件进行确认，开相关作业票证，作业过程中，4小时分析一次部气体，无异常情况，可以继续作业；
一旦中断作业1小时以上，需重新确认作业条件。
7.5.3反应器隔离责任人：
（1）反应器床层温度小于60℃，循环氢中爆炸性气体（氢+烃类）的含量小于0.5%，CO含量小于10µ
L/L。
（2）R-101入口弯头拆除，加临时盲板。
（3）反应器R-101出口加临时盲板
7.5.4 催化剂卸剂步骤责任人：
（1）反应系统氮气置换合格后，确认反应器与其它系统隔离，反应器保持微正压，反应器盲板确认签字。
（2）拆除顶部大盖，大盖拆开后立即将临时氮气管线通入反应器，保持反应器口有氮气流动。
（3）施工人员拆除反应器入口分配盘，拿出器外的构件要立即用碱液进行中和清洗。
（4）实施顶部抽吸作业，吸出的瓷球及保护剂要全部装桶、用密封橡胶圈和桶盖封桶，移至指定的地点，盖好防雨布，做好编号、记录，不要随意摆放、丢弃。
（5）若催化剂发生硫化亚铁自燃，立即用氮气或干冰进行冷却，防止自燃。
（6）反应器在卸剂时要加强关注反应器床层温度，催化剂卸剂前后，反应器要有温度监控和记录。
（7）反应器保护剂和瓷球卸出后，记录下卸出高度，用临时头盖盖住反应器入口。
拆下反应器一层卸料口盲法兰，在催化剂卸料口装上闸板再旋下卸料管中的板，采用“口对口”的方式卸顶部主催化剂，尽可能缩短催化剂与空气接触的时间。
铁皮桶装满催化剂以后，用密封橡胶圈和桶盖封桶，移至指定的地点，盖好防雨布，做好编号、记录。
（8）催化剂卸剂过程中，保护剂每个品种采样一瓶。
（9）反应器底部残留的催化剂如卸不出时，可下人将催化剂用木耙耙至卸料口卸出，人在器作业时，外要配合好，做好监护工作，作业时间要少于30分钟。
作业时必须穿软底球鞋和佩带氧气呼吸器，人踩在0.5m的木板上。
（10）清扫反应器壁和出口捕集器。
（11）用吸尘器吸出反应器灰粉。
7.5.5附图表
表7-1催化剂卸剂人员分配情况
表7-2催化剂卸剂物料、工具明细表
表7-3隔离盲板表
表7-4催化剂卸剂记录表
图7-1反应器隔离图
图7-1反应器催化剂卸剂图
表7-1催化剂卸剂物料、工具明细表
设备名称
备注
装卸催化剂用的防护服10套
装卸催化剂专用
防护眼镜防护头盔10套
防尘呼吸面罩10套
空气呼吸器5套
供反应器工作人员
对讲机等通讯工具4套
干冰3吨
皮尺2套
装废催化剂及瓷球用桶500个
通氮气胶皮管40米
手提式燃料气探测器1套
12
临时电源、反应器照明
13
风动扳手、螺栓拉伸器
14
氮气
15
送料斗（起重机料斗）装料斗（送催化剂入反应器）
共用两个送料斗、一个装料斗（不锈钢）
16
叉车一台、吊车一台
17
称量的磅称、记号笔、记录表格等
18
耙子2把
19
绳梯
20
磨口玻璃采样瓶10个
21
无水碳酸钠0.1吨
22
硝酸钠0.05吨
23
闸板3块
表7-2催化剂卸剂人员分配情况
工作分工
人数
l
叉车两台，司机2人
计2人
过磅称1人，记录1人
地面装料斗2人
吊车1台，司机1人
计1人
地面指
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