FANUC18i参数一览表Word文档格式.docx
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求,或完善机械的特殊设计具有重要的意义。
下面仅以FANUC-Oi（M型）数控系统为例,介绍主轴齿轮换档参数的合理应用。
为了满足用户的切削要求,充分发挥主轴电动机的切削功率,主轴速度一般被划分成几档,其档位转换靠齿轮变速箱来实现。
以主轴电动机的最高限定速度来划分,主轴的换档存在着两种形式。
一种是主轴各个档位的最高转速所对应的主轴电动机最高速度相同。
例如我厂的XH756卧式加工中心。
另一种是主轴各个档位的最高转速所对应的主轴电动机最高限定速度不同O这种情况主要是在机械设计中由于某些原因而作特殊设计时,需要电气进行完善。
例如我厂的XH716立式加工中心。
FANUC-0i数控系统充分考虑了这两种情况,把它们分为齿轮换档方式A和
B。
下面以我厂的XH756和XH716为例简要介绍齿轮换档参数的巧妙应用。
1齿轮换档方式A
如图1所示,主轴的3个档位所对应的主轴电动机最高限定速度是相同的。
例如我厂的XH756卧式加工中心,主轴低档的齿轮传动比为11:
108,中档的齿轮传动比为11:
36,高档的齿轮传动比为11:
12;
机械设计要求主轴低档时的转速范围是O-458r/min,中档的转速范围是459-1375r/min,高档的转速范围是1376-4125r/min,主轴电动机的最低速度限定为150r/min。
主轴电动机给定电压为1OV时,对应的主轴电动机速度为6000r/min。
通过计算可知各个档位的主轴电动机最高转速相同，均为4500r/min。
此时参数应设定如下参数N0.3736（主轴速度上限,Ｖmax=4095×
主轴电动机速度上限/指令电压10V的主轴电动机速度）设定为
4095×
4500/6000=3071。
参数N0.3735（主轴速度下限,Vmax=4095×
主轴电动机速度下限/指令电压为10V的主轴电动机速度）
设定为4095×
150/6000=102。
参数N0.3741（指令电压1OV时对应的主轴速度A,低档）设定为6000×
11/108=611。
参数N0.3742（指令电压10V时对应的主轴速度B,中档）设定为6000×
11/12=1833
。
参数N0.3743（指令电压10V时对应的主轴速度C,高档）设定为6000×
11/12=5500。
按照以上参数设定,该机床速度范围合理覆盖,并在PMC程序中自动判别,合理选择档位。
图１
2齿轮换档方式B
如图2所示,主轴的3个档位所对应的主轴电动机最高限定速度是不同的。
例如主轴低档齿轮传动比为11:
108,主轴中档齿轮传动比为260:
1071,主轴高档齿轮传动比为169:
238,而机械设计要求主轴低档的转速范围是O-401r/min,主轴中挡的转速范围是402-1109r/min,主轴高档的转速范围是1110-3000r/min。
主轴电动机给定电压为10V时,对应的主轴电动机转速为6000r/min,主轴电动机的速度下限为150r/min。
计算可知,主轴低档使用的电动机最高转速为401×
108/11=3937r/min,主轴中档使用的电动机最高转速为1109×
1071/260=4568r/min,主轴高档使用的电动机最高转速为4000×
238/169=5633r/min,3个档位所对应的主轴电动机最高限定速度各不相同。
此时,参数N0.3736设定为4095×
5633/6000=3844（以主轴电动机速度最高档位设定,此例为高档）,参数NO.3735设定为4095×
150/6000=102,参数NO.3741设定为6000×
11/108=611,参数N0.3742设定为6000×
260/1071=1457,参数N0.3743设定为6000×
169/238=4260。
仅按以上参数设定后,主轴实际转速低档将为15-573r/min,中档将为574-1367r/min,高档将为1367-4000r/min。
这就不符合机械设计要求,给自动判别带来困难。
为了弥补这个缺陷,在齿轮换档方式B中,可以使用参数NO.3751和NO.3752来限制主轴的转速。
参数N0.3751（主轴从低档切换到中档时切换点的主轴电动机速度,Vmaxl=4095×
低档时主轴电动机速度上限/指令电压为10V的主轴电动机速度）设定为4095×
3937/6000=2687。
参数N0.3752（主轴从中档切换到高档时切换点的主轴电动机速度,Vmaxh=4095×
高档时主轴电动机速度上限/指令电压为10V的主轴电动机速度）设定为4095×
4568/6000=3118。
此方式参数的设定,合理解决了各档主轴电动机上限速度不同给自动换档带来的麻烦。
图２
3结束语
通过以上事例的分析,我们必须充分结合机械设计特点,结合PMC程序的要求,合理使用数控系统提供的参数功能,对控制系统的功能做到尽善尽美的应用。
CNC系统自诊断机能
CSCT：
控制器等待主轴速度到达信号输入
CITL：
连锁在ON状态
COVZ：
调准率是0%
CINP：
停止位置在检查中
CDW：
L暂停执行中
CMTN：
自动操作移动指令中
CFIN：
M。
S。
T技能执行中
701：
CRST：
紧急停止，外部重新设定，重新设定及回迟或MDI操作面板之重新设定键押下
CTRD：
资料经由打带，读带界面输入中
CPPU：
资料经由打带，读带界面输出中
712：
STEP：
a外部重新设定押下中，b紧急停止键押下，c进给暂停键押下中，dMDI操作面板重新设定键押下中，
e手动模式（JOG，HANDLE/STE）P选择中，f其他报警转台
RESET：
外部重新设定，紧急停止，重新设定*押下中
EMS：
紧急停止键押下中
RSTB：
重新设定键押下中
CSU：
紧急停止键押下或伺服故障发生
720：
723：
720：
Z轴，721：
Y轴，733：
Z轴，723：
第4轴
OFAL：
溢位报警发生
FBAL：
断线报警发生
002DWEL
L暂停执行中。
003IN-POSITIONCHEC
K
004FEEDRATEOVERRIDE0%
调整率是0%。
005INTERLOCK/STARTLOCK
连锁在ON状态。
006SPINDLESPEEDARRIVALCHECK
主轴速度到达信号送入。
010PUNCHIN
G经由打带，读带介面输出中。
011READIN
G料经由打带，读带介面输入中。
停止位置检查中。
控制器等待
资料
DCAL：
回生放电报警发生
HVAL：
电压过高报警发生
HCAL：
异常电流发生
OVC：
过电流报警发生
LV：
欠压报警发生
OVL：
过负荷（这里指电气部分）报警发生
NC自动操作中有警示发生时，可由DGN之位置，在号码000--016中表示此时的NC状态，
显示“1”时意义如下：
000WAITINGFORFINSIGNAL
M，S，T机能执行中。
001MOTIO
N
自动操作移动指令执行中。
012WAITINGFOR（UN）CLAMP等待指令结束信号。
013JOGFEEDRATEOVERRATE0%
进给率0%。
014WAITINGFORRESET,ESP,RRW,OFF
状态中。
015EXTERNALPROGRAMNUMBERSEARCH
功能使用中。
016BACKGROUNDACTIV
E
NC自动操作停止，自动中止时的状态表示。
在DGN号码020-025作为故障发生时寻求故障
原因的参考。
020CUTSPEEDUP/DOWN削速度改变中。
切
021
RESET
BUTTONON
重置键押下中。
022
ANDREWINDON
重置和恢
复作用中。
023
EMERGENCYSTOPON
紧急停止
健押下中。
024
ON
重新设定作用中。
025
STOP
MOTIONORDWELL
紧急停止键押下或
伺服故障发生。
般发生的伺服故障如下：
正常状态下，自我诊断（
200
OVL
LV
OVC
HCA
X
Y
Z
HVA
DCA
FBA
OFA
400SERVOALARM:
（过负荷）
401
SERVO
ALARM
:
（VRDY
OFF）
410
（X
YZ
轴误差过大）
414
（XY
Z轴
Detect
ERR）
416
轴断线）
以上伺服系统故障发生时，我们可由自我诊断（DGN）番号N200,N201来追踪故障之所在。
DGN）番号NO：
200内之数据为0，参考如下：
~~~~~~~~~7~~~~~6~~~~~~5~~~~~~4~~~~~~3~~~~~2~~~~~~1~~~~~~0~~~~~~~~~~
如果在自我诊断番号NO：
200内之数据，有出现“1”者，即为故障原因之所在。
故障讯号说明：
0OFA:
发生溢量警示。
1
发生断线警示。
2
发生回生放电电路显示。
3
发生过电压警示。
4
发生异常电流警示。
5
发生电流警示。
6
发生不足电压警示。
7
发生过负载警
示。
程式举例－程式再启动（特殊机能）
作业方式
1.程式须使用绝对值。
N）。
2.程式前头需有序号（
3.每一单节用单轴运动。
4.程式：
O2002;
N1
G90
M03S400;
N2
G01
X-200.0
F300;
N3
G00
Y-70.0;
N4
X-50.0
N5
Y-140.;
N6
X-200.
N7
Y-210.0;
N8
X-50.
N9
M30;
5.PTYPE执行步骤：
1.程式执行到N4时刀片破裂，此时按“暂停键”。
2.保护键（KEY）转到“特殊”（PANEL）。
3.按“暂停键”（SP）。
4.按“程式再启动”（SRN），使灯亮（ON）。
5.按“重置键”（RESET）。
6.按“P4”及“向下游标键”（CURSO）R。
7.模式选择钮转至“微调操作”，移动X轴（离开工件），更换刀片。
8.再按“程式再启动”（SRN），使灯熄（OFF）。
9.模式选择转到“手动输入”（MDI），输入“S400M03”。
10.模式选择转到“自动执行"
（AUTO）按“启动键”（ST），以“手动”（JOG）的进行速度走到此轴（X轴）的前一单节，即X-200.0处，再以暂停点以正常的速率，即F300切削。
6.QTYPE执行步骤：
1.假使机器在执行N4中停电或压：
“紧急停止”开关（SEP）。
2.开机。
3.重新开机。
4.按“程式键”（PROG）。
5.保护键（KEY）转到“特殊键”。
6.按“程式再启动键”（SRN），使灯亮（ON）。
7.重新原点复归。
8.移动至接近刚才电源OFF时的附近。
9.模式选择转到“自动执行”（AUTO）。
10.按“Q4”及“向下游标键”。
11.按“程式再启动键”使灯熄（OFF）。
12.模式选择转到“手动输入”（MDI），输入“S400M03”。
13.模式选择转到“自动执行”（AUTO）按“启动键”（ST）。
FANUC机床参数在数控维修中的作用详解
BEIJING_FANUC0i系列是高品质、高性价比的CNC系统，具有丰富的功能，尤其内部的数据结构布局合理，操作直观，使用及维修都很方便，其功能可通过一些参数的修改来进行选择。
下面以实践中遇到的几个例子来说明其应用。
1TH6350卧式加工中心全闭环→半闭环的修改
TH6350卧式加工中心使用FANUC-0iA系统，其B轴采用闭环。
由于B轴圆光栅出现问题而无法发挥作用，
但生产任务又很紧，所以决定暂时采用半闭环结构。
步骤如下：
（1）将参数No.1815#1有关B轴参数OPTx改为“0”；
（2）修改柔性传动比Feedgear（n/m），该参数可通过如下公式设定：
n/m=电动机旋转1转时希望的脉冲数/电动机旋转1转时位置反馈的脉冲数
=参考计数器容量/1000000（最小公约数）
=15000/1000000
=3/200
由于n/m是整数比还可运用估算法进行设定：
1/100<
n/m<
1/50
即2/200<
4/200
故n/m=3/200
（3）改完后执行B轴回零，用百分表打夹具的基准面适当修改参数No.1850关于B轴的栅格偏移量
Gridshift，使回零后夹具的位置能够回到全闭环时的位置。
这样就完成了全闭环→半闭环的转换。
2VMC_1000C立式加工中心A轴回零的调整
VMC_1000C立式加工中心使用FANUC-0iA系统，其A轴由于长期回转，有时会出现回零不准的现象，关机后再开机回零仍然不准。
这种故障可能是由于A轴的减速挡块破损或者松动，需要换或调整挡块，这样回零就不那么准确。
可通过调整参数保证回零的准确性。
下面介绍一种最快的方法调整该参数。
首先将参数中No.1850Gridshift关于A轴的参
数设定为“0”，将A轴回零，再用手轮摇A轴使转台上移动的刻线和固定的刻线对齐（可通
过固定刻线的影射线与移动刻线重合判断是否对齐），看A轴在回零后又转过了多少度两个
刻线才对齐，把这个度数乘1000补偿到No.1850关于A轴的参数中即可。
这种方法还可用在其它轴回零不准的时候。
3FANUC-0iA关于报警履历的显示
FANUC-0iA有报警履历功能，该履历记录了机床运行过程中所有的操作，对于故障的分析及维修十分方便。
可通过下面的参数设定来启动报警履历功能：
（1）No.3106#7OHD（0：
不显示操作履历画面，1：
显示操作履历画面）及No.3106#4OHS（是否对操作履历进行采样，0：
采样，1：
不采样）。
（2）No.3112#5OPH（0：
操作履历功能有效，1：
操作履历功能无效）。
（3）No.3112，在操作履历上记录时标的间隔。
4FANUC-0iA关于主轴定向停止位置的调整
主轴经过拆卸后，执行M19定位指令，其定向位置将发生变化，如果定向停止位置不准将会损坏换刀装置，因此定向停止位置必须精调。
FANUC-0iA提供了方便的参数调节功能。
可通过调整参数No.4031和No.4077中的任何一个（No.4031：
位置编码器方式定向停止位置，No.4077：
定向停止位置偏移量），使定向位置恢复到拆卸前的状态。
这样就不必担心在拆卸之前没做标记。
5结束语
通过上述几例可以看出，数控机床的参数有着十分重要的作用，它在机床出厂时已被设定为最佳值，通常不需要修改。
但在运用中可根据实际情况对其进行更改、优化,从而弥补机械或电气设计方面的不足。
当然，更改参数必须首先对该参数有详细的了解，看该参数的变更会产生什么样的结果，受哪个参数的制约以及对其它参数有无影响，并做下记录，以便对不同参数所产生的结果进行对比，选择其中最佳者设定到对应的参数表中。
在不知道参数的意义前最好不要修改参数，
以免发生意外!
一台日本牧野机床工作过程中,突然出现300（Yaxisneedzeroreturn）,380（好象是counterror）,382号（brokenled）报警,机械坐标变为0,设备停止运行.300号报警是因为机械坐标记忆丢失（查看参数NO.1815#4为0）,380,382报警是因为Y轴光栅尺的读写头发光器件不正常导致脉冲记数错误造成拆下Y轴光栅尺发现,内部沾满了石墨粉
（此为石墨加工机）,用气枪清理并用酒精擦拭后,安装回去,并重新设置机械原点，手动回零（此时NO.1815#4自动变为1,300号报警可消除）后设备恢复正常对于此设备,配置为绝对脉冲编码器,光栅尺闭环控制
设置原点步骤:
将参数写设为1-->
NO.1815#5改为0--->
关机-->
开机后,将相应轴移动（最好用手轮）至予设原点处（一般为撞超程后回退0.2mm）--->
将NO.1815#5设为1-->
关机--->
开机后手动回原点
--->
将参数写设为0--->
完成注意:
改动机械原点后,一定要记得检查一下换刀等的第二,第
三参考点的坐标值,如果需要要重新设置,否则很容易引起撞刀等故障在将光栅尺卸掉后，机床的机械坐标记忆会丢失的,需重新设置G10代码在编程中灵活的应用G10代码在编程中灵活的应用cnc上有G54-G59六个坐标系。
但一旦有超过六个工件而且没有G54.1时怎么办。
G10可以解决这个问题。
Ｇ９０G10L2（P0-P6）（P0G92，P1G54，P2G55。
P6G
59）Ｘ＿＿＿Ｙ＿＿＿＿Ｚ＿＿可以放任意多的坐标系，每个程序前加Ｇ１０就OK。
举例:
一般我们是call上面cam的程序吧。
假如上面的程序是O8888。
坐标系用G54我们下面就是O0001；
G90G10L2P1X---Y---Z---；
M198P8888；
M30；
其中XYZ是你每次塞的工件的坐标。
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